IE方法研究资料 知识点.docx
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IE方法研究资料知识点
方法研究
方法研究是一种系统研究技术，其研究对象是系统，解决的是系统优化问题。
因此，方法研究着眼于全局，是从宏观到微观，从整体到局部，从粗到细的研究过程。
其具体研究内容如图所示:
◆方法研究的技巧：
如何进行“方法研究”，首先应从生产现场的工作系统来探讨。
一、生产对象（物）
应经由作业过程，经由时间、空间的变化做逐一的分析研究。
此部分也就是广义的『工程分析』，也就是一种生产系统分析。
可使用产品工程分析表、生产流程图等分析工具、从原材到成品来做经济性的探讨。
二、生产主体（人）
人是生产的主体，对作业过程在生产对象物的工作方面做分析研究。
此部分是广义的『作业分析』，也就是工作方法分析，可藉由作业者的作业规范、工作抽样、基本动作、PTS或影片进行分析，或应用『动作经济原则』在作业过程、人、机的稼动状况。
人与机的配合上追求作业地区或作业者的作业方法的合乎目的性、合理性。
◆方法研究的实施步骤：
一、选择问题，并将问题的目的明确化。
问题的选择可来自3种情况。
1、利用现有的资料整理出问题点，并把握原因。
2、将来可能发生的问题并预测潜在的原因。
3、认为应该解决的问题。
二、设定理想方法。
应认清目的与手段的关系之后，再去抓住要达成最终目的的最经济手段是什么。
也就是说在步骤２里，尽量避免现行方法的影响，应思考如何对于所选定问题的理想方法。
三、现状分析。
将选定的问题，使用ＩＥ的技巧来加以直接观察，并作成数据的分析。
四、比较分析结果。
将第３个步骤的现状分析步骤２的设定的理想方法作比较，可使理状与理想的方差异明确化，在此可使用“５Ｗ１Ｈ”法加以探讨。
ＷＨＡＴ：
做什么？
有必要吗？
ＷＨＹ：
为何要做？
目的在哪里？
ＷＨＥＲＥ：
哪里做？
没有更适合的场所吗？
ＷＨＥＮ：
何时做？
时间是否适当？
ＷＨＯ：
谁做？
有没有更合适的人？
ＨＯＷ：
如何做？
有没有更好的方法？
五、改良方法设计。
经过探计的整理之后，考虑现在或将来或许是企业的限制条件之外，来设计一个最佳的工作系统或方法。
以下是一般企业里在被考虑限住条件：
１、生产数量。
２、使用空间。
３、品质、机能。
４、管理复杂化。
５、过多的人员。
６、费用。
７、实施日程。
８、劳务关系。
针对以上的这些限住条件考量，并进行改良方法之设计。
改良方案的设计，应先以试行，并做逐项修改，才可定案。
六、标准化及实施。
改良方法，即为新的最佳方法。
经过认可后即做成作业标准指导书，并以此训练、教导员工执行新的工作方法，新的工作方法也应该给以新的标准时间。
程序分析
程序分析是依照工作流程，全程全面地分析有无多余、重复、不合理的作业，程序是否合理，搬运是否过多，延迟等待是否太长等问题，通过对整个工作过程的逐步分析，改进现行的作业方法及空间布置，提高生产效率。
也可以说，程序分析是通过调查分析现行工作流程，改进流程中不经济、不均衡、不合理的现象，提高工作效率的一种研究方法。
一、程序分析符号
常用符号
记号
名称
意义
加工
对象按照生产目的承受物理﹑化学﹑形态﹑颜色等变化
检查
数量﹑特性测量或与标准比较
搬运
物品的位置发生改变的过程
等待或暂存
生产过程中出现的不必要的时间耽误（事先无计划）
储存
事先有计划﹑有目的而保存物品的活动
组合符号
记号
含义
以质量检查为主﹐同时进行数量检查
以数量检查为主﹐同时进行质量检查
以加工为主﹐同时进行数量检查
以加工为主﹐同时进行质量检查
以加工为主﹐同时也进行搬运
二、程序分析种类及工具
No.
分类
使用工具
应用时机
1
工艺程序分析
工艺程序图
设计新产品的生产线,或改进/重排现有生产线流程时.
2
流程程序分析
流程程序图
需改进生产过程中搬运距离,延迟,存储等隐藏的非生产性时间消耗时.
3
布置和路线分析
线路图和线图
1、需改进工作地布置以及搬运路线,避免交叉和迂回搬运时
2、分析搬运总距离与搬运频率,平衡物流/人流负荷时.
4
管理事务分析
管理事务流程图
改进管理流程,避免信息传递不畅或重复传送.
三、程序分析的方法
程序分析的方法与工作研究的分析方法一样，都是采用“5W1H”、“4大原则”的分析方法。
在实际工作中常称之为：
1个不忘，4大原则，5个方面，5W1H技术。
Ø1个不忘——不忘动作经济原则
四大原则“减少动作数量、缩短动作时间、缩短动作距离、轻松动作”
Ø4大原则——即“ECRS”四大原则
实际工作中，采用“ECRS”四大原则进行改善时，由于经验不足，不知如何下手，这时可参考表下表来分析思考。
思考要点
改善要点
基本原则
尽可能消除不必要的步骤
减少不必要的步骤
合并步骤
缩短步骤
安排最佳顺序
尽可能使各个步骤更经济、更合理
操作方面
取消不需要的操作
改变设备和利用新设备
改变工厂布置或重新编排设备
改变产品设计
发挥各工人的技术特长
检验方面
可以取消检验吗
是否可以边加工边检验
能否运用抽样检验和数理统计
流程方面
改变工作顺序
改变工厂布置
改进现有的工作流程
Ø5个方面——即加工、搬运、等待、储存和检验
针对加工、搬运、等待、储存和检验这五个方面，分析的重点不一样，具体情况如下所示：
操作分析：
程序分析中最基本也是最重要的分析，它涉及到产品设计、工艺设计、产品制造等过程。
搬运分析：
搬运不会带来任何附加价值的增加，只会消耗资源，但又必不可少。
因此，要合理地安排设施布置。
检验分析：
应重点考虑采用合适的检验方法、工具和手段提高效率。
等待分析：
应将等待降到最低限度
储存分析：
重点在对仓库管理策略、管理方法、订购批量、订购间隔期、物资供应计划等方面
Ø“5W1H”技术
可以参考下表中的提问方法，对某一问题进行连续几次提问，寻找问题点，获得改善方案。
考察点
第一次提问
第二次提问
第三次提问
目的
做什么（What）
是否必要
有无其他更合适的对象
原因
为何做（Why）
为何要这样做
是否不需要做
时间
何时做（When）
为何要此时做
有无其他更合适的时间
地点
何处做（Where）
为何要此处做
有无其他更合适的地点
人员
何人做（Who）
为何要此人做
有无其他更合适的人
方法
如何做（How）
为何要这样做
有无其他更合适的方法与工具
工艺程序分析
工艺程序分析是对生产系统或工作系统作简略﹑全面﹑一般的了解﹐从宏观上发现问题的方法。
一、工艺程序图
工艺程序图由表头、图形和统计三大部分组成。
1.表头的格式和内容根据程序分析的具体任务而定，一般应包括：
研究对象的名称或编号、研究对象的文字说明、图号、研究内容、研究者、审核者、研究日期、研究时间、现行方法还是改良方法、部门等内容。
2.工艺程序图的画法
※工序流程用垂直线表示,主要零件画在最右边。
※材料、零件的进入用水平线表示,水平线与直线中途不能相交。
※加工、检验符号之间用短竖线连接﹐右边填写加工或检验的内容,左边记录所需的时间﹔按从上到下、从右至左依次编号于符号内。
3.对绘制出来的工艺程序图，按照“加工”、“检验”分别进行统计。
四、工艺程序
五、工艺程序分析步骤
步骤
项目
内容
1
预备数据
调查了解产品的工艺流程
了解产品的内容,计划量,实际产出量等
了解设备配备情况,原材料消耗情况等
了解质量检验方法,手段
2
绘制工艺流程图
将工艺程序图绘制成直列,合成型,分解型或复合型
3
测定并记录各工序的项目
测定并记录各工序的项目,并填入表中
4
整理分析结果
详细分析"加工","检验"所花的时间,配备的人员等情况
5
制定改善方案
提出改善方案,措施
6
改善方案的实施和评价
实施改善方案,必要时对不当之处进行修正
7
使改善方案标准化
一旦确认改善方案达到了预期的目的,就应该使改善方案标准化,杜绝再回到原来作业方式
※案例解析
给定的投影仪以及遥控器装箱工艺程序，绘制投影仪以及遥控器装箱工艺程序图。
1.现状调查
部件名称
工艺内容
箱片
包装箱成型
检查包装箱无破损
投影仪
检查投影仪外观
贴出厂标签
装入塑料袋
装上保持衬
放入箱内
遥控器
检查遥控器外观
装入塑料袋
放入箱内
附件及干燥剂
检查附件以及干燥剂数量
装附件及干燥剂入塑料袋
装入纸箱内
封箱
束缚
贴出厂标签
2.绘制现状工艺流程图
3.现状分析
运用5W1H，ECRS四大原则进行分析。
首先，看能否有取消的工序；其次，看能否将工序进行合并或重排（C、R）；再次，看能否将工序简化（S）；最后，看能否使工艺过程更好。
具体分析过程如图所示。
部件
问
答
箱片
箱子成型是否可取消
不能
检查箱子破损能否取消
不能
检查箱子破损与箱子成型能合并吗
能
投影仪
检查投影仪外观能取消吗
不能
贴出厂标签能取消吗
不能
检查投影仪外观与贴出厂标签能合并吗
能
投影仪装入塑料袋内,装上保持衬能取消吗
不能
遥控器
检查遥控器外观,将遥控器装入塑料袋内,再放入纸箱子内能取消吗
不能
检查遥控器外观与遥控器装入塑料袋能合并吗
能
附件及干燥剂
检查附件及干燥剂数量并装入塑料袋内能取消吗
不能
检查附件及干燥剂数量并装入塑料袋内能合并吗
能
4.改善方案
Ø检查箱子破损与箱子成型能合并
Ø检查投影仪外观与贴出厂标签能合并
Ø检查遥控器外观与遥控器装入塑料袋能合并
Ø检查附件及干燥剂数量并装入塑料袋内能合并
5..绘制改善后的工艺流程图
5．改进效果
通过合并加工与检验工序，使总加工次数由原来的10次减少为现在的6次，缩短了加工时间。
流程程序分析
流程程序分析是把整个产品或零件的加工工艺流程划分为加工﹑检查﹑搬运﹑等待和储存等五种状态加以记录和分析的一种方法。
一．流程程序分为人流型和物流型
二．程序分析图
具体填写说明
※案例解析
休斯直升飞机回转驱动机械的零件加工改善
1．提出改善理由
该零件质量满足要求，交货期和成本让用户不满意，给公司和用户之间的信赖关系带来了不利的影响。
为了研究该零件加工中是否存在不经济、不合理的现象，进行了流程程序分析，并加以改善。
2．现状调查
该零件毛坯为精密铸锻件，按批量生产方式进行作业，先用车床制作夹具的基准面，用钻床钻T/H基准孔，再用铣床削卡、铣口袋和加工外圆边，最后是成品保管。
该零件共有19道工序，其加工现场设施布置以及物流路线简图如图所示，图中的数字表示工序代号。
产品工艺分析如图所示：
3.现状分析
绘制现状流程图如图所示：
提问分析表如下所示：
问
答
钻床加工完毕之后，为何搬运到N/C铣床
是为了在N/C铣床上削口和铣外圆边、测量尺寸
在N/C铣床上加工完成后，为何还要回到钻床上进行加工
是为了修正标准孔
一定需要修正标准孔吗
为了保证加工精度，修正标准孔是必要的
挖标准孔和修正标准孔为何不一次完成
现成工艺是这样要求的
将挖标准孔和修正标准孔放在一道工序中完成，技术上可行吗
可行
4、制定方案
从程序分析图看出，钻床和N/C铣床之间往返作业较多，搬运人员多，共有8人。
因此，改善重点应该放在这两道工序上。
通过提问分析，发现由于工艺安排不合理，从而造成了钻床和N/C铣床之间往返次数多。
因此，需要对其进行改进，通过合并加工工序，达到减少搬运次数，缩短搬运距离的目的。
改善后的加工路线图如图所示：
改善后的程序分析图如图所示：
5.改善后的评价
Ø改善后加工次数从原来的6次减少为4次，加工时间从原来的397min减少为352min
Ø检验从原来的4次减少为3次，检验时间从原来的26min减少为21min
Ø搬运次数从7次减少为5次，搬运时间从13min减少为5.5min，搬运距离从100m减少为80m
6.改善方案的标准化
根据改善方案，修改作业标准，并按标准的方法对操作人员进行培训和教育。
布置与路线分析
布置与路线分析是以作业现场为研究对象﹐对产品﹑零件的现场布置或作业员的移动路线进行的分析
一．线路图的画法
1.线路图分为平面图和立体图两种；
2.线路图要按照一定比例绘制，将工作台、机器设备的位置表示清楚；
3.将人员或物料的移动路线用带箭头的线条表示；
4.用文字和数字表明使用工具、移动距离、重量等；
5.当有多个分析对象时，可分别采用实线、虚线、点划线或不同颜色的线来表示；
两线交叉处，最好用半圆形线表示避开。
平面图
立体图
二、线图的介绍
1.线图的用途
线图是一种严格按照比例绘制的平面布置图或模型，它用一根线在图上表示并度量人员、物料等的活动路线和活动距离，为创造新方案或进行方案比较提供便利。
2.线图的构成
带网格的软木板、
小钉子、细线。
Ø平面布置图
Ø完全按照比例绘制
Ø线数量越多﹐则物流活动越频繁
※案例分析
某公司所需的螺栓，螺母都从外面采购，经检查合理后，接收入库
1.现状调查
外购件接收，检验与入库路线如下图.
程序分析图如图所示：
2.分析现状
现行布置存在的问题：
a）搬运，等待和检查次数较多。
b）运输距离﹑时间长,运输距离供57m﹐总共耗费时间122min。
3.制定方案
1针对现存的问题，“5W1H”提问技术，改进分析如下表
问
答
第3工序堆垛，第5工序卸箱，既然要卸箱为什么需要先码起来？
因为卸车比办理接收快，为避免在地上到处都是箱子，只好先码起来。
第6工序置于手推车上，第8工序从手推车上卸下，既然要从手推车上卸下，为什么还要放在手推车上去？
因为收货台距离卸货处有一定的距离
第11工序为何要重新装箱？
因为需要运到下工序去对照图样进行检查，所以需要重新装箱
第20工序为何要推至点数工作台？
为了进行数量检验
为何接收，检验和点数要分开？
因为接受，检验，点数的地方离得远
为何接收，检验和点数的地方离得那么远？
现行布局就是这样。
有无更好的办法？
有
能将接收，检验，点数合并么？
能
为什么接收物品要绕一圈才能放到零件架上？
因为零件架的入口设在检验台那边
能将入口设在接受货物处？
能
改善后的线路分析图
改善后的流程分析图
管理实务分析
管理事务分析是对现行管理事务流程的调查分析,改善不合理流程,设计出科学﹑合理流程的一种方法。
※案例解析
某公司外购件的接收事务涉及到仓库管理员、采购员、验货员、会计员、这一事务花费时间较多，中途转记事务不合理，需要对其进行改进。
1.调查研究
✓账本的种类、内容、频度、张数；
✓相关的部门、相关人员；
✓账本信息的流程以及移动方法、移动时间；
✓账本的制作方法、制作时间；
✓作业与货物之间的关系等
现状流程图如图所示：
改善后的流程
操作分析
一、人机操作分析
人机操作分析是以操作者和机器设备作为研究对象﹐对同一时间内的工作情况加以分析﹐寻求合理的操作方法﹐使人机配合更加协调﹑效率更高。
Ø工具介绍
※案例解析
某工人操作一台车床，作业程序及时间值为：
装夹工件：
0.5min，
车削：
2.0min，
卸下零件：
0.3min，
去毛刺并检查尺寸：
0.5min，
该车床能自动加工，绘制此作业的人机作业图。
注：
人、机的工作时间用
表示；
人、机的空闲时间用
表示。
现状人机操作分析
改善后的人机分析图（作业顺序调整）
改善后的人机分析图（一人多机操作）
二、联合操作分析
联合操作分析指当多个作业人员共同作业于一项工作时﹐对作业人员时间上的关系的分析。
Ø联合操作图介绍
※案例解析
货物搬运场地布置如图
老张﹑老王两人装货物到栈板上（现共2块栈板）
每个人单独完成一个栈板的装货时间为6min
司机驾驶堆高机运送货物﹑带回空栈板一个来回需3min
1、现状联合操作分析图
2、改善前后联合操作对比
三、双手操作分析
双手操作分析以工序的操作过程为研究对象﹐详细观察和记录其过程﹐重点是了解﹑分析双手如何进行实际的操作。
1．双手操作分析图例
2.双手操作分析绘图要点
a）开始记录前﹐要对整个作业周期认真研究若干次；
b）应该以拿起新的工件的动作作为作业周期开始记录的起点；
c）一次只记录一只手的动作﹐一般应以从工作最多的手开始﹐并将全部操作记录完毕﹐然后记录另一只手的动作；
d）当左右手同时动作时要记录在同一水平线上﹐顺次发生的动作记录在不同的水平线上；
e）要多次核对左右手的动作关系；
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