罐基础环墙施工组织设计.docx
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罐基础环墙施工组织设计
主要施工方案与技术措施
1.施工工艺总体流程
施工工艺总体流程：
土方开挖——沥青砼垫层——罐基础环梁钢筋、模板、砼浇筑——罐基础环梁砼养护——回填素土垫层——回填中（粗）砂垫层——铺设沥青砂垫层——后浇带砼浇筑——清理现场——交工验收。
储罐基础工程质量控制点：
序号
质量控制点
控制内容
等级
备注
1
油罐基础工程施工方案审核
理解设计意图、解决图纸中存在的问题、落实设计文件是否齐全；设计是否漏项
A
2
工程定位测量
施工区域坐标点、水准点；建（构）筑物的主轴线
A
3
油罐地基验槽（坑）
基坑尺寸、基底标高、土质情况
A
4
验证钢筋、水泥等材料合格证书及材料复验报告
材料合格证、质量证明书、材料进场复验报告
B
5
审定混凝土试块试验报告及质量评定记录
混凝土配合比、砼试块试验报告、结构实体检验、碎石级配及垫铺厚度
B
6
基础复测
基础轴线、环梁表面高差、方位、沥青砂垫层坡度和凹凸度、预留孔沉降观测点
A
回填前检查、干容重试验、回填厚度
7
检查钢筋绑扎质量验收
钢筋连接方式、钢筋接头试件、钢筋弯钩、预埋件位置
A
8
检查钢筋绑扎焊接情况验收及试验报告
外观质量、实验报告
A
9
检查预埋件、预埋管、预留洞的位置
阳极带、导电片铺设间距，参比电极埋设位置，系统性能测试
B
安装配合
10
检查模板尺寸、支撑、刚度、稳定性
罐中心至模板半径尺寸，模板垂直度，模板拼缝间隙
B
11
砼浇筑前的检查（隐蔽工程）验收
钢筋的几何尺寸，钢筋的保护层厚度，预埋管、预埋件，环墙顶标高
A
12
基础沉降观测
现场沉降观测报告
B
13
检查沥青砂下层回填土的质量和密实度验收
见证取样
A
14
检查沥青砂绝缘层坡度、平整度验收
复测标高
A
15
检查沥青砂绝缘层压实后的密实度验收
见证取样
A
16
主体、基础分部工程验收
按规范验收
A
17
单位工程验收
按规范验收
A
2.主要施工方法及措施
（1）施工测量
1）用全站仪将坐标控制点引测。
测量时选在早晨、傍晚、阴天、无风的气候条件下进行。
设置“十”字形坐标控制网，在罐中心设置一个中心控制桩，在罐基础的纵横中心线上设置四个坐标定位桩，便于放样和施工过程中的复核；坐标定位桩设在现场不受振动影响、不受人车行走影响、不受施工影响、距基槽边线大于15m地基坚实处。
并设置明显标志，以便于校核定位桩。
控制桩采用长木桩打入土中，外露10cm左右，上钉小钉子作为轴线的控制点，挖除浮土，浇砼保护，防止偏移。
严禁人为破坏，如发现松动，重新测设。
2）根据甲方提供的水准点，在现场设置多个临时水准控制点。
水准控制点设在现场不受振动、不受人车行走影响、距回填土边线大于15m地基坚实处。
测量时对相邻水准点进行互相校核，并定期对水准点进行复核。
（2）土方开挖
1）为加快施工进度，采用小型挖掘机开挖，并派专人指挥，清除土方用自卸汽车外运至项目部指定地点堆放。
开挖时要有专人负责随时跟踪测量，每5m2测量一点。
每罐以最低的桩顶为基准，下挖500mm。
2）先将基槽位置放样后开挖。
为保证开挖尺寸的准确，开挖前撒白灰放样，根据灰线开挖，避免多开挖；环墙和罐体内部全面开挖，不得多挖，偏差控制在-50mm；采用人工修整基槽侧壁，保证基槽的位置准确,符合设计要求。
3）基槽开挖完毕后，应及时报请业主、设计、监理、监督部门验槽，以便进行下道工序施工。
（3）褥垫层铺设：
褥垫层铺设前使用大于或等于22吨沿路及进行碾压，碾压方式为：
2静-2动-2静。
碾压时如发现反水，及时与监理和设计沟通处理。
（4）沥青砼垫层：
该环梁垫层为中粒式沥青砼，采用小型工程翻斗车将沥青砼运至槽底，人工根据标高控制点找平，滚碾压实。
为避免运输沥青砼时车辆碾压槽底，将在槽底搭铺钢跳板用于车辆通行。
（5）罐基础环梁施工
罐基础环梁砼施工分钢筋工程、模板工程、砼浇筑工程。
1）钢筋工程
钢筋加工前，首先对钢筋进行外观、材质资料进行检查，待外观检查合格后在监理工程师见证下取样，送检第三检测单位进行复验，复试结果符合要求后方可进行下料。
加强钢筋预制化深度，力求现场快捷安装，对Φ18mm以下的钢筋采用绑扎搭接连接方式，Φ22的钢筋采用焊接的方式连接。
钢筋施工流程图
钢筋加工
a根据设计图纸及现行规范，由钢筋工长负责计算、抽样，制作样板，然后钢筋工进行加工，接头位置相互错开，符合设计和规范要求。
成型的钢筋挂牌标识，注明几何图形、尺寸、根数及使用部位，码放整齐，按使用部位发放。
b切断
下料应根据图纸和配筋表的技术数据，进行编号下料，下料时，遇有局部劈裂、缩颈、明显损伤、弯曲过大等缺陷的钢筋应进行局部切除后再使用，切断时，钢筋切口应平整，不得有马蹄形和端部起弯等现象。
c弯曲成型
钢筋成型，应根据结构构件配筋详图，结合对保护层厚度、接头形式、弯钩及弯折的弯曲直径等要求弯曲成型；钢筋弯曲成型的形状、尺寸以及安装后的数量、锚固长度和接头设置必须符合设计及施工规范要求。
图9-69受力钢筋弯折
（a）90°（b）135°
钢筋连接形式、质量要求及检验
加强钢筋预制化深度，力求现场快捷安装，本工程环墙钢筋主筋计划分两个流水段安装，主要采用现场气压焊连接。
a.气压焊可用于钢筋在垂直位置、水平位置或倾斜位置的对接焊接。
当两钢筋直径不同时，其两直径之差不得大于7mm。
b.气压焊按加热温度和工艺方法的不同，可分为熔态气压焊（开式）和固态气压焊（闭式）两种；在一般情况下，宜优先采用熔态气压焊。
c.气压焊设备应符合下列要求：
.供气装置应包括氧气瓶、溶解乙炔气瓶或液化石油气瓶、干式回火防止器、减压器及胶管等。
氧气瓶、溶解乙炔气瓶或液化石油气瓶的使用分别按照国家质量技术监督局颁发的现行《气瓶安全监察规程》和劳动部颁发的现行《溶解乙炔气瓶安全监察规程》中有关规定执行。
.焊接夹具应能夹紧钢筋，当钢筋承受最大轴向压力时，钢筋与夹头之间不得产生相对滑移；应便于钢筋的安装定位，并在施焊过程中保持刚度；动夹头应与定夹头同心，并且当不同直径钢筋焊接时，亦应保持同心；动夹头的位移应大于或等于现场最大直径钢筋焊接时所需要的压缩长度。
d.采用熔态气压焊时，其焊接工艺应符合下列要求：
.安装前，两钢筋端面之间应预留3～5mm间隙；
气压焊开始时，首先使用中性焰加热，待钢筋端头至熔化状态，附着物随熔滴流走，端部呈凸状时，即加压，挤出熔化金属，并密合牢固；
.使用氧液化石油气火焰进行熔态气压焊时，应适当增大氧气用量。
e.在加热过程中，当在钢筋端面缝隙完全密合之前发生灭火中断现象时应将钢筋取下重新打磨。
安装，然后点燃火焰进行焊接。
当发生在钢筋端面缝隙完全密合之后，可继续加热加压。
f.钢筋气压焊接头
.气压焊接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能检验，并应按下列规定作为一个检验批：
在现浇钢筋混凝土结构中，应以300个同牌号钢筋接头作为一批；在房屋结构中，应在不超过二楼层中300个同牌号钢筋接头作为一批；当不足300个接头时，仍应作为一批。
在柱、墙的竖向钢筋连接中，应从每批接头中随机切取3个接头做拉伸试验；在梁、板的水平钢筋连接中，应另切取3个接头做弯曲试验。
.气压焊接头外观检查结果，应符合系类要求：
.接头处的轴线偏移e不得大于钢筋直径的0.15倍，且不得大于4mm（图a）；当不同直径钢筋焊接时，应按较小钢筋直径计算；当大于上述规定值，但在钢筋直径的0.30倍以下时，应切除重焊；
.接头处的弯折角不得大于3°；当大于规定值时，应重新加热矫正；
.墩粗直径dc不得小于钢筋直径的1.4倍（图b）；当小于上述规定值时，应重新加热镦粗；
.镦粗长度lc不得小于钢筋直径的1.0倍，且凸起部分平缓圆滑（图c）；当小于上述规定值时，应重新加热镦长。
钢筋绑扎施工
钢筋绑扎前要核对成品钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符；准备好钢筋绑扎用的扎丝，扎丝规格为20#，长度为360㎜。
用钢卷尺由罐中心点拉至环墙内外侧距离位置，然后在钢卷尺上吊上线坠，线坠所指的位置即为模板位置。
每隔1m钉入钢钉作为模板线。
工艺流程：
钢管支撑搭设—钢筋穿插—钢筋绑扎—拆除支撑—预埋设置
a搭设支撑环向钢筋的单体钢管支架。
钢筋支撑采用2-2.5m脚手管，搭设高度为2m-2.5m，宽0.9m-1m，搭设4层，用1-1.5m脚手管，根据钢筋数量调整层数和每层高度。
把钢筋架子立在垫层上，在架子下面垫小木板，相邻两个钢筋架子的间距为2m-2.5m，架体与架体之间用2.5m-3m的脚手管沿环墙用钢管连成整体，内圈在架子的上方和下方各连接一道脚手管，每隔4-5档打一道十字撑，外圈在上方或下方撑一道脚手管，隔一撑一。
b钢筋穿插
根据环墙高度及钢筋根数算出每层架子穿几个钢筋，同时计算出两个架体之间使用的箍筋数量。
首先摆设最上层的主筋，然后将箍筋套上，将最上层主筋与箍筋用铅丝绑扎固定，然后再分别穿插其他各层主筋。
在架子上标记处主筋位置，在箍筋上分好主筋间距，拿石笔标记好，开始逐层绑扎。
穿钢筋的时要注意措开钢筋接头，同一截面35d范围内，钢筋接头率不大于25%，一般同一竖直平面相邻两根钢筋措开2m即可。
具体设置下图所示：
c钢筋绑扎采用八字型进行绑扎，每隔5m设置一道十字撑（长度为3m），内外设置。
如下图所示：
d钢筋支撑拆除：
钢筋绑扎完毕后，开始拆除钢管支撑，分2-3段同时落架为宜，避免箍筋倾覆。
钢筋落架时要在间隔1m的箍筋下方垫3块垫块，垫块计划采用九格砖。
e预埋设置：
用全站仪放出预埋套管和预埋铁准确位置。
预埋套管要保证长度，两段洞口用透明胶带密封，防止砼灌入，然后用铁丝绑扎牢固，以免浇筑砼时移位。
预埋套管中心线位置偏差不得大于3mm；钢爬梯、沉降观测预埋铁先用铅丝固定在钢筋上，支模完毕以后调整位置，使其紧贴模板焊死。
f工序完成后，工长、质检员对绑扎好钢筋进行检查验收，待检查合格后报监理／业主进行隐蔽工程的验收，验收符合要求并取得书面允许后方可进行下道工序施工。
根据《混凝土结构工程质量验收规范》GB50204－20022011版的规定，钢筋加工时允许偏差值为：
序号
项目
允许变差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向全长净尺寸
±10
2
箍筋内净尺寸
±5
钢筋安装位置的允许偏差值
序号
项目
允许变差（mm）
1
绑扎钢筋网
长、宽
±10
2
网眼尺寸
±20
3
受力钢筋
间距
±10
4
排距
±5
5
保护层
±10
2）模板工程
所有模板及支撑系统必须保证有足够刚度和稳定性，能够可靠承受新浇砼的侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载，并满足钢筋绑扎和砼浇筑及养护等工艺要求。
砼对模板的侧压力按公式P=γc×h计算确定，其中γc为砼的重量，一般取2.4吨/m³,h为砼浇筑的高度。
配模采用放大样的方法配制模板，可在平整的地坪上，按砼结构的尺寸画出实样，量出各部分模板的准确尺寸或套制样板从而完成配模施工。
模板制作方式：
根据以往罐基础施工经验，本工程模板选用带角钢框的定型模板，模板采用竹胶板，尺寸为1220mm×2440mm；厚度为12mm，模板横档采用L50×50×5角钢，每500mm设置一道，立档采用L50×50×5角钢，沿竹胶板四周布置，角钢与木模板用M8螺栓连接，螺栓间距300mm布置。
具体形式如下图所示：
为防止浇筑时胀模，在环墙每隔500mm处上下各
设两道Φ10对拉螺栓加固侧模。
每500mm设置一道，并用Φ10对拉螺栓拉结两侧模板，拆模后取出垫木，用电焊将露出砼构件表面的对拉螺栓切割掉，并用内掺8％膨胀剂水泥砂浆抹平，以防钢筋被腐蚀。
对拉板形式见下图（共分为两种形式）。
模板支撑见下图：
为方便环墙砼浇筑找平，在环墙沿向每1.5m-2.0m箍筋顶部按2个自行车辐条，由于辐条头部螺母可以上下调整，故环墙顶找平时比较方便。
在模板加固完成后，防止在浇筑砼时模板上口发生变形，采用50×70×800的木方将模板上口支撑住，在浇筑砼达到环墙高度的3/4时，将该木方子取出。
后浇带支设示意图：
后浇带模板应单独支设，不与整体模板连接，待砼浇筑完成后，先将其他模板拆除，待环梁砼浇筑完28天后，进行后浇带砼浇筑，浇筑完成后，统一拆除后浇带模板。
模板验收：
模板安装完成后专业班组先进行自检，自检合格后由质量员、技术员等人进行检查验收，待各控制项目满足要求后通知监理工程师进行验收，验收通过后方可浇筑砼。
检查项目：
a模板刚度及稳定性必须满足要求，若刚度及稳定性不符合要求应及时通知专业班组进行更换或重新加固，直到满足要求为止。
b模板安装完成后应对标高、垂直度、几何尺寸及轴线等控制项目进行检查，其允许偏差应符合下表。
项目
允许偏差（mm）
检查方法
轴线位置
5
钢尺量
尺寸偏差
环墙
±5
垂直度
6
经纬仪或吊线
相邻模板表面高差
2
钢尺量
标高
±5
水准仪检查
c砼浇筑前模板内的杂物必须清理干净。
该工程模板均为不承重的侧模，拆模时间为5天，并且拆除时的砼强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
3）砼工程
浇筑砼时配备3台48米砼泵车、48辆砼运输车运输，以保证砼连续浇筑。
要求搅拌站使用相同规格、型号的原材料，所有原材料均由第三方检测。
采用泵送入模，分层浇筑，每层厚度不超过振捣棒长度的1.25倍（每层厚度最多为300mm），采取“快插慢拔”的振捣方法，保证砼振捣密实。
并振置砼不再沉落、气泡不再排出、表面开始泛浆并基本平坦为止。
在浇筑砼时按下图次序浇筑：
a罐基础环梁部分砼浇筑分六个区域浇筑，以后浇带为界限。
b为保证砼在初凝前完成一层的浇筑，需提前与搅拌站沟通。
为保证砼在下层砼初凝前再浇筑一层砼，将设专人记录初凝时间及浇筑顺序，并在振捣上层砼时，将振捣棒下插50～100mm，使上下层砼之间更好的结合。
c为降低砼的水化热，计划采用矿渣硅酸盐水泥，选用粒径比较大、级配良好的粗骨料，掺加粉煤灰等掺合料及相应的外加剂来改善砼的和易性、降低水灰比，从而达到减少水泥用量，降低水化热的目的。
商品砼在运输过程中应采取防晒措施，以尽量降低砼入模温度。
d环墙按照图纸标明位置设置六个宽900mm的后浇带，而后浇带砼需要养护期达到28天后方可浇筑砼，浇筑前应将后浇带内杂物清理干净，砼表面提前浇水湿润。
e砼浇筑完成12h后，及时用塑料薄膜覆盖进行养护，并要加强浇水次数，使砼表面始终保持湿润状态，养护时间不少于14天。
4）施工准备
施工管理人员熟悉掌握各构件砼强度等级，确定砼浇筑顺序，向操作人员做好技术交底。
检查钢筋、模板是否符合要求，合格后方可开始砼工序施工。
对各种预埋套管及预埋件要核实其位置。
振捣人员要编号，做到区域负责以利追溯。
5）施工方法
制定砼施工方案，根据工程对象、结构特点、结合具体条件，研究制定砼浇筑的施工方案。
机具准备及检查，砼浇筑前应检查振捣器、搅拌机、运输车等机具设备，并按需要准备充足。
保证水电及原材料的供应，在砼浇筑期间，要保证水、电、照明不中断。
为了防备搅拌站临时停水停电，事先应在浇筑地点储备一定数量的砼原材料和人工拌合捣固的工具以防意外施工停歇缝。
保证现场水，电、照明不中断，为防止现场临时停水停电，而影响砼浇筑及养护，事先备放2台30KW／h柴油式发电机及2台Ф100水泵。
在浇筑砼之前，应检查和控制模板、支架、钢筋保护层和预埋件等的尺寸，规格、数量和位置，其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。
此外，还应检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况。
环墙收面：
砼浇筑完成同时，对砼环墙进行收面作业。
先找出环墙斜坡，使得环墙上皮初平，使用非标角钢（长约40cm）搭在找平钢筋头上保证顶部平面尺寸，用铝合金靠尺刮平砼。
然后用抹子压光表面至少三遍。
根据以往施工经验，现场制作一个筛子，加少许清水把商砼的砂浆筛出来稀释，待得环墙砼初凝，用砂浆抹在环墙上皮，用于收面。
为防止砼浇筑过程中钢筋骨架下沉，收面过程中仍要使用水准仪及时抄平。
砼浇筑层的厚度（mm）：
捣实砼的方法
浇筑层的厚度
插入式振捣
振捣器作用部分长度的1.25倍
浇筑砼应连续进行，如必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕，砼运输、浇筑和间歇的允许时间：
砼强度等级
气温
≤25℃
〉25℃
≤30
210分钟
180分钟
>30
180分钟
150分钟
砼浇筑时应注意的要点
a在浇筑工序中，应控制砼的和易性和塌落度。
砼运至浇筑地点后，应立即浇筑入模。
在浇筑过程中，如发现砼的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。
b浇筑砼时，应注意防止砼的分层离析。
浇筑砼时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留空洞，当发现有变形、移位时应立即停止浇筑，并立即在已浇筑的砼凝结前修整完毕。
采用插入式振捣器振捣，振捣器要快插慢拔，振捣上一层砼时棒插入下一层砼的厚度不小于50mm，每点振捣20-30s，以砼表面不再下沉、不出现气泡、表面泛浆为宜。
c因该工程砼浇筑量比较大，且需要连续浇筑，砼浇筑时每台泵车配备一班振捣人员，振捣人员按每6小时进行轮换一次，每班配备6台振捣棒进行振捣作业，现场备用6台以防出现故障影响浇筑。
6）砼按设计要求经试验室试配，出具砼配合比通知单。
浇筑砼过程中按规范要求留置试块，在施工现场按每100立方米留2组试块。
一组为同条件养护试块，另一组为标准养护试块。
砼浇筑完毕后及时覆盖并浇水养护。
施工前作好书面交底，交底内容中，应注明振捣人姓名、时间、部位、并做书面监控记录。
7）砼浇筑保证措施
通过公司工程管理部协调如搅拌站商砼供应，重点放在原材料组织、机械车辆组织、搅拌设备运行保养，做到有序、及时、充分地保证商品砼连续供应。
浇筑过程中通过协调、巡视保证交通路线畅通。
制定两条行车路线，保证信息畅通。
保证机械设备、车辆正常运转，备足易损易坏配件，做到浇筑前全面检修与保养。
8）环墙的砼外观质量控制：
蜂窝、麻面防治措施：
a在浇筑砼前应设专人给钢木模浇水，使钢木模表面保持湿润，但模内不得有积水。
b模板接茬处应用胶带粘好防止漏浆而产生蜂窝。
c振捣时不得露振，并注意振捣时间达到要求，在汽泡排出时方可停止振捣。
d拆模不能过早，防止砼表面粘模形成麻面。
漏筋的防治措施：
垫块要绑扎牢固，每500mm设置一个，防止钢筋紧贴模板而产生露筋。
孔洞的防治措施：
孔洞产生的主要是由于砼露振或砼产生离析以及泥块杂物掺入等造成。
因此在砼浇筑过程中入模高度必须控制在0.5米以内，并采取振列式振捣法作业，以防止露振，砼浇筑前应将模内清理干净。
缺棱掉角的防止措施：
砼浇筑前要充分湿润模板，以防砼中的水份被模板吸收，强度降低而出现掉角。
另外模板拆除时应先压一块同条件砼试块确认其强度是否能保证不掉角，否则严禁拆模。
砼裂缝的防治措施：
砼养护采取苫盖一层塑料薄膜两层毛毡水养护，浇水次水每天不得少于浇水次数每天不得少于4遍进行养护，并始终保持砼湿润状态，并保持砼表面湿润，环墙砼采取刷养护剂并苫盖二层毛毡进行养护环墙砼采取刷养护剂并苫盖两层毛毡进行养护，养护时间不少于14天，使砼在水化热过程中保持一定的湿度、温度，从而防止裂缝产生。
在机械设备或机具作业时应有专人指挥，防止机械碰撞环墙，而产生掉角或压裂环墙。
9）砼外观质量缺陷的处理：
在施工过程中必须做到事前把关，事中控制，以减少砼质量通病的产生机率，如果出现一些质量通病应编制专项处理措施方案，经业主／监理审批、确认后及时采取有效措施进行处理。
对于数量不多的小蜂窝、麻面、漏筋、露石的砼面先用钢刷或用水清洗干净，然后采用1：
2.5水泥砂浆（内掺108建筑胶）进行抹面修正。
抹浆初凝后要加强养护。
当蜂窝、麻面比较严重或漏筋较深时应先清除表面不密实的砼或突出的粗骨料颗粒，用清水冲洗干净并充分湿润后，在用比原强度提高一级的细石砼填补并仔细振实。
对孔洞事故处理的补强，可在旧砼表面处理施工缝的办法处理，保持湿润72小时后涂刷1：
1素水泥浆，再用比原强度提高一级的细石砼捣实。
为了防止新旧砼接触面上出现裂纹，水灰比应控制在0.5以内，并掺入水泥用量5％的铝粉。
10）砼养护：
砼初凝以后，为防止砼内外温差过大，造成温度应力大于同期砼抗拉强度而产生裂缝及表面失水过快造成表面龟裂，砼浇筑完及时苫盖塑料薄膜进行养护。
待初凝12小时后进行环墙砼浇水养护，继续苫盖好塑料薄膜养护7天。
（6）回填素土垫层
1）基础砼施工完成养护后并进行基础结构验收合格后，方可进行素土回填。
在基础表面划出每部回填素土250mm的标记，每部回填采用装载机装车翻斗车拉运、推土机铺设找平、压路机压实的方法施工。
用12吨压路机压实，对于砼环墙周围应采用电夯与人工木夯配合施工。
现场取样回填密实度（压实系数应≥0.97）合格后，再做下部施工。
直致回填到设计标高。
2）填土每层铺设厚度及压实遍数应。
压实机具
分层厚度
每次压实遍数
压路机
250～350
4～5
电夯机
200～250
3～4
人工打夯
<200
3～4
3）做好素土垫层上皮标高的控制，利用素土垫层找处坡度，i＝0.015（由中心向周边坡）。
4）回填土施工完毕后应按照规范要求检查其质量，质量标准应满足下表要求：
项
序
项目
允许偏差或允许值
检验方法
基槽
素土垫层
主控项目
1
标高
0～50
0～50
水准仪
2
分层夯实系数
0.96
按规定方法
一般项目
1
回填土料
好土
取样检查、直观鉴别
2
分层厚度
按上表要求
水准仪或尺量
3
表面平整度
20
20
用靠尺或水准仪
（7）回填中（粗）砂垫层
1）砂垫层使用质地坚硬级配良好的中（粗）砂，含泥量不得超过5%。
2）每层铺设厚度200毫米，压实系数为0.97。
3）施工时使用装载机、自卸反斗车向罐内运输中砂，人工挂线找平。
使用砼平板振动器振捣3～4遍振捣密实。
4）泄漏孔设置：
每隔15米预埋一根长为650mmΦ50PVC管，预埋在环墙内侧的堵钢丝网。
在环墙内侧向内铺摊长、宽均为300×300mm，高为400mm卵石反滤层。
（8）铺设沥青砂绝缘层
1）沥青砂绝缘层采用干燥的中砂和60号道路石油沥青加热拌和而成。
沥青砂运到现场温度不应低于140°。
翻斗车集中卸放到用钢模板围成的斜料槽内，并用苫布覆盖保温。
再用装载机装运到罐基础上，用人工找平铺设。
3吨装载机可在中砂垫层上开行，5吨装载机（因重量较大）在环墙外举料装卸。
在南北方向铺设2个坡道，供装载机上罐基础内装卸沥青砂。
2）沥青砂配合比为8-10%的沥青、92-90%的中砂拌和。
3）罐基础沥青砼垫层工程量较大，沥青砂由沥青砼搅拌站搅拌出厂、用反斗运输车运至施工现场。
装载机运至基础顶部，人工摊平。
4）装
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