现场是真正创造附加价值的地方.docx
《现场是真正创造附加价值的地方.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《现场是真正创造附加价值的地方.docx(98页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
现场是真正创造附加价值的地方
现场是真正创造附加价值的地方
事情发生的地点
生产线、车间、销售点、办公室、会议室?
“判断一家日本企业的管理水平,通常管理者的谈话前5分钟内谈到“改善“,前10分钟内谈到现场,则可论定这是一家好公司!
”
“现场中心主义”的好处
1.现场的需求,较容易被在现场工作的人员所认同
2.在线上、有些人总会去想思考各式各样的问题及其解答
3.抗拒改变的阻力最小化
4.持续不断的调整变成可行了
5.可以获得具实质性的解答
6.着重在以常识性及低成本的解决方式,而不是以昂贵和既定方法为导向的解决方式
7.员工可以乐于改善,而且容易受到鼓舞
8.同时可以增强改善的知的工作效率的能力
9.作业人员在工作时,可以思索改善
10.为了从事改善,不须经常向上级管理阶层取得核准
改善——不以善小而不为
通过微不足道的微小改变,确保阶梯式的持续进步,累积巨大和有戏剧性的长期效果。
改善,可以涵盖几乎所有的日本管理实务。
一个安生、干净、整洁的工作场地安排,为每项事物提供一个位置,同时把不需要的事物都清除出去。
第一章:
环境维持
实施5S!
(1)、“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)﹑这5个词的缩写。
因为这5个词在日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称为“5S”。
开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动,称为“5S”活动。
(2)、“5S”活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动。
“5S”活动的对象是现场的“环境”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。
“5S”活动的核心和精髓是素养,如果没有职工队伍素养的相应提高,“5S”活动就难以开展和坚持下去。
5S的作用:
1.给客户留下深刻的印象
2.可以节约公司的成本
3.可以缩短交货的期限
4.保证了工作场所的安全
5.推进了标准化的建立
6.提高了员工的士气
5S的方针和目的:
亏损为零 最佳的推销员事故为零 安全软件设备
不良为零 品质的护航者投诉为零 标准化推动者
浪费为零 节约成本能手缺勤为零 创造快乐岗位(精神面貌,自主管理)
故障为零 交货期的保证切换为零 高效率的前提
整理的含义和目的
含义:
区分必需品和非必需品
目的:
腾出空间,防止误用
移走所有不需要的事物,例如:
架子,推车,叉车工具,工装夹具,容器,测量工具,纸,设备,设备装,过量的物料,样品,不良品,半成品,废料
推进整理的要领
一定要明确的区分什么是必需品;
必需品的数量降低到最低程度;
坚决的处理掉可无可有的物品;
推行整理的步骤
1.现场坚持检查
2.明确区分必需品
3.清理非必需品
4.非必需品的处理
5.每天循环整理
整理的关键
整理最重要的就是随时随地的进行全面检查
整顿的含义和目的
含义:
将必需品放于任何人都能立刻取到的状态(所有事物都有自己的地方,所有的事物都在自己的地方)
目的:
使工作场所一目了然,消除寻找物品的时间
工厂区域:
厂房,生产车间,仓库,停车场
生活区域:
宿舍,食堂
生产区域:
定位:
场所标识(生产区,通道,设备,检查区,来料区,半成品区,成品区,返工区,不合格区,工具柜,夹具柜,文件柜易燃易爆物品,防护品,灭火器,垃圾桶)
-地板上划线-从天花板上悬挂下来的标识-分区,分架,分层.
定品:
品目标识(样品板,工具,夹具,量具,图纸工艺卡,设备安全操作规程)使用编码.
定量:
数量标识(来料,半成品,成品,不合格品)使用标识牌.
整顿的作用
1.能够提高工作效率
2.能够及时发现异常
3.有利于制定标准化
推行整顿的要领
彻底进行整理;
确定放置场所;
规定放置方法;
进行物品标识
推行整顿的步骤
1.分析现状
2.物品归类
3.决定存放方法
4.付诸实施
清扫的涵义和目的
涵义:
将岗位变成干净整洁,设备良好的工作环境(使得剩下来的事物处于几乎与新的一样的状态)
目的:
保持良好的工作情绪和工作状态
物品放置场所:
制品、零件、材料仓库,生产线内放置处.
设备:
机器设备,工具,量具,作业台,办公桌.
空间:
地面,作业区,通道,墙壁,窗户,电灯.
污染产生的原因
管理意识低落:
未将发生源当作问题来看
放任自流:
不管发生源何处,任其破坏及不正常状态
维持困难:
清扫难度大,干脆放弃不管
技术不足:
技术解决方法不足,未加以防范
污染源调查
将污染对象明细化
追寻污染发生源
决定污染最严重的重点部位
寻求解决对策:
减少污染量或完全不让污染发生的办法。
研讨技术,在容易产生粉尘,飞屑部位装上挡板,覆盖等装置,将污染源局部化,以保证作业安全及利于废料收集,减少污染。
设备更换,移位时,将破损处修复。
对黏性废物通过装置收集。
机器清洗干净后进行系统的检查。
思考高效率的收集或去除的方法
清扫的作用
使物品处于完好可用且可被立即取用状态
清扫的要领
最高领导要以身作则;
人人参与且职任到人;
检查和保养充分结合;
杜绝污染源;
建立清扫基准
清扫的步骤
1.准备工作
2.从工作岗位清除一切垃圾灰尘
3.清扫检查机器设备
4.整修发现问题的地方
5.查明并从根本解决问题
6.确定职任区
7.制定相关清扫的基准
清洁的涵义和目的
涵义:
将整理﹑整顿﹑清扫进行标准化以及制度化(开发出能使事物保持如新的程序)
目的:
使企业标准化
清洁的作用
1.维持作用
2.改善作用
清洁的要领
贯彻5S,寻找各种有效的激励方法,促进改善;
为了打破旧观念,必须坚持不懈,严格认真改正;
深刻领会并推进透明管理
清洁的步骤
1.对我们推进的组织进行培训
2.整理区分工作区的必需品和非必需品
3.向作业者进行确认说明
4.整顿摆放的场所
5.规定摆放的方法
6.进行标识
7.将放置的方法和标识的方法对作业者进行说明
8.撤走各岗位的非必需品
素养(自律)的涵义和目的
涵义:
对于规定的事情按要求执行,养成习惯(在工作现场创造出骄傲)
目的:
使员工遵守规章制度;培养素质良好的人才;铸造团队精神
素养的主要表现
1.遵守公司的规章制度
2.员工之间的相互信任
推行素养的要领
持续推动4S直到习惯化;
制定相关的规章制度;
持续不断做好教育培训;
激发员工热情以及职任感
5S之间的关系
5S不是孤立,它们是一个有机整体。
整理,整顿,清扫是进行日常6S活动的具体内容;清洁是对整理,整顿,清扫规范化和制度化管理,以便能够使工作得以持续开展,保持好的水平;素养是要求员工建立自律精神,养成自觉进行6S活动的良好习惯,从而确保安全的生产和生活环境
1.制定章程
做到有章可循,有章可依,执章必严,违章必究。
长期(年度),月度,日度
2.宣传策划与教育培训
宣传活动:
活动口号标语制作;宣传板报
3.推行手册
4.培训对象:
骨干人员;员工
5.现场实施与巡视;总结报告与改善
总结的要决:
全员参与其乐无穷;培养5S的大气候;领导挂帅;彻底理解5S精神;立竿见影的方法;领导巡视现场;上下一心,彻底推进;以5S为改善的桥梁
总结报告的好处
避免问题的发生;正确决策的基础;沟通上下级的基础;使上司参与解决问题;让上司分担烦忧;让上司了解自己;及时总结经验
5S内部审核
目的:
使管理体系与公司的要求一致
特点:
系统性客观性自发性
5S内部审核的基本原则
审核是监察5S活动的推展进度;审核要有客观性系统性独立性;审核要遵循灵活性;审核人员对5S有整体认识;审核要客观,对事不对人
5S内部审核的条件
必须有正规的文件化体系;必须是一种正规活动;5S体系只能在某一时刻进行
5S内部审核的步骤
1.审核工作计划
2.审核准备
3.实施审核
4.审核报告
5.跟踪纠正措施
内部审核准备
工作程序和文件审核:
1.内部5S体系审核系统
2.内部审核工作文件
制定审核计划的要求:
1.必须正式文件
2.必须是经过最高执行长批准
审核:
首次会议
人员职责分工介绍
审核计划内容再次确定
修改事项说明和确定
审核员和被审方意见的收集
实施审核:
末次会议
对审核情报进行平审;制定平审发现的清单;达成一致平审结论;其它相关事项讨论
审核总结报告报告
现有体系的符合性;审核发现的统计分析;审核的时间地点范围方式参加人员;提出下次审核的重点;提出其它建议事项
纠正与预防措施的程序
1.判别不合格的原因
2.进行原因分析
3.制定纠正与预防的实施计划
4.并检查落实效果
5.实施计划巩固成果或进入下一个循环
计划的要求
职责要明确
报告记录要落实
验证总结要落实
第二章:
可视化管理(目视管理)
可视化管理(目视管理)
含义:
利用形象的直观色彩,适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产,达到提高劳动生产率的管理手段,也是一种利用视觉进行管理的科学方法.
特点:
用视觉信号显示为基本手段,使大家能够看得见
目视管理的作用
1.明确管理的内容,迅速传递信息
产量(P)品质(Q)成本(C)交期(D)安全(S)士气(M)
2.直观显现异常状态和潜在问题
3.实现预防管理
4.使操作内容易于遵守,执行
5.促使企业文化的形成和建立
目视管理的要求
从企业实际出发,有重点,有计划地逐步展开.
统一,简约,鲜明,实用,严格
目视管理的手段
定置管理;看板管理;红牌作战;颜色管理;识别管理
目视管理-生产作业
派工看板;作业指示看板;避免生产进度落后;外加工流程追踪看板;生产异常管理看板;催料看板;生产进度看板;灯泡和呼叫铃管理;绩效看板
目视管理-质量
规划不合格品区域;放置标识;品质不良排行板;利用样品界定允许范围;易发生错误展示看板;不良追踪看板;产品品质检验看板
目视管理-安全
安全标语和标准作业看板
图画与标识;画上老虎线;限高线;易于辩识的急救箱;对消防器材定位,标识与检验状态;紧急联系电话看板;紧急抢救顺序看板
企业的常用口号:
管理理念:
以情感人,以理服众,依规兴业,依法治企
日清月结,做牢做实,事无巨细,事必躬亲
以身作则,公平公正,勤奋向上,团结协作
文化宣传:
只有勇于承担责任,才能承担更大的责任
多点沟通,少点抱怨,多点理解,少点争执
艰苦,坚实,诚信,承诺,实干,实效:
以艰苦的作风打拼坚实的企业基础;以诚实的信念承诺一流的企业服务;实干的精神创造高效的企业业绩
生产现场:
人人有改善的能力,事事有改善的余地
上下沟通达共适,左右协调求进步
预防保养按时做,生产顺畅不会错
爱惜物料,重视品质,合理规划,标识清楚
提倡巧干不是苦干,鼓励做好不是做了
作业标准合理化,品质保证国际化
品质管理:
以质量求生存,以质量求发展,向质量要效益
制造须靠低成本,竞争依靠高品质
质量意识在我心中,产品质量在我手中
要把质量保,管理不能少,要想质量高,管理更要好
质量是制造出来的,而不是检查出来的
提高品质,降低成本,首先要遵守作业标准
作业标准能遵守,品质效率不用愁
生产安全:
安全规程系生产,自觉遵守是保障
安全来于警惕,事故出于麻痹
5S:
整理整顿做得好,工作效率步步高
清扫清洁坚持做,亮丽环境真不错
第三章:
消除浪费
什么是浪费
浪费是任何不直接增加最终产品价值,或者有助于产品转变的事情。
浪费只增加时间和成本,不增加价值。
浪费是产品流动停止和无竞争力的一种原因。
通常有7种浪费的形式,分别是:
1.质量不良的浪费:
定义
为达到客户的要求,而对产品或服务进行的检查或修理!
质量不良的浪费:
根本原因
生产过程控制较弱
可疑的来料质量
产品设计存在质量隐患
设备的预防性维护不足
较差的工作地设计
缺少边界标准
训练不佳的操作员
修正的浪费
显示迹象:
广泛的进料检验
测量/检验工作台
报废/返工/整理区域
消除技术:
内建的供应商质量
防错
消除波动
在线上检测
黄金规则:
质量缺陷必须追踪到其根本原因,以便根本性地消除
2.制造过多的浪费:
定义
制造多于,或者快于需要;制造了一个较大的量,超出了需要;制造的速度快于需要
一个基本的丰田制造系统的原则就是根据顾客需求来生产(节拍时间)
制造过多的浪费:
根本原因
过程能力不足
准备/换模时间较长
缺少均衡化的排程
多余的检查
错误地使用自动化
预防性维护不足,机器停机多
以防万一的思维
制造过多的浪费:
显示迹象:
过多的库存
推式系统
高的报废/返工率
消除技术:
小批量生产(有可能的话实施“一个流”)
拉式系统
均衡化排程
黄金法则:
制造顾客需要的,在他们需用的时候,制造他们需要的数量
3.动作的浪费:
定义
任何不创造附加价值的动作
动作的浪费:
根本原因
不一致的工作方法
糟糕的设备/办公室/工厂布局
糟糕的工作地布置(部件提供)
缺少工作地组织
过多的制造
动作的浪费:
显示迹象
过多的伸手/弯腰
过多的行走
混乱的工作区域
消除技术
改进工作地设计
使设备布局和物料供应紧凑化(缩小容器大小)
指定/表明线旁的物料存放
黄金法则
必须以操作员为中心
4.物料搬运的浪费:
定义
任何超出“JIT”(及时生产)需要的物料搬运都是浪费
物料搬运的浪费:
根本原因
多处存放地点
缺少定位
大的批量生产
工厂布局不佳
多余的检查
不均衡的排程
过多的制造
物料搬运的浪费:
显示迹象
缺少拉式系统
大的批量
消除技术
预定路线/频繁搬运
小的包装容器/不用包装容器
拉式系统
改进工厂布局
“一个流”
黄金法则
物料搬运不能增加任何价值
5.等待的浪费:
定义
在操作中空闲(无所事事)
等待的浪费:
根本原因
不平衡的工作负荷
设备的预防性难护不足/计划外的停机时间
较长的设备换模/准备时间
上游工序的质量问题
过多的制造
等待的浪费:
显示迹象
操作员等待机遇
操作员等待物料
消除技术
改进工作分配,使工作负荷均衡
交叉培训操作员,使具备多技能
拉式系统/频繁地进行物料运送
改进换模
黄金法则
设计机器和流程以支持操作员,必须从以机器为中心转向以人为中心
6.库存的浪费:
定义
任何超过“一个流”的供应
库存的浪费:
根本原因
局部的生产优化
不可靠的生产过程
不可靠的物料供应商
不均衡的生产排程
不佳的沟通
过多的制造
库存的浪费:
显示迹象
储存/保管区域
在操作中的缓冲库存
消除技术
小批量生产
均衡化的排程
拉式系统
改进营运可得性/一次质量合格率
黄金法则
库存往往是其他形式浪费的表现,并且将隐藏该浪费的存在,消除该隐患的浪费,这样库存的浪费就不需要
7.加工的浪费:
定义
对部件不增加额外的顾客价值的加工
加工的浪费:
根本原因
产品改变而工序流程没有改变
以防万一的思维逻辑
真正的顾客需求未定义或不清楚
多余的步骤
缺少操作员培训
制造过多
加工的浪费:
显示迹象
不具竞争力的成本
不必要的热处理
“机器切空气”
多余/不必要的标准
消除技术:
把目前状态的工艺过程与顾客的要求做出比较
产品设计改进
工艺改进
黄金法则
理解顾客的个别要求
新近提出的第8种浪费:
员工潜能未充分发挥的浪费
OJT(现场内的训练);多能工的训练;不良的沟通;改善的沟通;意见箱
浪费(不经济)的两大帮凶:
无稳(不均衡):
由于不佳的生产计划和排程驱动的生产数量波动,这导致不必要的物料搬动,过量生产,等待,工时经费,以及库存;在一个工作或机器完成的工作量或者物流量的变动
无理(不合理):
当一个人或机器被推着,负荷超越了其自然的能力极限,就会发生“不合理”;人方面的不合理,会导致安生,人身,以及质量问题;机器方面的无理,是机器停机和质量陷的直接原因
第四章:
物料
工厂的物流
对一切有形和无形物品的物理性位置移动过程进行的计划,组织,协调和控制.
采购供应,储存保管,装卸搬运,生产物流和回收废弃物流.
MRP物料需求
必要的东西;必要的时间;必要的量
制定生产计划;发挥BOM表
采购作业的6适原则
适时,适量,适质,适价,适市,适地
仓库管理
对在物流线上停顿的货物的进,出,存进行计划,协调和控制,以实现物流的时间价值的活动
仓库管理的目的
长期目标:
品质的维持;库存削减和交期的保证;促使物流合理化
直接目标:
仓库成本的低减;浪费的减少;管理的效率化
仓库在物流中的作用
1.保障生产顺利进行
2.衔接流通过程
3.创造物流的时间价值
4.缩短时间创造价值
5.改变时间创造价值
占物流总成本的30﹪,是最大的耗钱中心
仓库管理的通病
货物先进先出不能保证
管理人员对认识不够;货物进货日期标识不明确,现场人员难确定;操作人员贪图方便,不按要求作业
帐物不符
物品点数难,造成盘点困难;存货方法不科学进出库流程不严谨,责任认定困难
找货不易,配货耗时
物品摆放不规范,定位不科学;区域,货架无编码或编号与电脑脱节
尾数,退料管理不善
过多地依靠员工的经验,而不是办法
仓库作业难量化,效率难提高
仓库工作指标无法确定,即使确定了指标也不 能像生产一样定量给工人因而造成吃大锅饭的现象,员工积极性调动不起来
企业管理者眼光仍停滞在第一和第二利润源上,不重视仓库工作,对仓库的盈利性不理解
物品进,出,存流程与实际操作不一致
确立程序时分析不够全面
文件表达太抽象太笼统,现场操作人员不易理解
操作程序出台后,培训和传达不到位,程序的维护不严格
制定的程序对责任认定范围狭小,只要一出事就由仓库负责,无法找到产生问题的真正原因
盘点困难,准确率低
盘点周期过长过短
盘点的方法单一或运用不当(循环法)
盘点没有针对性(主次品重要程度)
盘点完成后问题的调查和处理反复方法不当
盘点的程序不当
呆料处理困难
呆废料长期得不到处理占地方占人手又积压资金
呆废料的产生原因涉及采购,生产,物控,销售等多个部门仓库没有独立处理权
产生的原因及责任不明确,处理程序不严谨,形同虚设,仓库成为即被动又无辜的责任承担者
物料入库管理
入库程序:
到货→点数→质检→录单入库(退货)
检查原则:
及时--加快商品和资金周转,缩短物流流程时间
严格--杜绝不符合要求的物品进入仓库
经济--配合流程,节省作业费用
准确--确保单物相符,确认细节
检查:
抽检,全检
检查内容:
品名,规格:
实物与进货单是否一致
数量:
实物与进货单是否一致
品质:
质量部门确认结果,入货与退货依据
单据:
是否齐全,盖章签字是否有效
物料出库管理
出库流程:
计划→下单→备货→发领
领料式:
生产凭领料单领料
发料式:
仓库据生产计划向生产部门主动发货
退货/换货:
不合格退返供应商的出库动作
物料库存管理
库存保管三原则:
防火,防水,防尘;
定点,定位,定量; 实施5S,可视管理
先进先出
生产线管理
半制品(半成品):
生产过程中,前道工序完成品就是下道工序的半制品(同一生产线/不同部门);内外左右配对相差小;不良品和良品区分;分解,修理不良品,检查利用良品(当天完成);不良品处理(当天完成);盘点
物流改善
第五章:
现场安全
现场安全改善
对工作场所内的环境,设备进行有效的管理和优化,确保工作人员人身不受伤害;通过制定作业标准书,规范人员的作业行为,确保工厂设施,设备的良好运行不受损失(给家属和工厂一个信心的保障)
方针:
零工伤事故
零设备故障
三大原则:
事故零化原则;预先防止原则;全员参与原则
三大支柱:
最高管理层的态度;现场管理者以身作则;员工积极参与
操作人员的失误
1.注意力不集中提供愉快工作环境,避免作业中断
2.疲劳减少难受姿势,饱和休息时间
3.不准确的控制器设备的检查
4.在不准确的时刻开启控制器(错误的使用控制器)作业标准书(详细到每个步骤)
5.因外因(振动)等干扰而心情不畅避免太久,太慢和太快的工作程序(均衡分工)
6.未按规定的程序进行操作操作规程的培训
7.因干扰未能正确作业减少和排除干扰源
管理者的安全意识
1.先见之明
2.安全上决不妥协
3.对部下不安全行为不作声就是允许
4.必须坚持使用安全装置
5.不要拿自己的经验来指导安全工作
6.新设备自己先确认
7.尽量防止损失扩大
8.对现场不安全设施的完善(灭火器,场地,防护设施)
严格进行交接班
严格进行巡回检查
严格控制工艺标准
严格执行标准
严格遵守劳动纪律
严格执行有关安全规定
安全教育
“四新”教育:
新工艺,新产品,新设备,新材料和调换工种的特点和使用方法
投产使用后可能导致的新的危险因素及其防护方法
新产品,新设备的安全防护装置的特点和使用方法
新制定的安全管理制度及安全操作规程的内容和要求
员工安全教育:
新员工三级教育
厂级:
安全生产方针,政策法规和管理体制,劳动卫生安全规章制度及状况,劳动纪律;工厂内危险地点和设备安全防护
安全心理,防尘防爆防尘防毒和工厂的消防规程知识;新员工的安全生产责任制
车间:
生产性质和工艺流程;预防工伤事故和职责业病的措施
新员工的安全生产职责和遵守纪律的重要性;车间的危险部位和注意事项
班组:
安全操作规程和各种安全防护,保险装置的使用;工作地点的安全文明生产的要求
正确使用和保管个人防护用品;发生事故的急救和自救知识
特种人员安全教育(电工﹑司机﹑锅炉﹑电镀﹑抛光﹑喷漆﹑注塑)
操作技能和防护用品
职业病的有害因素:
化学因素:
硫酸,汽油,甲醇,塑料
物理因素:
高温,高湿,噪声,
生物因素:
卫生习惯,食堂,宿舍
劳动强度和生理状态不适应;劳动时间和休息制度不合理;长时间处于不论体位和单调动作;劳