施工组织方案模板.docx
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施工组织方案模板
1施工方案、施工方法
1.1配电系统安装
走线架安装
本工程机房内实行上行走线架。
微模块内部机架间线缆的连接均通过机架顶置走线架布放，交/直流电缆走线架宽度为250mm（核心微模块无直流电缆走线架），弱电桥架为250mm宽度，光纤桥架为240mm宽度。
交流线梯型架，直流线梯梯型架同层布置，放置在机柜后方，微模块两侧交/直流电缆走线架需贯通（核心微模块交流走线架无需贯通）。
电缆敷设
电缆敷设前应按下列要求进行检查：
电缆型号、电压、规格应符合设计。
电缆外观应无损伤、绝缘良好，当对电缆的密封有怀疑时，应进行潮湿判断；直埋电缆应经试验合格。
电缆放线架应放置稳妥，钢轴的强度和长度应与电缆盘重量和宽度相配合。
电缆敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每排电缆，减少电缆接头。
电力电缆接头的布置应符合下列要求：
并列敷设的电缆，其接头的位置宜相互错开。
电缆明敷时的接头，应用托盘箍子固定。
直埋电缆接头盒外面应有防止机械损伤的保护盒（环氧树脂接头盒除外）。
电缆敷设时应排列整齐，不宜交叉，加以固定，并及时装设标志牌。
标志牌的装设应符合下列要求：
在电缆终端头、电缆接头、拐弯处、人井内等地方，电缆上应装设标志牌。
标志牌上应注明线路编号，当无编号时，应写明电缆型号、规格及起迄地点；并联使用的电缆应有顺序号，标志牌的字迹应清晰不易脱落。
标志牌规格宜统一。
标志牌应能防腐、挂装应牢固。
电缆进入盘（柜）时，出入口应封闭，管口应密封。
电缆在桥架内敷设，在下列地方应将电缆固定。
垂直敷设桥架上每隔2m处固定。
水平敷设的电缆，在电缆首末两端及转弯处。
当对电缆间距设计无要求时，每隔5～10m处固定。
电缆在桥架内应排列整齐，不应交叉，敷设一根、整理一根、卡固一根。
电缆固定可以用尼龙带绑扎或电缆卡子固定。
桥架内电缆敷设完毕后，及时清理杂物，盖好盖板，并进行最后调整。
电缆施工前须将电缆事先排列好，划出排列图表，按图表进行施工。
固定卡不宜采用闭合型金属电缆卡，特别是单芯预分支电缆由于涡流效应，禁止使用导磁金属夹具。
配电柜安装
安装流程
配电柜型号检查→划线→钻孔→固定配电柜→线缆接线→配电柜接地
实施方案
配电柜及动力开关柜到场后，首先检查型号、规格、内部器件是否符合设计要求，内部接线是否整齐美观，柜壳体有无损坏掉漆现象。
划线
按照配电柜地脚安装尺寸图及机柜外型尺寸，在选定的地面上标出4个膨胀螺栓孔的位置标记。
固定配电柜
升高配电柜，将配电柜的4个安装孔放置在相应的膨胀螺栓上（让膨胀螺栓穿过相应安装孔）。
将平垫、弹垫、螺母装入膨胀螺栓，校正配电箱位置，拧紧螺母。
配电柜线缆安装及接地
根据负载的大小，选择合适的输入输出分路，将线缆分别连接到三相上，并同时将工作地线和保护地线分别用螺母连接工作地（GND）以及保护地铜排上。
接地线截面选用正确，需防腐的部分涂漆均匀无遗漏。
关键控制点
配电设备的接线端子应能适用于采用铜电缆连接，并保证维持适合于电器元件和电路的额定电流和短路电流所需要的接触压力。
配电柜/箱的内部结构布置严格按设计系统图、国家标准及地方规范执行，内部接线应排列整齐、清晰美观，绑扎成束或敷于专用塑料槽内并卡在安装架上。
配线应考虑足够的余量，所选用的导线、尼龙扎带、塑料线槽等均为阻燃型。
如与消防设备及事故设备相关的箱体，则所选用的导线、尼龙扎带、塑料线槽等均为耐火性。
柜内端子采用阻燃型端子。
柜内接线应整齐，编号应规范，满足相关规范要求。
柜后配有一次接线图，柜门应有密封条。
蓄电池安装
安装流程
安装流程
实施方案
蓄电池二次搬运及就位
开箱检查完毕后的蓄电池，用小拖车运至蓄电池室内，将门形架推至蓄电池组台子与墙壁较宽敞的一头，用倒链及吊带起吊蓄电池到合适的高度，推动门形架到蓄电池安装位置，落下蓄电池，按设计要求依次摆放好所有的蓄电池。
搬运蓄电池时，必须有专人在蓄电池两侧扶稳电池。
蓄电池安装
根据设计要求调整每列及相邻两只蓄电池的间距，调整每组蓄电池的高度。
蓄电池必须安放平稳，立面垂直，高度一致，外侧面在一个平面上。
间距误差≤2mm。
侧面不直度每米≤1mm，全长≤3mm。
将蓄电池的连接板涂上复合脂，每组蓄电池极性按“+”、“-”依次相连，连接螺栓拧紧。
串联顺序、极性应正确无误。
总电压与单体电压之和应相差1-2V，否则应检查极性。
测量电池单体电压与总电压，做好记录。
依次检查螺栓连接牢固可靠，松紧适度。
将每组蓄电池各个依次编号。
清理现场，施工完毕。
关键控制点
外接电池柜的具体连接如下：
将电池柜就位，先卸上盖板，再卸四周挡板；将电池线在电池柜空开端接好，另一端在的“＋”、“－”端接好；先安装最底层电池，再安装上面两层的电池，注意电池串联连接极性，用连接线缆连接电池端子时应用绝缘胶布将另一端子包好，以免造成电池短路，接好后用力抽拉每根电池电缆的端子，检查其是否压紧，要保证可靠连接；电池串联后接入电池柜空开，检查电池极性是否正确，电压是否正常；合电池柜空开，由电池向供电，如果系统自检提示故障，检查电池是否接反或接错。
UPS主机系统安装
实施方案
机柜安装
机柜安装图
机柜接地
机柜接地图
机柜电源引入
选择设计规格电缆进行电源引入，交流线与直流线、信号线实现三线分离。
模块安装
l打开每个模块的包装时，应首先检查模块是否在运输过程中损坏，如果发现设备在运输中损坏或数量不符，应及时现场记录，并与交付工程师联系，现场确认。
l从纸箱中拿出模块，按照下图所示，打开拉手，将拨销处于开锁状态。
l将模块放在机柜滑道上，保持水平状态，缓慢推入机柜中。
l模块推至推不动为止，将拨销拨至锁定状态，继续向里推至推不动为止。
关键控制点
二次搬运前进行设备箱体/外观检查。
设备就位后打开设备，检查空调机检查机组零件是否和技术资料相符。
电源引入线线缆规格符合设计要求。
整流模块安装到位，不存在虚接状态。
机柜必须可靠接地。
UPS主机系统调试中，重点关注与蓄电池的配合，根据设计配置配置蓄电池的容量与组数。
根据HVDC产品手册，对产品系统进行调试，参数配置合理。
1.2制冷系统安装
管路安装
无缝钢管安装
管道焊接
管道焊接人员必须由持有相关焊接作业证的人来完成。
制定合理的焊接工艺，严格按照国家标准规范操作。
具体施工图，本文中均以深化设计图纸为准。
管道的安装应符合图纸要求，并按照国标GBJ242-82，GBJ302-88，CJJ30-89等施工及验收规范以及质量评定标准办理，同时注意以下几点：
管道安装前应组织有关人员熟悉施工图纸、技术文件和规范标准；
管材于安装前应进行清理，其内外壁应光滑、平整、无气泡、无裂口、无明显的痕纹和凹陷；其端面应平整并垂直于轴线；管材不允许有异向弯曲，直线度的公差应小0.3%；管材应完整无缺损，浇口及溢边应修除平整，内外表面平滑，无明显痕纹；
管道安装于墙外时，应平行于墙壁，且应横平竖直，并留出足够的净空高度以保持通道清洁及利于维修。
坡度应严格按图纸的规定敷设。
图纸无注明坡度者，按以下坡度安装：
给水管：
i=0.002--0.005坡向泄水装置；凝结水：
i≥0.008坡向与水流方向一致；
所有需设支撑的阀门、器具等均应根据要求单独设支撑，以免使管道或器具因受外力变形；
管道安装，在安装前应清除内部污垢和杂物，在工作间隙时应及时对管口妥善防护，以防止受潮或受污染堵塞；
管道系统的最高处需设置DN20的自动排气阀，并在与冷冻水管连接处加装截止阀；最低点需设置DN25泄水管并带阀门；排气阀及泄水阀的出口应妥善处理，引至利于排泄之处；
机房、井道内管道密布、交错复杂,施工时应先根据现场实测,绘制草图并和电气、通风专业会审,确认无误后方可继续施工；
从干管接出的支管，一般应从顶部或侧面接出，不得从管底接出。
但从管顶接出时，应防止接成“凸”形，以免形成气阻；凡与制冷机组、风柜连接的水管均采用丝扣或法兰连接，以便日后的维修、拆卸；
管道转弯或对接时，需用大半径弯头及“T”形接头；管道变径时，水平管应采用偏心变径管（以防形成气室）；垂直管道采用锥形管件。
所有管件均应为标准管件；
温度计、压力表等测量仪表的测量口，不得安装在弯头部位，距弯头、阀门的距离应大于4D（D为管道直径），特殊情况不得小于管径；
当风管与水管相碰时，风管让水管，以防水管避让时造成集气；
管道安装的垂直偏差不应超过±5mm,坡度大小偏差不得超过±0.05%。
钢管清洗预膜
施工工序：
清除并分散粘泥、污垢等产物→清洗并消溶油污及锈蚀产物→复合清洗阶段→有机预膜阶段。
施工工艺：
清洗剥离:
新系统在安装过程中所带入的油污、浮锈、泥沙等，将危及今后的生产设备的安全运行，因此应对系统进行清洗剥离，去除管网内及设备表面的附着物。
在清洗过程中，清洗剥离剂的投入量较日常的投入量要大。
另由于污垢被剥离落入水中，水中浊度、悬浮物增多，须配合使用分散剂使被清洗下的污垢不产生二次沉积。
该药剂含有表面活性剂，会产生泡沫，运行中如泡沫过多时，可适当加入少量的消泡剂。
渗透除油清洗：
因循环系统其金属设备管线表面一般都会有安装过程带入的油污及运行中生成的锈蚀产物会造成不同程度的腐蚀。
为此在清洗剥离结束后，在系统中直接投加渗透浸润剂，继续循环清洗。
利用药剂的除油、渗透溶胀和分散作用去除油污，渗透、疏松和溶介锈蚀产物。
复合清洗阶段：
在进一步清除系统设备表面的粘泥、油污及锈蚀产物后，直接在系统水池中投加具有清洗官能团的复合清洗剂，达到清除全管网内各种污垢产物。
置换：
清洗到达终点后开始进行置换，置换方式采用大排大补，尽量缩短置换时间。
当循环水浊度<15mg/L（接近补水水质），总铁<1mg/L, 表示系统置换结束可直接进入预膜阶段。
有机预膜阶段：
在进一步清除系统设备表面的粘泥、油污及锈蚀产物后，直接在系统水池中投加具有清洗官能团与防腐官能团的预膜药剂，使不同金属材质的设备表面形成致密的防腐膜。
置换、排放：
先将清洗液排至最低水位（维持安全生产所需的水位），重新注水至正常水位，再排放至最低水位。
如此进行补排水置换。
直至水质符合正常运行要求。
监测：
为保证清洗预膜工作的实际效率，需对全过程进行相应的监测控制，并对最后结果进行检测，具体内容如下：
监测分析项目
监测腐蚀速率及预膜效果：
化学清洗及缓蚀效果的检查，按国家行业标准HG/T2387-92 〈〈工业设备化学清洗质量标准〉〉执行。
监测挂片腐蚀率：
碳钢≤6克/㎡t铜、不锈钢≤2克/㎡t
新挂片表面可见成膜色晕。
防腐保温
管道系统安装完成并经试压冲洗合格后，开始保温防腐。
所有保温防腐工程均应按《采暖与卫生工程施工验收规范》GBJ242-82要求施行。
管道防腐时应在安装前进行除锈（热镀锌钢管不需除锈），并刷防锈漆两道，然后进行保温；镀锌钢管焊有法兰盘时，在焊口内外各刷樟丹两道。
油漆防腐的操作要点如下：
油漆防腐工程必须严格按照油漆厂家推荐的表面处理要求，清除干净金属表面的油污、灰尘、铁锈等异物，并按照厂家提供的使用说明书和操作程序喷涂或涂刷；
油漆必须在有利条件下进行，由操作熟练的油漆工操作；
油漆的喷涂必须保持其工件表面的干燥，且不得在低温或潮湿的环境下喷涂；
现场涂漆一般应任其自然干燥。
多层涂刷的前后间隔时间应保证漆膜干燥，涂层未经充分干燥，不得进行下一工序施工；
油漆涂层质量应符合下列要求：
涂层均匀、颜色一致；
漆膜附着牢固、无剥落、皱纹、堆积、掺杂、鼓泡和针孔等缺陷；
涂层完整、无损坏、无漏涂。
油漆的存放应置于阴凉、干燥、通风的仓库内，且有防火的安全措施；
喷涂油漆操作，应有防毒面具和符合要求的劳动保护措施。
焊缝的无损检测
无损检测前应具备的条件
检测范围内的管道安装工程已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定；
焊接管道安装单线图按现场实际情况绘制完毕，焊接方法、焊工钢号标示完毕、探伤类别明确；
焊缝外观检查合格；
现场按规定设立检验禁区；
焊缝检测位置由质检员、建设单位及监理单位共同确定完毕。
无损检测的工艺
渗透检查步骤：
表面处理→渗透→静待10min以上→清洗→显像→观察记录及评定→检后处理。
渗透检查方法：
①表面处理
对表面处理的基本要求就是，任何可能影响渗透检测的污染物必须清除干净，同时，又不能损伤被检工件的工作功能。
渗透检测工作准备范围应从检测部位四周向外扩展25mm以上。
污染物的清除方法有：
机械清理，化学清洗和溶剂清洗，在选用时应进行综合考虑。
特别注意涂层必须用化学的方法进行去除而不能用打磨的方法。
②渗透剂的施加
常用的施加方法有喷涂、刷涂、浇涂和浸涂。
渗透时间是一个很重要的因素，一般来说，施加渗透剂的时间不得少于10min，对于应力腐蚀裂纹因其特别细微，渗透时间需更长，可以长达2小时。
渗透温度一般控制在10~50℃范围内，温度太高，渗透剂容易干在被检工件上，给清洗带来困难；温度太低，渗透剂变稠，动态渗透参量受到影响。
当被检工件的温度不在推荐范围内时，可进行性能对比检验，以此来验证检测结果的可靠性。
在整个渗透时间内应让被检表面处于润湿状态。
③渗透剂的去除
在渗透剂的去除时，既要防止过清洗又要防止清洗不足，清洗过度可能导致缺陷显示不出来或漏检，清洗不足又会使得背景过浓，不利于观察。
水洗型渗透剂的去除：
水温为10~40℃，水压不超过0.34MPa，在得到合适的背景的前提下，水洗的时间越短越好。
后乳化型渗透剂的去除：
乳化工序是后乳化型渗透检测工艺的最关键步骤，必须严格控制乳化时间防止过乳化，在得到合适的背景的前提下，乳化的时间越短越好。
溶剂去除型渗透剂的去除：
应注意不得往复擦拭，不得用清洗剂直接冲洗被检表面。
④显像剂的施加
显像剂的施加方式有喷涂、刷涂、浇涂和浸涂等，喷涂时距离被检表面为300~400mm，喷涂方向与被检面的夹角为30~40°，刷涂时一个部位不允许往复刷涂几次。
⑤观察
观察显示应在显像剂施加后7~60min内进行。
观察的光源应满足要求，一般白光照度应大于1000Lx，无法满足时，不得低于500Lx，荧光检测时，暗室的白光照度不应大于20Lx，距离黑光灯380mm处，被检表面辐照度不低于1000μW/cm2。
在进行荧光检测时，检测人员进入暗室应有暗适应时间。
⑥缺陷评定
按照标准要求进行记录和评定，若不合格，进行相关处理。
超声波检测
步骤：
表面处理→设立仪器→超声波检测→观察记录及评定→后处理。
方法：
①表面处理
对表面处理的基本要求就是，任何可能影响渗透检测的污染物必须清除干净，同时，又不能损伤被检工件的工作功能。
污染物的清除方法有：
机械清理，化学清洗和溶剂清洗，在选用时应进行综合考虑。
特别注意涂层必须用化学的方法进行去除而不能用打磨的方法。
②设立仪器
由外委检测单位现场进行仪器架设。
③超声波检测
由外委检测单位现场进行检测。
④由外委检测单位现场进行观察记录及评定，若不合格，进行相关处理。
确保检测质量的措施
渗透检测的结果主要受到操作者的操作影响，所以进行渗透检测的人员一定要严格按照相关的工艺标准、规程及技术要求来进行操作，这样才能确保检测结果的可靠性。
抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求，且抽检比例不小于10%。
检验发现焊缝缺陷超出设计文件和《工业金属管道工程施工规范》规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。
当抽样检测未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检测发现需返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检测：
没出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所列焊的同一批焊缝。
当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格的焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
当再次检验的焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
当再次检验又不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
螺纹连接
管子宜采用机械切割,切割面不得有毛边、毛刺，管子螺纹密封面应符合现行国家标准《普通专用螺纹基本尺寸要求》、《普通专用螺纹公差与配合》、《管路旋入端专用螺纹尺寸系列》的有关规定；
当管道变径时，宜采用异径接头，在管道弯头处不得采用补芯；当需要采用补芯时，三通上可用１个，四通上不应超过２个，公称直径大于50mm的管道不宜采用活接头；
专用连接的密封填料应均匀附着在管道的螺纹部分；拧紧螺纹时，不得将填料挤入管道内；连接后，应将连接处外部清理干净；
接头完成后不得露出三圈以上螺纹，严禁以倒扣的方法调整公差。
PP-R管道热熔连接：
切割管材：
必须使端面垂直管轴线，切割后要对管材切面进行清理，要切面保持清洁，干燥，无油污。
加热管材、管件：
当热熔器加热至260度（指示灯亮起以后），将管材和管件同时推进熔接模头内加热
连接：
将已加热完毕的管材和管件同时取下，迅速无旋转地直插到所标深度，使接头处形成均匀凸缘，直至冷却，否则会造成缩径或不牢固。
热熔连接技术参数表
系统水压试验及清洗
针对系统水压试验及清洗，将编制专门的施工技术措施，现原则上要求如下：
（管道水压试验及水冲洗的介质为清洁自来水）。
1）水压试验
a、系统水压试验的原则是按系统和分区不同分别进行，先试主管（立管），后试支管；等主、支管试验合格后，再按分区系统进行水压试验；
b、冷冻水管道的工作压力暂定为1.0MPa，试验压力为1.25MPa。
向系统灌水时，应打开管道各处的排气阀。
待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，开始加压。
压力应缓慢上升，一般分2~3次升至试验压力，中间要进行检查，升至试验压力后稳压10分钟，压力降不大于0.05Mpa；然后将压力降至设计工作压力作外观检查，以压力不降、无渗漏为合格。
施工时应注意所有检修工作必须在无压状态下进行工作，严禁带压操作。
2）水冲洗
系统的清洗（水冲洗）是待水压试验合格后进行。
系统的清洗（水冲洗）顺序原则上与水压试验相同，即先冲洗主管，然后再冲洗支管。
所有水管系统的清洗原则上均采用自来水冲洗，流速不小于1.5m/s。
管道可先用压缩空气吹扫，然后用水冲洗至排出水中不夹带泥砂、铁屑等杂质，且水色与进水口颜色一致时为合格。
在进行冲洗以前，应先除去过滤器的滤网，待冲洗工作结束后再安上；在管路水冲洗时，水流不得经过所有设备，空调机组、新风机组、风机盘管的换热器及水系统干管必须用清水冲干净后接入系统。
3）系统的水压试验、水冲洗，均需填写其试压、清洗和运行调整记录，并经业主、监理及质检站等有关人员签字认可。
空调系统质量通病与预防措施
管道焊接的质量通病
现象
管道焊口成型差，存在咬肉、烧穿、凸瘤、未焊透、气孔、裂纹、夹渣、焊缝过宽、歪斜等缺陷；
焊缝焊渣未清除，生锈，运行后漏水；
在焊缝及其边缘上开孔，开孔处未采取加强措施；⑷焊缝两端对接管道不同心。
原因分析
没按施工工艺及规范要求；
焊工经验不足或没上岗证；
焊机、焊条选用不当等。
防治措施
按焊接规范正确地进行操作外，管道的坡口形式、尺寸及对接焊口的组对等应严格按规范要求选用，焊缝的高度、宽度必须符合规范及设计要求，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣等影响焊接接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整，保证焊缝平直，不歪斜，大管径的管道焊接时，为保证焊透，同一道焊缝分二次或三次完成；
根据管壁厚度正确选择焊条、焊接电流和速度，掌握正确的运条方法，选择合适的焊条角度和电弧长度，并沿焊缝中心对称和均匀地摆动，在焊接薄壁管时要选择较小的中性火焰或较小电流；
注意坡口两侧污物的清理，随时注意调整焊条角度，正确选择焊接电流；
焊接时不允许受到风吹雨打，焊接场所应有防风雨措施；
确定焊缝位置时要合理，减少交错接头，对于含碳量较高的碳钢焊前要预热，必要时在焊接中加热，焊后进行退火处理，不要突然熄弧，熄弧时要填满熔池；
避免焊缝金属冷却过速，选择电流要适当；
管道焊接完成后，用小尖锤敲除焊缝表面的焊渣；
管道切割时，管口断面与管道中心线要垂直，防止焊缝两端管道不同心。
钢管去污除锈不干净
现象
钢管面漆返锈，油漆脱落，有皱纹、气泡现象；
钢管表面有油污、污物，土建垃圾没有清理；
管道内壁生锈。
原因分析
没按规范要求去污；
油漆质量不过关或工序不符合要求。
防治措施
油污一般用碱性溶剂溶解；
钢管进场后立即除锈防腐，以防加重，除锈时应在较为干净的环境中进行；
管道安装完毕后要进行保护，若不清洁，刷漆前对相应部位要重新除锈、去污；
管道内壁锈迹可用钢丝球除去，生锈严重时可以用电化学方法处理。
保温：
本工程的冷冻水管和凝结水管保温采用：
“橡塑海绵保温管壳”保温材料。
保温工程一般要求：
保温材料的运送、储存和安装的过程应小心加以保护。
贮存地点必须保证其干燥；
保温部位的确定应按设计图纸要求；
所有保温材料均应有厂家提供的品质证明；
保温材料的密度、厚度应符合设计要求。
保温工程操作要点：
保温工作应在系统检漏或试压完成，防腐处理结束后进行；
只使用洁净及干燥的保温材料。
需使用在清洁及干燥而没有杂质的表面上，所有的冷水管道、通风管道及其系统设备、水泵、阀门和部件等在安装保温材料前，必须清除表面铁锈、杂质和异物，且涂刷防锈漆二遍；
隔热（冷）层，防潮层和保护层的施工必须符合设计图纸和国家标准规范的要求，粘胶涂抹均匀且牢固可靠，数量分布合理，外观成形良好，铺设平整、无滑动、松弛、断裂现象。
保温层接缝处应严格密封，不得留有空隙；
对于保温外壳有特殊要求的管段，应在正式施工前做好样品，待监理工程师认可后方能正式实施；
凡金属吊钩、锚杆支撑及其它凸出物体穿过保温材料接触到冰冷表面者，均须提供一个完整的防潮湿和蒸汽封闭措施；
除图纸说明外,在经过套筒和孔洞的地方,提供连续的保温材料,在墙体或楼板的两侧设置夹板,中间的空隙填以松散保温材料；
对于阀门、法兰、水泵等需要拆卸的活动连接部位，保温隔热层应能单独拆卸，且能保证其隔热层的完好；
保温层的端部均应作密封处理，管壳安装时应使纵横向的接缝错开；
对于柔性接头、阀门、紧固螺钉及配件水泵、热交换器等特殊部位的施工，应按照特别说明进行施工；
在立管上为了避免下坠，应在立管上每隔2—3m预先焊上高度为20mm的24×4扁铁2—3块，然后再包保温层；
管道螺纹连接的质量通病
现象
管道接口螺纹断丝、缺丝、爆丝、管端变形；
螺纹接口不严密，严重时出现渗漏；
螺纹接口内部多余的铅油麻丝或生料带未清楚干净。
原因分析
没按施工工艺及规范要求；
焊工经验不足或没上岗证；
焊机、焊条选用不当等。
防治措施
螺纹加工时，应严格按规范要求进行，手工用力要均匀，机械加工要规范，加工后的管螺纹应端正、清楚、完整、光滑、无毛刺、不断丝、不乱丝，管螺纹的长度应符合规范要求；
螺纹连接时选用的管钳要合适，不得加套管增长手柄来拧紧管子，连接配件时不得因拧过头而采用倒扣的方法进行找正；
管螺纹和连接件要根据输送的介质采用相应的填料，以达到连接紧密，各种填料在螺纹里只能使用一次，若螺纹拆卸后重新装紧时，应更换填料；
管道安装完毕后，要严格按规范及设计要求进行强度和气密性试验，严密性试验时认真检查管道及接头有无裂纹、砂眼等缺陷，丝头是否完好、接头处有无渗漏等。
发现滴漏现象，必须及时处理。
管道绝热效果不佳
现象
所用绝热材料规格与管道管径不配套，即绝热材料内径偏大或偏小；
绝热材料接缝处开裂，封闭不严密。
原因分析
没按规范及施工工艺施工；
材
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