管道防腐施工方案.docx
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管道防腐施工方案
陕西有色天宏瑞科硅材料有限责任公司
ShaanxiNonferrousTianhongRECSiliconMaterialsCo.,Ltd
电子及光伏新材料产业化项目Silane硅烷区机电安装工程
M&EInstallationforSilaneAreasofElectricalandPhotovoltaicIndustrializedProject
管道及钢平台防腐施工方案
SchemeforAnti-corrosionofPipelineandSteelplatformComponents
编制/Preparedby：
___________
审核/Checkedby：
___________
批准/Approvedby：
__________
陕西建工安装集团有限公司
SCEGCInstallationGroupCo.,Ltd
2016年6月30日
June30,2016
CONTENT
一、编制依据
SectionⅠ.DescriptionBasis
1.1《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2010
1.1.SpecificationforconstructionofindustrialequipmentandpipinginsulationGB50126-2010
1.2《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》GB50186-2010。
1.2.CodeforacceptanceofconstructionqualityofindustrialequipmentandpipinginsulationGB50186-2010。
1.3《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB50726-2011
1.3.CodeforconstructionofindustrialequipmentandpipelinecorrosionprotectionengineeringGB50726-2011
1.4.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923－2011
1.5.《涂覆涂料前钢材表面处理表面处理方法》GB18839.1－2002
1.6.《涂覆涂料前钢材表面处理方法磨料喷射清理》GB18839.2－2002
1.7.《涂覆涂料前钢材表面处理方法手工和动力工具清理》GB18839.3－2002
1.8.《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229－91
1.9.业主规范：
STN-CIR-00010-TR外部防腐/涂层的应用
STN-CIR-00100-TR绝热标准使用导则。
1.9.STN-CIR-00010-TRexternalcorrosionprotection/coatingapplications
STN-CIR-00100-TRGuidelinesfortheuseofthermalinsulationstandards.
2.0.上海福陆工程有限公司防腐设计图纸。
2.0.Drawings,biddingdocuments,tenderdocuments,etc.
二、工程概况
SectionⅡ.ProjectIntroduction
陕西天宏瑞科硅材料有限责任公司位于榆林市佳县王家砭镇榆佳工业园，我公司承接天瑞硅材料硅烷区域机电安装工程施工，由于硅烷区域内碳钢管道及钢平台较多，防腐工程量大，为保证防腐施工质量和满足施工进度要求，故针对管道及钢平台防腐特编制此专项方案，用于指导硅烷区防腐施工。
三、施工平面布置图
见附图（图一）
四、管道及钢结构除锈防腐蚀施工方案
SectionⅤ.Pipelineandsteelplatformantirustandanti-corrosion
4.1工艺流程
工艺管道防腐流程：
施工准备→材料验收、检验→喷砂除锈→进行预涂、试涂→刷（喷）防腐底漆→涂层厚度检测→刷中间漆→涂层厚度检测→刷面漆→涂层厚度检查→焊缝除锈刷漆→管道支架除锈、刷漆→交工验收
钢结构防腐流程：
施工准备→材料验收、检验→平台、支架、栏杆安装完成检验合格→焊缝处打磨平整→表面处理→刷（喷）涂无机富锌底漆→涂层厚度检测→刷（喷）涂聚酰胺环氧树脂面漆→涂层厚度检测→修补→交工验收
4.2施工前的准备
4.2.1.设计及其相关技术文件齐全，施工图纸已经会审。
4.2.2.施工组织设计已经批准，技术和安全交底已完成。
4.2.3.施工人员已进行安全教育和技术培训，且经考核合格。
4.2.4.材料、机具、检测仪器、施工设施及场地已齐备。
4.2.5.防护设施安全可靠，施工用水、电、气能满足连续施工的需要。
4.2.6.已制定相应的安全应急预案。
4.2.7.施工前应对涂料型号、名称、颜色进行核对，符合设计规范后方能施工。
涂料及辅助材料必须有产品合格证和质量检验报告单，同时检查制造日期，超过储存日期，要取样检验，合格后方可使用。
4.3.表面预处理应按下列规定进行：
4.3.1.脱脂处理：
设备及管道等表面要进行脱脂检查，发现油污用碱性脱脂剂脱脂，彻底去除表面的油脂，保证防腐涂料与金属表面结合力。
针对施工现场用电动磨光机和手动工具除掉管道及管道支架表面及焊缝焊渣，然后使用电动钢丝轮和钢丝刷等手工工具，清除掉管道焊口及管道支架、焊缝金属钢结构表面上所有的松动的氧化皮、疏松的锈层和起泡。
所有油漆破损部位、不适合用或不能用喷沙方法除锈的表面及焊缝,采用电动钢丝刷除锈。
4.3.3喷砂除锈
本工程中须防腐的钢结构和碳钢管道外表面、需喷砂处理的不锈钢表面都需要进行喷砂处理，处理在预制场喷砂棚内喷砂除锈进行工厂化处理。
预制场喷砂磨料材料采用3＃石英砂，喷砂后，基体表面达到GB8923-2011中规定的Sa2.5级标准。
即彻底除去金属表面的油脂，氧化皮锈蚀产物等一切杂质，表面无任何可见滞留物，呈现均一的金属本色。
喷砂处理后的金属表面应是均匀的粗糙面，粗糙度RZ40-80μm，不应产生明现的凹坑和正刺，因空气湿度问题，一经发现有返锈时，应重新进行除锈并达到要求。
对现场焊接部位采用胶带保护，保护宽度为50——100mm,焊接完成后，应认真再次补充喷砂除锈。
喷砂用固体颗粒、气体等符合GB9793-1997的规定。
喷砂棚内湿度应≤80%。
室内温度要求>3℃，喷涂施工环境为5℃-35℃。
（1）磨料石英砂粒度全部通过7号筛，不能通过45号筛，30号筛余量不得小于40%。
（2）喷嘴入口最小空气压力0.6MPa
（3）喷枪枪口直径应采用φ8mm
（4）喷枪与被喷射面的角度为30--750
（5）喷枪与被喷射面的距离为80—200mm.
（6）表面湿度不应低于露点以上30C，环境湿度应高于50C。
（7）喷砂用的空气要经过过滤，保证不含油质，水分不超过0.3%。
为保证除锈效果及粗糙度，石子采用石英砂作为磨料，砂子必须堆放在防雨，防潮棚内，砂子不得含有杂物和其它杂质。
喷砂施工时,喷砂除锈机械连结调试正常后,在砂罐里面装满砂料,持枪、看砂罐人员做好准备,起动空压机,向砂罐送气,看砂罐人员先开气阀,再开砂阀,并根据进气和出砂量的大小调整砂阀气阀,使其达到最佳状态,持枪人员选好角度开始进行喷砂施工,每次施工完毕,进行自检,符合要求后请监理复检，通过验收后填写转序单进行下道工序的施工。
（1）喷射处理的工艺要点和工艺参数
压缩空气工作压力：
0.52～0.7MPa（5.2～7.0kgf/cm2）为宜，以0.7MPa最理想。
喷射角：
喷射方向与工件表面法线之间夹角应以15°～30°为宜。
喷射距离：
喷嘴到工作距离一般取100mm～300mm。
喷嘴：
由于磨损，喷嘴孔口直径增大25%时宜更换。
磨料粒度：
0.5～1.5mm。
喷砂操作过程
如图示所示，接通电源，起动空气压缩机后，首先打开阀门4，利用压缩空气顶住砂罐内的活门1，使用砂罐内的砂粒混合，经橡胶软管从喷嘴出来。
喷出的砂量大小由旋塞2控制。
停止操作时，首先关闭旋塞2，然后关闭阀门4和3，最后打开阀门5，放出罐内的压缩空气，这时盛砂罐上部的砂粒依靠自重压开活门1，进行装砂。
（2）操作要点
a．喷砂设备应尽量接近工件，以减少管路长度和压力损失，避免过多的管道磨损，也便于施工人员相互联系。
b．喷砂软管力求顺直，减少压力损失和磨料对弯折处软管的集中磨损。
对运用中必须弯折处，要经常调换磨损方向，使磨损比较均匀，延长软管使用寿命。
c．喷砂时为了防止漏喷和空放、减少移位次数、提高磨料利用率和工作效率，应该在施工前对整个结构全面考虑，合理安排喷射位置，拟定喷射路线。
d．喷嘴移动速度视空气压力、出砂量及结构表面污染情况灵活掌握，喷嘴移动速度过快，表面处理不彻底，再补喷时会使附近已喷好的表面遭到磨损，且降低工效。
喷嘴移动速度过慢，会使工件遭到削弱。
e.料、气比例的调节：
在喷射过程中，控制适当的料、气比例是提高工效、保证质量、降低磨料损耗和节省材料的关键。
磨料过少，不能充分利用压缩空气能量，工效低，不经济。
磨料过多，管路被大量砂粒占据，每个砂粒分配的能量就有限，喷射无力，砂耗大，工效低。
因此，必须根据空气压力，喷嘴直径，结构表面锈蚀状态，处理的质量，效率等情况经常而及时地加以调整。
既要避免砂阀过小，空气量大引起磨料供应太少而影响工效，又要防止砂阀过大，空气量过小引起喷射无力，灰尘弥漫，影响视线而盲目乱喷，漏喷和复喷。
f．喷射完毕，应用压缩空气吹净表面的灰尘。
g．下道工序进行前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理以达到要求的表面清洁度等级。
（3）喷射作业的安全防护
喷射作业的安全与防护应该包括两个方面：
喷射设备的安全，可靠性以及作业人员个体防护的完整、有效。
喷射作业是在一定压力下工作的，喷射时设备的各有关部件必须具有足够的耐压强度。
其中磨料罐必须由有劳动安全部门签发的设计许可证的单位设计，由有压力容器制造许可证的工厂制造。
使用过程中，不得随意在磨料罐上施行焊接和切割等影响其强度的任何作业。
磨料罐承受的压力一般不超过0.7MPa（7kgf/cm2）。
介质为空气，按我国的规定应作水压试验。
试验压力为设计工作压力的1.25倍，砂罐上的检查孔和添料口上的密封件要经常检查，若有损坏，应立即更换。
软管需接长的的地方，接头和喷砂软管联结必须牢靠，不能因喷砂软管的移动而发生错动。
由于磨料在喷嘴出口处的速度很高，可能超过200m/s。
这对人身安全造成了很大威胁，因此，无关人员必须远离工作场所。
喷射时喷嘴不能对人，喷射人员与管理砂罐人员之间，在喷射开始、停止或调整出砂量时，必须有简单明了的信号，而且操作者必须采取全身防护。
4.3.4.1.除锈前钢结构及管道的表面不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、焊渣、毛刺、油脂和污垢、严重腐蚀斑点等，加工表面应平整，不应有空洞、多孔穴等现象，表面局部凹凸不得超过2mm.。
4.3.4.2.采用喷射或抛射除锈方法，其质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923.1中规定的Sa2.5级标准；
℃～40℃、环境温度大于露点温度3℃下施工。
除锈后无可见的油污、泥土、灰尘、锈块、氧化皮，除锈后金属表面需达到金属本色，且有一定的粗糙度。
4.3.4.4.除锈后，对钢管表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰尘、磨料应清除干净，钢管表面保持干燥，当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。
5.钢平台及管道表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物等应进行打磨，表面应光滑、平整、并应圆弧过渡。
4.3.4.6.喷射或抛射除锈处理后的基体表面应呈均匀的粗糙面，除基体原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。
4.3.4.7.处理后的基体表面不宜含有氯离子等附着物。
4.3.4.8.处理合格的工件，在运输和保管期间应保持干燥和洁净。
4.3.4.9.当相对湿度大于80%时，应停止基体表面处理作业。
4.3.4.10.在保管或运输中发生再度污染或锈蚀时，基体表面应重新进行处理。
4.3.4.11.采用喷射或抛射处理时，应采取防止粉尘扩散的措施，在完全封闭式场所内喷砂及除锈。
4.3.4.12.使用的压缩空气应干燥、洁净，不得含有水分和油污。
4.3.4.13.磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，磨料应净化，使用前应经筛选，不得含有油污。
4.3.4.14.磨料的堆放场地及施工现场应平整、坚实，并不得受潮、雨淋或混入杂质。
4.3.4.15.基体表面处理完毕应进行检查，合格后办理工序交接手续，并应及时涂刷底层涂料，间隔时间不宜超过5h.
4.3.4.16.管道内壁不用进行喷射除锈，允许使用无油压缩空气进行吹扫干净。
4.4.防腐蚀涂料的施工方法及技术要求
管道除锈验收合格后在预制场集中工厂化防腐，采取喷涂方式进行，按照底漆→中间漆施工程序喷涂。
安装后在施工现场进行面漆涂刷，涂刷采取滚涂和刷图方式进行。
管道焊缝在试压合格后涂刷面漆前进行底漆、中间漆涂刷。
金属钢结构梯子、平台、管道支架等涂刷按照底漆→面漆施工程序采取滚涂、刷涂方式进行。
对安装过程中破损的防腐涂层，在相关工序施工结束后，进行补涂，施工方法同上。
采用喷涂、刷涂、滚涂相结合的方法进行施工，以喷涂为主，刷涂、滚涂为辅。
刷涂、滚涂主要用于喷涂难度较大的部位或喷涂无法实现部位。
具体施工方法结合现场实际情况进行选择。
（1）涂料配制时应严格按照产品说明书的要求进行配制。
（2）涂料配制时，搅拌应均匀，避免产生气泡，避免水和杂物混入，同时根据气温条件，在规定的范围内，适当调整各组分的加入量，调整涂料的粘度至适于施工为好。
（3）涂料使用过程中应严格控制稀释剂的加入量，稀释剂的最大加入量不得超过涂料的规定量，稀释剂应是涂料规定的稀释材料。
高压无气喷涂
喷涂工站在制作的工作台上调节喷射角、喷距、喷漆量及开停。
专用高压无气喷涂机是将涂料在10-20Mpa的高压作用下，经过喷嘴小孔（φ0.2-1mm）喷出，受高压作用的涂料离开喷嘴后，立即在大气中膨胀成雾状，高压高速的漆雾微粒喷射到金属表面，这种方法的优点是：
喷涂时无空气加入，减少了气孔，涂料可用高粘度，稀释剂挥发造成的针孔，消除了压缩空气中的水份、油污、尘埃等杂质，所引起的漆膜缺陷。
涂层必须光滑平整，色泽一致无气泡流淌，剥落等缺陷，厚度达到设计指标，并均匀一致，无针孔。
喷嘴与被喷面距离
平面：
250-400mm圆孤面：
400mm
角度：
70-80°粘度：
控制在15-30S内
喷枪移动速度：
以10-12m/min作匀速直线移动。
根据不同涂料和当时施工条件确定其熟化时间、使用期、涂装间隔、干燥时间后合理配比，并达到漆膜厚度等工艺指标。
刷漆施工过程中，为了保证涂层施工质量起到良好的防腐效果，首先是调漆，调漆应严格执行调漆配件作业指导书，再者就是刷底漆和面漆。
a、底漆涂刷
喷砂处理后，在2小时内可以涂刷第一道底漆，自检合格后，待底漆干燥以后，可再涂刷第二道底漆。
底漆在施工前，必须是经专业调料员调好的油漆，经质检员和施工人员认可后的材料方能提到施工现场进行施工。
刷底漆前，必须先用棉纱沾稀释剂把表面的尘土擦干净，待稀释剂全部挥发完后，再用刷子沾着油漆在金属面上来回走动，一般都是先横后竖，来回走动4~5遍，使油漆表面光滑平整，不再现漏刷、漏涂、流淌现象。
待底漆一般干燥后再刷第二遍漆。
底漆的好坏关系着整个工程的好坏，所以刷底漆一定要按作业指导书上去作。
b、面漆是工程的最后阶段，它的好坏关系着整个工程的外观，所以刷面漆一定要注意以下几点：
所用的油漆必须经专业调料人员、质检员、施工负责人认可的配比好的材料。
刷漆前一定将底漆干燥期间所落下的脏物处理干净。
面漆在涂刷时一定先横后竖，来回走动，不得小于6遍，一定要作到颜色均匀一致，无漏刷、漏涂、流淌现象。
在刷底漆、面漆施工过程中，必须经质检员认可方能施工，施工完后先由本人自检认为合格后，再由专检员检查，专检员认为合格后方能进行下一道工序，并且由质检员现场签字，以免出现质量事故。
对于焊缝采用刷涂法补刷，涂刷时应用力均匀，蘸料应均匀，不要过多；保持匀速；沿同一方向涂刷，每遍方向可不同。
对吊装、运输过程中涂层损伤处，按原工艺重新施工；损伤未及基体的部位，对损伤处手工打磨成斜坡后，按原工序施工，破损几层，修复几层，每层新老涂层搭接不少于30mm。
局部小面积损伤者用手工打磨进行修补.
4.4.2.1防腐施工严格按照设计、业主规范STN-CIR-00010-TR和《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》执行，另外，不同材料还应遵照生产厂家产品说明进行。
STN-CIR-00010-TR中要求执行（见附表一）
4.4.2.3.所有材料应提供产品质量证明文件，质量证明文件包括：
产品质量合格证、质量技术指标及检测方法、材料检测报告或技术鉴定文件。
4.4.2.4.施工环境温度宜为5℃-30℃，相对湿度不宜大于80%.或被涂覆的基体表
面温度应比露点温度高3°C。
4.4.2.5..防腐蚀涂料品种的选用、涂层的层数和厚度应符合设计文件的规定。
4.4.2.6.涂料的施工可采用刷涂、滚涂、空气喷涂。
涂层厚度应均匀，不得漏涂或误涂。
4.4.2.7.涂料的储存期在25℃以下不宜超过10个月。
4.钢管表面除锈后至喷涂底漆前的时间间隔宜控制在5小时之内，钢管表面温度应比露点温度高3°C。
4.4.2.9防腐蚀涂料品种的选用、涂层的层数和厚度应符合设计文件的规定。
4.4.2.10.涂料的施工可采用刷涂、滚涂、空气喷涂。
涂层厚度应均匀，不得漏涂,涂面必须干燥、无尘，待底漆表面干燥后在喷涂第二遍底漆。
4.底漆必须在容器内均匀搅拌，搅拌必须用干净物体进行搅拌。
4.当底漆较稠时，必须加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施工。
4.底漆应涂刷均匀，不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷，厚度应大于或等于30um。
4.二组分和二个以上组分的涂料施工时应按照要求的比例配合，并经过充分地搅拌后使用。
大面积施工前每一种材料应进行小面积试涂，确定材料能够在要求的时间内固化，并且无其他不良反应后再进行大面积施工。
4.4.2.15.每道工序完成后，都要进行质量检查，不合格必须重新处理。
施工完毕按规范中相应章节验收。
油漆涂层的质量检查
（1）在防腐涂料施工过程中，应随时检查涂层层数及质量，不合格处及时修补。
（2）涂层外观检查应光滑平整，颜色一致，无气泡，剥落、漏涮，返锈、透底和起皱等缺陷。
用5-10倍放大镜检查，无微孔者为合格。
（3）用磁性测厚仪测定，其厚度偏差不得小于规定厚度的5%为合格。
业主规范STN-CIR-00010-TR（见附表）
（1）调整涂料的粘度应使用专用稀释剂，严禁用水、香蕉水、醇、汽油等。
（2）涂料开桶后应搅拌均匀，用80-120目铜丝网过滤杂质，漆皮。
（3）施工前，应先进行试喷，试涂，并作试片，检查合格后方可进行大面积喷涂。
（4）施工机具必须保持洁净，喷涂机，搅拌器，专用于一种涂料并在下班前清洗。
（5）要特别注意边、角、棱等部位，立面最后一道要竖喷。
（6）喷涂方法采用纵横交替或纵行双重法。
（7）在雨、雾、露天严禁施工，当湿度超过85％或环境温度低于5°C时禁止施工。
4.4.4油漆施工安全操作规程
（1）油漆、喷漆工作场地和库房严禁烟火。
操作者应熟悉灭火器材的位置和使用方法。
（2）工作时要穿戴好防护用品。
要保持工作环境的卫生与通风。
油漆、喷漆量较大的连续作业线，必须安设抽风罩和废漆处理装置。
（3）高空作业应扎好安全带，防止滑动。
工具、漆桶要稳妥放好。
容器作业，必须采取有效通风措施或戴通风面具。
（4）油漆作业场所10m以内，不准进行电焊、切割等明火作业。
（5）需油漆、喷漆的工件，应放置稳固，摆放整齐。
（6）带电设备和配电周围一公尺以内，不得进行喷漆作业。
在装配试车地点进行工作，要间隔一定距离。
严禁在运转的设备上刷漆或喷漆。
装配输送上的产品或悬链上的工件喷漆时，应在喷漆室内进行。
操作时必须戴好口罩或面具。
（7）打光除毛刺时，要戴口罩和防护眼镜，要经常检查锤柄是否牢固，对面不准站人。
手提式砂轮必须有防护罩，操作者要戴胶皮手套。
（8）油漆里含有铅粉或溶剂挥发浓度较大时，应戴防毒面具。
禁止用汽油或香蕉水洗手。
（9）增压箱内的油漆和喷漆枪所承受的空气压力，应保持稳定不变。
（10）调配油漆、腻子等化学配料和汽油易燃物品，应分开存放，密封保存。
（11）溶剂和油漆在车间的储备量不超过两天的用量，并且发放在阴凉的地方。
五、施工进度计划及保证措施
5.1施工进度计划：
5.2施工进度保证措施
六、工机具计划及人员计划
SectionⅦ.EquipmentandToolsPlan
6.1.工机具计划
序号
SN
名称
Description
型号Model
单位
Unit
数量
Amount
1
大型空压机
BulkyAircompressor
LCFVD-10/7-X
台/unit
2
2
油水分离器
0.2m3
台
2
3
喷枪
Spraygun
个/piece
5
4
高压管
Highpressurepipe
米/m
30
5
石英砂储罐
Tankforquartzsand
5m3
台/unit
2
6
小型空压机
Mediumaircompressor
W-6/6
台/unit
1
7
高压无气喷涂机
GPQ6CS
台
4
8
塑料纸
Plasticfilm
㎡
100
9
气象薄膜纸
Meteorologicalfilmpaper
㎡
50
10
透明胶带
scotchtape
卷/roll
30
11
油漆刷子
PaintBrush
5寸/inch
个/piece
20
12
行车
Railcrane
5T
台unit
1
13
涂装厚度
检测仪
Coatingthicknesstester
EC770
个/piece
1
14
附着力检测仪
F-8
台
1
15
干湿温度计
台
1
6.2人力计划
6.2.HumanResource
喷砂工：
4人，油漆工：
10人，普工：
20人。
Sandblastworker4persons,Painter10persons,Generallabor20persons.
七、质量保证措施
SectionⅦ.QualityAssuranceMeasures
7.1质保体系
7.1.QCSystem
7.1.1质量目标
确保工程质量一次性验收符合《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001规范要求，达到国家施工质量验收规范合格标准。
7.2质量控制：
单位工程合格率100%，整体工程优良率95%以上。
7.3.质量检验：
表面温度计、干湿度表、湿膜测厚仪、磁性干膜测厚仪、划格刀具、粗糙度仪（或粗糙度样块）。
在施工前编制报检计划表，以书面形式送交总包方和监理单位。
每次报检时提前预约，如未能按预约时间到达检测现场，则视为总包方和监理单位监
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