低温甲醇洗装置管道安装施工方案要点.docx
《低温甲醇洗装置管道安装施工方案要点.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《低温甲醇洗装置管道安装施工方案要点.docx（51页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
低温甲醇洗装置管道安装施工方案要点
晋煤合成油示范工程
低温甲醇洗装置
工艺管道施工方案
编制：
审核：
批准：
中化二建晋煤工程项目部
2008-7-6
1．工程概况
2．管道施工工艺流程
3．施工准备
4．管道工厂化预制
5．工艺管道现场拼装及安装
6．焊接
7．焊接检验
8．焊接质量管理
9．安全文明施工
10．质量保证措施
11．特殊过程质量控制
12．特殊气候和恶劣天气施工预防措施
13．特殊施工措施
14．施工机具安排
15．劳动力组织
1.工程概况
1.1工程简述
本工程为晋煤合成油示范工程低温甲醇洗装置，其主要材质有20#，Q235B-燃，16Mn,A333Gr.6,304。
本装置管线复杂，材质繁多，焊接工程量大，100%探伤管道比例大。
特编制本施工方案以指导施工。
1.2工程特点
★本生产装置为大型基本有机化工生产装置,管道主要危险介质有：
变换气、合成气、甲醇、蒸汽、脱硫气等具有高度的燃烧和爆炸危险的气体和液体。
★施工地点为山西省晋城市，施工时间需跨雨度，，施工必须注意雨季施工措施和防风措施。
★装置区管道、设备安装高度复杂，既有管廊施工，又有装置内工艺管道，施工场地狭窄、交叉作业多。
1.3各种材质管道工程量
序号
材质
数量
备注
1
不锈钢304
3700米
工程量合计约11000米，焊口9000余个。
2
低温钢A333GR.6
2300米
3
低温钢09MnNiDR
90米
4
16MnDR
98米
5
碳钢20#
3400米
6
Q235B-燃
650米
7
Q235A
70米
1.4执行的标准规范
2.1化学工业第二设计院设计的施工图
2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.4GB50235-97工业金属管道施工及验收规范
2.5HG20225-95化工金属管道施工及验收规范
2.6SH/T3525-2004石油化工低温钢焊接规程
2管道施工工艺流程
材料计划及采购、检验、
入库
、
3.施工准备
3.1技术准备
3.1.1图纸会审
施工有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决。
3.1.2方案编制
施工前编制管道安装方案、管道焊接“工艺评定卡”，上报上级管理部门审批。
3.1.3施工图转化（单线图绘制）
所有工艺管道实行管道单线图（轴侧图）施工。
单线图上注明本图管线的管道、管件、阀门、法兰等的材质、数量等，并标注出焊缝编号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份管段图编号一致。
3.1.4焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试
对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。
试验与评定工作按GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》中的有关规定执行。
工艺评定应经现场监理、业主及总承包方认可批准。
对于参加本工程管道焊接的焊工，必须持有相应的锅炉压力容器、压力管道的焊工合格证，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。
3.1.5注意事项
由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。
3.2机具准备
按施工一览表计划、结合本公司设备管理各项规定，保证进场设备数量、规格、完好率100%
3.3材料准备
3.3.1备料流程
检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管
3.3.2材料检验
所有材料须具有制造厂质量的证明书，质量要求不得低于国家现行标准的规定。
●钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。
●钢管内表面光洁，外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；
●钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。
●管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范规定。
●法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。
●带凹凸面或凹凸环的法兰能自然嵌合，凸台高度不得小于凹槽的深度。
●法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。
●螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无体验动或卡涩现象。
●金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。
3.3.3合金钢管材检验
合金钢材质要严格检验,并注意标识移植,做好材料的现场管理工作,具体检验要求如下:
●合金钢管检验：
对合金钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录。
●合金钢管件检验：
合金钢螺栓、螺母进行快速光谱分析抽检。
若有不合格，应再抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。
其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批抽检5%，且不少于一件。
若有不合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。
3.3.4阀门检验
工艺装置管道输送的主要介质为易燃、易爆及有毒、剧毒介质，为保证管道的严密性，所有易燃、易爆及有毒、剧毒介质、低温及中、高压管道用阀门逐个进行强度试验和严密性试验，其它常温、常压、非可燃液体，无毒流体管道的阀门，从每批中抽查10%，且不少于一个，进行强度试验和严密性试验。
★组建阀门试压站
★阀门试压站由有阀门检试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人员组成。
★阀门试压站设待试阀门存放区、试压区、试压成品合格区和不合格区。
检验试验程序如下图：
检试验场地设置
检试验人员交底
合格证及质量证件
外观检查
解体或光谱分析
强度试验
严密性试验
检试验标识
成品交付
★合格证及质量证明书：
阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。
合金钢阀门及特殊的产品质量证明书。
要求进行低温韧性冲击试验的管道支承件需提供低温韧性冲击报告。
★外观检查：
阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和操作等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。
★尺寸检查：
阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等符合规定，同型号、同规格抽查10%且不小于1个。
★材质检查：
合金钢阀门的阀体进行快速光谱分析，复查材质并做出标记。
按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及特殊要求的高温、高压、耐腐蚀的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查一件。
★解体检查：
严密性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后重新试验。
合金钢阀门和高压阀门，每批不少于一个，进行解体检查内部零件，如有不合格者则需逐个检查。
阀门解体检查后，质量须符合规范规定。
★阀门传动装置的检查与试验：
用正齿轮及蜗轮传动的阀门，其传动机械按要求进行检查。
★压力试验：
阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。
强度试验压力一般为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密性试验按公称压力进行，以阀瓣及阀杆密封不漏为合格。
对于试验不合格的阀门应立即退回供货商，不得用于工程；对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并标记。
有上密封的阀门还需做上密封试验。
安全阀的调校应送当地技监部门进行专业调校。
★阀门保护：
试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。
3.3.5弹簧支吊架检验
（1）检查弹簧支、吊架规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。
弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验（若说明书有要求）。
（2）检查弹簧支吊架是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺、注明载荷与位移的关系。
（3）检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上、是否松动，否则进行调整。
（4）检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不超过平均节距的10%。
3.3.6标识
不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌作堆放分类标识。
标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。
料签、料牌的颜色作如下规定：
●合格品用白色；
●待检或待处理品用黄色；
●报废品用红色。
注：
为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记。
4.管道工厂化预制
4.1施工现场预制场的设立
4.1.1总则
预制场设立材料堆放区、工具房、电焊机棚、烘箱房。
根据现场施工需要，组建5座200m2钢管平台，以保证预制及焊接工程质量。
4.1.2施工现场预制场主要设备简介
★管段生产线。
（1）管道组对工装，直径DN≥300的管段采用门式架进行组对及调整焊缝间隙。
（2）大型管道坡口机用于加工Φ300～630mm系列管道坡口，小口径管道原则上采用砂轮切割机切割，然后用磨光机修磨坡口。
不锈钢管：
小口径管道用砂轮切割，管式坡口机加工坡口，5″以上的管子可采用等离子切割机。
切割时内部加护板防止熔渣附着不锈钢管内壁，降低清渣难度。
★管架、管托预制生产设备。
（1）台钻，加工范围Φ8～Φ25的钻孔，主要在于加工管夹及管卡的管架钻孔。
（2）管托、管架的组对、焊接工装采用，各种结构、形式磁力组对夹具。
4.2管段预制
4.2.1管段预制的条件及选择原则.
（1）组合件便于运输。
（2）符合现场管道吊装条件。
（3）焊口工作量大的大直径管路。
（4）焊口密集的阀组、泵及机组等进出口管路。
（5）对焊缝焊接质量要求较高,焊接环境要求较严格的管路。
（6）选择平面化管路进行预制，便于保管运输。
4.2.2施工管段图的准备
⑴施工前管道预制人员应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，熟记在胸。
了解现场的土建构件及钢结构条件，设备的到场计划，制造质量及就位情况对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段，并绘制出工厂化预制核心管段加工图。
⑵管段图应具备：
焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场管道安装调节段的位置。
单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。
管段图结合焊接工艺卡为管道厂内预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及拍片合格号。
⑶材料的组织、领料及发放按照施工图预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料，妥善保管，按各种材料要求合理存放。
切割后的管段应立即进行标识移植，标识应醒目清晰易于判明。
4.2.3管段的下料及坡口加工
按照经过复核无误的管段图精确下料及加工，具体方法及要求见下表
序
管材
端面加工机具
质量要求
1
碳钢及合金钢管
砂轮机，DN300以下管道
加工面不得有毛刺，裂纹或夹层
坡口机DN300～600间管道
加工面不得有毛刺，裂纹或夹层
DN600以上采用气割及手提式砂轮机
加工面不得有毛刺，裂纹或夹层
2
不锈钢管
等离子切割机
加工面不得有毛刺，裂纹或夹层
（1）管子切口质量应符合下列规定：
a.切口表面应该平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。
b.切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。
（如下图）
（2）弯管
弯头采用定型成品弯头，部分小口径管子（如排污管线等）可根据需要现场煨弯。
最小弯曲半径应为3.5倍的管子外径，可用液压变管机进行煨弯。
对碳钢管可用热弯或冷弯。
不论何种方法，在管子弯曲处的外表面应平整、圆滑无皱纹和裂纹，在弯曲处的横截面上无明显的椭圆变形。
（3）管段组对
a.管段组对工艺流程如下：
检查管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→第一次管道调直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道找直→点焊。
b.采用人工组对的方法.
组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧10毫米以上范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。
点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。
c.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的10％，且不大于2mm。
d.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（如下图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。
但全长允许偏差均为10mm。
e.管道组对坡口型式见下表。
序号
坡口名称
应用范围
坡口型式
坡口尺寸
1
Ⅴ型坡口
用于壁厚16mm以下管道
S
≥3～9
＞9～26
α
70°±5°
60°±5°
C
１±１
+1
2
-2
P
１±１
+1
2
-2
4.2.4法兰与管子组焊
⑴平焊法兰：
将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。
⑵对焊法兰：
采用对焊与管道进行连接，法兰颈与管道中心以同一同心线焊接，螺栓孔要跨中安装。
焊接同管道焊接。
法兰找正方法和螺孔对位同平焊法兰。
⑶首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用90°角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。
⑷再在其下方点焊接二点，用90°角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。
⑸对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。
⑹经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰管子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。
4.2.5仪表一次部件安装
依据管段图将相应仪表一次性部件在预制时，直接焊接在管段上。
一次性部件原则上采用开孔器开口，尽量避免气割开洞。
4.2.6管道焊接
见焊接部分
4.2.7管段的组合及敞口的封闭
⑴各管段短节预制完成后进行射线拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，合格后将焊工号、射线拍片标注在管段图上。
⑵探伤合格后吹净管内浮尘、浮锈。
⑶依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对。
⑷管段敞口封闭。
法兰\管道敞口用胶合板及胶带封口保护。
⑸组合管段尺寸检验。
由工号工程师、检验师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工尺寸，外观是否符合要求。
具体要求详见管段加工偏差允差表。
合格后由工号工程师、检验师确认。
转入保管库房或直接转入现场安装。
管段加工尺寸允许偏差见下表。
项目
允许偏差（mm）
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN＞100
0.5
0.5
100≤ＤＮ≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔称水平度
±1.6
±1.5
4.3管段组件标识
4.3.1对预制完成后的组件应及时进行标识,标识的字母和序号应采用白漆或记号笔书写。
4.3.2低温钢管、不锈钢管严禁使用钢印标识，应采用白漆或记号笔书写。
5.工艺管道现场拼装及安装
5.1安装前的检查
经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管道布置图组装连接，一般应具备下列条件。
（1）与管道有关的土建工程（如管架、梁柱、预埋件等）经检验合格。
满足安装要求，办好中间交接手续。
（2）与组装管道连接的设备、机器找正合格，固定完毕。
（3）预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。
（4）预制管段清洗、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。
5.2.预制管道现场拼装优先原则
（1）先埋地管道，后地上管道。
（2）先大直径管段，后小直径管段。
（3）先高压管段，后低压管段。
（4）先装位于装置深处管，后装位置靠前管段。
（5）先空间三维组合管段，后平面组合管段。
（6）先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。
5.3管道安装
管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为≤10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。
在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求：
1直管段两环焊缝间距≥100mm。
2环焊缝距支吊架净高度≥50mm，焊缝距支、吊架不应小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm。
3在管道焊缝上不得开孔。
4管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的预留孔内。
穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。
5在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈钢管道安装时不得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表5.1。
管道安装允许偏差表（mm）表5.1
检验内容
允许偏差
检验方法
坐标
管外架空
25
用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查
管内架空
15
标高
室内架空
±20
室外架空
±15
水平管
弯曲度
DN≤100
2L‰，≤50
DN＞100
3L‰，≤80
立管垂度
5L‰，≤30
用线缍直尺检查
成排管间距
15
用拉线和直尺检查
交叉管的外壁或绝热层间距
20
6管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5‰，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。
7每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、螺栓紧固后螺栓与螺母应齐平。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。
5.3.1碳钢管道安装
本装置碳钢管道的安装，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：
5.3.1.1预制管道应按管道号和预制顺序号进行安装。
5.3.1.2管道上仪表取源部件的开孔和焊接应尽可能地在管道现场安装前（预制时）进行。
5.3.2合金钢管道安装
合金钢管道安装时，除遵守第5.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：
5.3.2.1合金钢管道和碳钢管道同时安装时，必须在合金钢管端作好标记（低温钢管严禁打钢印），以便安装时辨认，防止材质混淆。
5.3.2.2合金钢管道焊缝原则上要求一次焊完、不允许间断，当特殊情况下有间断时，应采取措施，重新焊接时应严格检查，清除缺陷。
5.3.2.3补偿装置安装前应按设计文件及GB50235-97的相关规定进行预拉伸。
5.3.2.4合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。
5.3.2.5合金钢管道上不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。
5.3.2.6合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记。
5.3.2.7合金钢管道的螺栓，在系统试运行时应按下表的规定进行热态紧固或冷态紧固。
管道热态紧固、冷态紧固温度（℃）
管道工作温度
一次热、冷紧温度
二次热、冷紧温度
250～350
工作温度
--
＞350
350
工作温度
-20～-70
工作温度
--
5.3.2.8合金钢管道的支吊架，在系统带负荷运行时，应对其进行检查及调整。
5.3.3不锈钢管道安装
不锈钢管道安装时，除遵守第9.1条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：
5.3.3.1不锈钢管子安装前应进行一般性清洗并擦干净，除去油渍及其他污物。
5.3.3.2不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行，安装时不得用铁质工具敲击；当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片；当采用氩弧焊焊接不锈钢管子时，氩气的纯度不得低于99.99％。
5.3.3.3不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。
5.3.3.4不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，应在不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不超过25×10-6（25ppm）的非金属垫片（石棉垫）。
5.3.4低温中压管道的安装与调整
⑴核对图纸：
由于设备的外接管口多，附属设备多，管线的长度短，刚性大，伸缩量较大，且泵进出口管线较多，因此，图纸的尺寸与实际的偏差对管道安装影响较大，应按现场实测尺寸校正图纸才能进行预制和安装。
⑵大部分管道进行分段预制，在现场分段拼装，最后留下一个合拢口，在确保管道、设备法兰口精确对中情况下进行封闭焊接。
室外
⑶合拢口的选择，不能选择管道与设备碰头的法兰口，而尽量选择两个弯头在空间互为垂直的焊缝处。
预制管段的最后一道焊口预留也要尽量远离设备口。
⑷管道安装方向由设备管接口向管廊配制。
⑸固定口的焊接：
A将预制管段按设计图纸使用正式的支吊架固定，与设备管口相联的法兰口临时用螺栓稍带紧，然后对固定焊口进行点焊。
B固定点焊后拆去法兰联接螺栓及垫片，并在自由状态下测量管口法兰平行度和同轴度偏差，如符合规定，按焊接工艺进行固定口焊接，焊接过程中，注意检查法兰口平行度、同轴度的变化情况，用调整焊接次序进行应力调整
⑹管道的最终调整：
管道焊接合格完成后，管道还需要进行压力试验、吹扫等工作，管道复位时，管道的内应力重新分布或者由于管道受到温差、振动等原因，使管道程度不同产生变形，复位困难。
应采用外拉力和使用钢组织内部产生内拉应力相结合，对管口误差进行修整。
②
③
①
A、复位管道变形较大时，用倒链拉住欲校正的管道（见上图①），对弯头进行加热，达到一定温度后，拉动倒链，使管口向内弯曲找平，拉动管口时，要注意多拉一些，（考虑钢管冷却后的弯曲回弹），用水浇淋，使加热部位骤冷却，管道产后永久变形。
B、复位管道变形较小时，则在上图②上标注的B及B1和在上图③上标注的C及C1处进行加热，达到温度后，同样采用浇水方法，骤冷加热区，使管道钢材收缩产生弯矩，分别向加热方向偏移，达到校正目的。
⑺受热加温过的部位，一般只加温一次，如果继续用内拉应力法，则应重新选择部位，以免造成应力过分集中而产生裂纹。
⑻凡是用加温后用水冷却的管段，修整完毕后，应对齐再加温一次，然后缓慢冷却，达到最终消除应力的目的。
5.3.5与传动设备连接的管道安装
★安装之前必须将管内清理干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用塞尺进行测量。
★管道系统与设备最终封闭联接时，应在联轴器上架百分表监测，使管道安装引起
升级会员 