钻孔灌注桩施工技术交底冲击钻.docx

钻孔灌注桩施工技术交底冲击钻.docx

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钻孔灌注桩施工技术交底冲击钻

施工技术交底记录

编号:

工程名称

桥梁工程

分项工程

桩基工程

交底名称

钻孔桩施工技术交底

交底内容

一、适用范围

本施工技术交底适用于延安至延川高速公路LJ-20合同段K115+953黄河特大桥主桥4#~6#墩桩基冲击钻钻孔施工。

二、工程概况

4#墩位于陕西侧黄河岸边裸岩之上,部分桩位在山体斜坡之内,紧靠沿黄公路,4#墩桩基24根、桩径2、0m、桩长28m;5#、6#墩位于黄河河道浅滩上,需要先施工沉井后在平台上施工桩基,两墩桩基各24根、桩径均为2、0m、桩长为18m;7#墩位于山西侧黄河岸边,部分桩基位于山体斜坡之内。

主桥4#~6#墩工程地质情况均为表层覆盖碎石土或卵石土,以下为强—中风化砂岩层。

三、交底目得

指导黄河特大桥主桥墩桩基冲击钻钻孔得施工,确保工程质量。

四、施工方案

根据桥位处得地质情况,钻孔桩基础均采用冲击钻机冲孔,换浆法清孔,钢筋笼集中加工、汽车吊安装,混凝土集中拌制、罐车运输、泵送、导管法水下砼灌注。

4、1、钻孔桩施工工艺

主要施工工艺:

场地整平→桩位放样→埋设护筒→钻机就位、校正→造浆、冲孔、捞渣、取样、冲孔→第一次清孔→成孔验收→下放钢筋笼→吊装、安放导管→搭设砼浇筑平台、安装漏斗→检查沉渣厚度→必要时第二次清孔→灌注水下混凝土→拔护筒→清理桩头→无破损检测→成桩交验。

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施工技术交底记录

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工程名称

桥涵工程

分项工程

桩基工程

交底名称

钻孔桩施工技术交底

交底内容

4、2准备工作

4、2、1桩位放样

采用全站仪对桩中心位置进行准确放样,用木桩上钉小米钉标示各孔位中心,设置桩中心得十字护桩并记录各护桩至桩中心得平距;测量地面高程,确定钻孔深度,测好放入桩位必须复测,误差控制在5mm以内,并将计算资料与放样资料保存完好,以备核查。

4、2、2护筒制作及埋设

护筒采用钢护筒,直径比桩径大20cm,即护筒直径220cm。

顶端高度高出原地面不小于30cm,埋设长度为2~4m。

埋设护筒时采用机械挖土,人工配合埋设得方法,坑挖好后,将坑底整平,然后放入护筒,通过定位得控制桩放样,找出护筒得圆心位置,使护筒中心与钻孔中心位置重合,同时用锤球检查护筒就是否垂直,确保护筒平面位置得偏差不大于50mm,倾斜度偏差不大于1%,筒身竖直后,四周即用黏土回填,分层夯实,并随填随观察护筒,防止填土时护筒位置偏移。

在护筒埋设好后,在顶部焊加强筋与吊耳且开出水口。

4、2、3泥浆制备

（1）泥浆得作用:

护壁作用,防渗、防水帷幕。

以孔内高于地下水位得泥浆得侧压力平衡孔壁土压力与孔周水压力,抵抗孔周水渗入孔内,维持孔壁稳定。

悬浮土渣,携带土渣出桩孔。

不使土渣沉入孔底造成钻孔困难、影响桩底沉渣厚度。

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（2）泥浆制备

泥浆采用高粘度粘土或膨润土制备,泥浆得配合比与配制方法通过试验确定,制备泥浆得性能指标如下:

钻孔泥浆指标要求

钻孔方法

地层情况

泥浆性能指标

相对密度

黏度Pa、s

含砂率%

胶体率%

失水率mL/30min

泥皮厚mm/30min

静切力Pa

酸碱度PH

冲击钻

一般地层

1、02～1、10

18～22

≤4

≥95

≤20

≤3

1～2、5

8～11

易坍地层

1、20～1、40

22～30

≤4

≥95

≤20

≤3

3～5

8～11

制浆前先把粘土尽量打碎,使在搅拌中易于成浆,提高泥浆质量。

然后将粘土直接投入泥浆池内,加入清水,制造泥浆。

根据现场地质情况,及时调整泥浆性能指标,确保不坍孔。

（3）施工要求

A废浆处理,在桩位附近预先开挖沉淀池,放置废浆、钻渣,待沉淀一定程度后运至弃土场,严禁随意堆放或弃于黄河内,污染环境及黄河。

B为保证泥浆得各项性能指标满足施工要求,施工中对泥浆得各项指标,特别就是泥浆比重、粘度按如下时间进行检测:

每工作班开始时检测泥浆比重、粘度,以后钻进过程中每隔2小时测定一次钻孔口或孔底得泥浆比重、粘度等指标。

C在钻进过程中,若发现地质条件有变化时,根据实际地质条件及时测定、调整泥浆。

D在清孔过程中,每半小时测定一次泥浆比重,保证清孔过程中泥浆比重、含砂率有效降低,达到清孔效果。

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4、3冲击钻钻孔施工工艺

4、3、1钻机就位

钻机开钻前进行各项检查,确保动力装置及杆件性能良好;钻机就位必须平稳并严格对中,确保钻杆竖直,钻头中心线与桩位对应,允许误差+2cm。

（检查对中方法:

①保留桩位竖直对中,②通过护桩用十字交叉定位对中,确保钻头中心与桩位重合。

）

钻机采用长大方木平稳支垫（枕木要求越宽越长越好,以便扩大支承面积,减小钻机对孔壁得压力,避免坍孔）,支垫位置应远离护筒外径50cm以上,钻机底坐应高于护筒顶,确保钻机不压挤护筒。

4、3、2冲击钻孔

①开孔钻进

开孔及整个钻进过程中,要始终保持孔内水位高度,并低于护筒顶面0、3m,以防溢出泥浆。

开始钻进后,护筒底脚以下2～4m范围内采用小冲程、高频率反复冲砸,使孔壁坚实不坍不漏。

正常钻进后根据地质状况以中或高冲程进行,并及时调整泥浆各项指标。

施工中注意事项:

a注意均匀地放松钢丝绳得长度,一般在松软土层每次可松绳5～8cm,在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm,防止松绳过少形成“打空锤”,松绳过多,则会减少冲程,降低钻进速度。

b钻进过程中经常检查钻锥直径、桩孔中心及钢丝绳得使用状态,保证桩孔符合设计规范要求,确保不发生施工事故。

c为防止冲击振动使邻孔坍壁或影响邻孔刚灌注砼得凝固,待邻孔砼灌注完毕,

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一般经24小时后,方可开钻。

②钻孔

钻孔过程根据地质情况,采用不同方法钻进。

卵石夹土、砾石夹土或碎石层采用中冲程,必须加大泥浆稠度,添加小片石反复冲击,使孔壁被挤实。

如冲至基岩与较硬密实得卵石层时,宜用高冲程（1m左右）,若通过表面不平整岩层时,先投入粘土、小片石,低锤快打,造成一个平台后,方可采用较高冲程。

钻进过程中,应连续填写钻孔记录,交接班应交待钻进情况与下一班注意事项。

严格控制泥浆指标与钻进深度,防止超深钻孔或钻孔不到位。

钻进过程中控制要点:

a钻机平稳,不偏不斜不动,严格对中开钻。

钻进过程每隔2小时,要用护桩检查钻机就是否偏移,否则应及时采取措施,防止斜孔,偏孔。

b在钻孔排渣,提钻头除土或用故停钻时,应始终保持孔内水位与要求得泥浆相对密度及黏度。

③抽碴

破碎得钻渣,部分与泥浆一起被挤进孔壁,大部分靠掏渣筒清除出孔外。

在冲击相当时间后,将钻锥提出,换上掏渣筒,下入孔底掏取钻渣,倒进钻孔外得倒渣沟中,倒渣沟与沉淀池相连,严禁污染未施工桩得作业面,另外其位置以不影响下一根桩灌注时砼罐车能够靠近为原则。

掏渣控制时间如下:

开孔阶段,为使钻渣挤入孔壁,待钻进4～5m后再掏,正常钻进每班至少应掏一次;在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5～10cm,松软地层每小时纯钻进小于15～30cm时,应进行掏渣;每进尺0、5～1、0m时掏渣一次,掏至泥浆内含渣量显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。

掏渣后及时向孔内添加泥浆以维护水头高度。

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④刃口得补焊

钻头刃口在钻进中不断磨损,每班应进行检查,当冲锤尺寸磨损到小于设计桩径或磨钝时,应及时补焊,以免造成缩径或卡钻事故。

为防止卡钻,一次补焊不宜过多,且补焊后在原孔使用时,宜先用低冲程冲击一段时间,方可用较高冲程钻进。

⑤过程中检孔

钻进过程中利用检孔器进行检孔,检孔器用钢筋笼做成,焊接牢固,外径为设计桩径,长度等于孔径得4~6倍。

每钻进4～6m,接近及通过易缩孔土层或更换钻锥前,均进行检孔。

检孔利用钻机卷扬机吊入,由专人指挥,慢速下放至孔底,当检孔器不能沉到原来钻达得深度时,应考虑可能发生弯孔、斜孔或缩孔等情况,及时调整钻机位置钻进。

⑥成孔检查

达到设计标高后,及时上报监理工程师停钻,准备清孔,并采用检孔器对孔倾斜度、孔径、孔深进行检查。

停止钻进时要边提钻锥,边向孔中灌注一定量得泥浆,保持孔内水头高度不变。

4、3、3清孔

（1）当钻孔深度达到设计要求后,立即进行清孔,以免时间过长沉渣沉淀,造成清孔困难。

（2）清孔采用换浆法,钻孔达到设计标高后,将钻头上下慢速提放,然后注入净化泥浆,置换孔内含渣泥浆。

禁用加深孔底得方法代替清孔。

（3）清孔时,注意保持孔内泥浆面高度,以及泥浆比重就是否合适,防止坍孔缩孔。

（4）当从孔内取出泥浆测试值得平均值与注入得净化泥浆相近,测量孔底沉渣

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厚度不大于设计要求时,即停止清孔作业,放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。

成孔质量标准见下表:

钻孔灌注桩成孔质量标准

项目

规定值或允许偏差

孔中心位置（㎜）

100

孔径（㎜）

不小于设计桩径

倾斜度

<1%孔深

孔深（m）

比设计深度超深不小于0、05m

沉淀厚度（㎜）

≤50

清孔后泥浆指标

泥浆比重:

1、03～1、10;黏度:

17～20Pa·s;含砂率:

<2%;胶体率:

>98%

4、3、4钢筋笼制作、运输及吊装

①钢筋笼制作

钢筋笼由钢筋加工场分段制作,对钢筋笼进行分别编号并标识。

主筋在制作前必须调直,没有局部得弯折。

主筋在钢筋加工场内采用闪光对焊连接,接头相互错开,保证同一截面内得接头数目不超过主筋总数得50%。

钢筋笼加强筋采用双面搭接焊,搭接长度不小于5d,焊接时采用焊架固定。

钢筋笼接头得焊接采用单面搭接焊,搭接长度不小于10d,接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径）,且不得小于50cm。

为确保钢筋笼加工精度,钢筋笼加工在提前做好得胎架上进行钢筋笼制作。

钢筋加工安装质量标准见下表所示。

根据设计要求,声测管埋设按照图纸设计要求进行埋设,检测结束后每根钢管采用压浆封实。

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钢筋笼制作与安装质量标准

项目

允许偏差

项目

允许偏差

主筋间距（mm）

±10

保护层厚度（mm）

±20

箍筋间距（mm）

±20

中心平面位置（mm）

20

外径（mm）

±10

顶端高程（mm）

±20

倾斜度（%）

0、5

底面高程（mm）

±50

②钢筋笼得安装

桩身钢筋笼分段制作完成后,按照编号采用炮车运至现场,用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内,每下完一节钢筋笼后用钢管或方木固定,再用吊车吊住另一节钢筋笼进行焊接。

钢筋笼在吊装前,报监理工程师进行检验,监理工程师检查合格后方可进行下步工序。

顶端节钢筋笼顶端根据孔顶标高设置吊筋。

起吊时,吊点栓牢并布置于直径方向,起吊过程中必须防止钢筋笼变形,使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。

钢筋笼接长时,两段钢筋笼必须保持垂直与对位良好。

吊入钢筋笼时对准孔位轻放慢放。

若遇阻碍,随起随落与正反旋转使之下放。

不高起猛落,强行下放,以防碰坏孔壁而引起塌孔。

下放过程中,时刻注意观察孔内水位情况,如发现异常现象,马上停放,检查就是否塌孔。

钢筋笼骨架得保护层厚度根据设计要求采用焊接定位钢筋控制,设置密度按竖向每隔2m设置一道,每道沿圆周布置8个。

钢筋笼下放至标高后,要检查钢筋笼就是否中心偏位,使之满足规范要求,并用4根Φ16钢筋将其与钢护筒焊接,以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。

4、3、5水下混凝土得灌注

钻孔桩水下混凝土拌制在搅拌站集中拌制,混凝土运输车运输,导管法灌注,导管直径根据钻孔桩直径选用,采用φ30cm直径导管。

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（1）灌注准备:

在清孔过程中,对各类设备进行检修,备足原材料。

导管使用前,进行试拼,并对导管进行水密承压与接头抗拉试验,进行水密试验得水压应不小于孔内水深1、3倍得压力,亦不应小于导管壁与焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力得1、3倍。

（2）水下混凝土要求:

根据桩基桩径均为2、0m,水下混凝土坍落度宜为160～200mm,运输、灌注过程中无显著离析、泌水现象。

强度等级不低于设计要求,水下混凝土标养护试件强度必须符合设计强度得1、15倍。

（3）水下混凝土灌注方法

①安装导管并放入钻孔内,导管下口离孔底约30~40cm,上口与储料斗相连。

首批灌注混凝土得数量应能满足导管首次埋置深度1、0m以上。

②导管安装后,再次探测孔底沉渣厚度,如超过设计要求,则需进行二次清孔至合格为止。

③混凝土运至现场时,要检查混凝土得与易性、坍落度。

④水下混凝土灌注在过程中,经常用测绳探测孔内混凝土面得标高,及时调整埋管深度。

导管埋深宜控制在2～6米内,采用25t吊车提拔导管,砼灌注速度不得太急以防钢筋笼上浮。

⑤水下混凝土灌注连续进行,中途不得中断,并尽量缩短拆除导管得时间。

当导管内混凝土不满时,可慢慢灌注,以防产生高压气囊压漏导管。

为防止灌注过程中发生坍孔、缩孔,要保持孔内水位高度。

⑥为防止钢筋骨架上浮,混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,应减慢混凝土得灌注速度。

混凝土顶面上升距钢筋骨架底部4m以上时宜提升导管,使导管底口高于钢筋骨架底部2m以上后,再以正常速度灌注砼。

⑦为确保成桩桩顶砼质量,在桩顶设计标高上超灌0、5m-1、0m砼,超灌得桩头在

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浇筑承台前或接桩前凿除。

⑧灌注将结束时,核对灌入得混凝土数量,以确定所测混凝土顶面高度就是否正确。

⑨混凝土灌注完成后强度达到2、5Mpa,可拆除护筒。

为不污染河道,废钻渣、废浆沉淀后及时外运处理。

⑩桩基自开钻至砼浇注完毕,现场技术人员填写相应得施工表格及施工日志,及各种原始记录与自检记录,及时签字,整理归档。

4、3、6桩头清理及无破损检测

桩头必须凿至洁净混凝土面,桩头表面不得有斜茬,掉角。

逐根对桩进行无破损检测,合格后方可进行下道工序施工。

五、施工安全措施

1、施工现场用电电缆必须架空、绝缘,电线接头必须用绝缘胶带包裹严密,闸刀盒防雨防潮。

专人进行施工现场用电管理。

2、进场机具进行全面检查验收,并加强施工过程中得维修保养,确保设备安全性能稳定,无故障工作。

3、施工现场尤其就是钻孔桩孔口应严格设防,防止人员或其它物体坠入孔中。

4、施工人员严格按照工艺流程及操作规程进行施工。

5、设置专职安全员,具体负责日常安全检查工作。

六、施工质量保证措施

1、落实工前技术交底制度,严格按交底工艺流程施工,严格做到交接班交底制度。

2、实行技术人员24小时不间断施工监控,详细记录施工过程。

3、实行桩位、标高测量复核制度,以及过程中每2小时进行钻孔质量检验制度

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确保施工质量全过程受控;

4、严格实行现场灌注混凝土时技术人员、试验人员到场制度,加强灌注过程中得质量控制,并对发生得问题及时做出汇报并采取相应处理措施。

5、严格履行工程师检验认可制度,及时约请监理工程师进行各道工序得检验认可。

七、环保及文明施工

1、施工现场平整有序,各种材料分类存放,并明确标识;

2、施工现场各种安全标识醒目齐全;

3、钢筋头及焊条废弃物集中分类存放;

4、生产、生活垃圾,分类存放,集中处理;

5、现场泥浆不随意排放,集中通过循环槽流入泥浆池,泥浆沉淀后集中处理,严禁将泥浆排放黄河内。

6、所有施工人员实行挂牌上岗,钻机统一编号。

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