机械制造工艺设计学选择和判断题Word文档格式.docx

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18．为了减小传动链的传动误差，应该尽可能增大传动比。

19．表面粗糙度值越小，其耐腐蚀性越好。

20．喷丸强化的原理就是在工件表面产生冷作硬化层和拉伸残余应力，以提零件的耐疲劳强度和使用寿命。

参考答案

1～5:

√×

×

6～10:

√√×

√11～15:

16～20:

21～25:

26～30:

√√√√

31～35:

36～40:

41～45:

46～50:

51～50:

√56～60:

√√

61～66:

√√√√×

66～60:

71～75:

√√√×

76～80:

81～85:

√86～90:

91～95:

96～100:

√√√

二、填空（30分）

1.机械加工中，加工阶段划分为（粗加工）、（半精加工）、（精加工）、（光整加工）。

2.达到装配精度的方法有（互换法）、（调整法）、（修配法）。

3.加工精度包括（尺寸）、（形状）、（位置）三方面的内容。

4.定位误差由两部分组成，其基准不重合误差是由（定位基准）与（工序基准）不重合造成的，它的大小等于（两基准间尺寸）的公差值。

5.圆偏心夹紧机构中，偏心轮的自锁条件是（

），其中各符号的意义是（D为圆偏心盘的直径；

e为偏心量）。

6.机床主轴的回转误差分为（轴向跳动）、（径向跳动）、（角度摆动）。

7.机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法）、（成型法）、（展成法）等几种。

8.机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差对加工精度影响小。

9.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：

（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。

10.夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确位置。

11.划分工序的主要依据是（工作地点不变）和工作是否连续完成。

1.机械加工中获得尺寸精度的方法有（试切法）、（调整法）、（定尺寸刀具法）、（自动控制法）。

2.基准位移误差是（定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。

3.分组选配法装配对零件的（制造精度）只要求可行，而可获得很高的装配精度。

4.镗模上采用双镗套导向时，镗杆与镗床主轴必须（浮动）连接。

5.工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统。

6.为减少毛坯形状造成的误差复映，可采用如下三种方法，分别是：

（提高毛坯制造精度）（提高工艺系统刚度）、（多次加工）。

7.生产类型为（单件小批量）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到加工精度要求。

8.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差，对工件加工误差而言，造成（变值）系统性误差。

9.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（定位基准）。

二、填空（30分）

1.为减少误差复映，通常采用的方法有：

（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。

2.达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。

3.表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。

4.机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。

5.机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），（展成法）。

6.机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。

7.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是（重合基准），（统一基准），（自为基准），（互为基准）。

8.夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。

9.应用点图进行误差分析时

和R的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度。

10.工艺系统是由（机床），（夹具），（刀具），（工件）构成的完整系统。

11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和（工件是否连续完成）。

二、填空（20分）

1.轴类零件、盘类零件和箱体类零件加工时，其常见的统一基准分别为：

（两中心孔连线）、（圆孔、端面）、（一面双孔）。

2.各种钻夹具中，以（固定）式钻模加工精度最高，各种钻套中以（固定）式钻套加工精度最高。

3.分组选配法装配对零件的（制造精度）要求不高，而可获得较高的装配精度。

4.机床导轨在加工表面（垂直）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向上的直线度误差影响小。

5.应用点图进行误差分析时，

和R的波动反映的是（系统性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度。

6.工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统。

7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：

（减小毛坯制造误差）、（提高工艺系统刚度）、（多次加工）。

8.生产类型为（单件小批）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要求。

9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差，对工件加工误差而言，造成（变值性）系统性误差。

1.一般机械零件的加工顺序为：

（先粗后精）、（先主后次）、（先基面后其他）、（先面后孔）。

3.加工精度包括（尺寸）、（位置）、（形状）三方面的内容。

4.基准位移误差是（定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。

5.分组选配法装配对零件的（制造精度）要求可行，而可获得很高的装配精度。

8.生产类型为（单件小批）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要求。

9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差，对工件加工误差而言，造成（变值）系统性误差。

10.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（定位基准）。

11.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：

12.为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为（复合工步）。

2.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：

（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。

3.达到装配精度的方法有（互换法）、（概率法）、（选配法）、（调整法）、（修配法）。

4.表面粗糙度的影响因素有（刀具几何度数）、（切削用量）、（充分冷却）、（工艺系统抗振性）。

5.为减少毛坯形状造成的误差复映，常采用的方法有：

（提高毛坯制造精度）、（提高工艺系刚度）、（多次加工）。

6.加工精度包括（尺寸）、（形状）、（位置）三方面的内容。

7.基准位移误差是（定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。

9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差，对工件加工误差而言，造成（变值）系统性误差。

10.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（基准）。

11.在平面磨床上磨削平面时，若机床导轨在水平面内有直线度误差δ1，垂直面内有直线度误差δ2，则工件表面产生的形状误差大小为（δ2）。

12.分组互换法装配对零件的（制造精度）要求可行，而可获得很高的装配精度。

1.获得零件尺寸精度的方法有（试切法）、（调整法）、（定尺寸刀具法）、（自动控制法）。

2.磨削淬火钢时，影响工件金相组织变化的主要因素是（磨削温度），所以通常分为（回火）烧伤、（退火）烧伤和（淬火）烧伤。

3.由于工件材料硬度不均匀而引起的加工误差其性质是（随机性误差）。

4.不完全互换法适用于（2、5），修配法适用于（3、4），固定调节法适用于（1、5）。

①大批大量生产；

②成批生产；

③单件小批生产；

④多环装配尺寸链；

⑤少环装配尺寸链

和R的波动反映的是（工件平均值的变化趋势）和（随机误差）的分散程度。

6.工艺系统是由（机床）、（刀具）、（夹具）、（工件）构成的完整系统。

7.分组选配法装配对零件的（加工精度）要求不高，而可获得较高的装配精度。

8.机床导轨在加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向上的直线度误差影响小。

1.磨削烧伤的形式主要有:

（回火烧伤）、（退火烧伤）和（淬火烧伤）。

2.生产类型分为（单件生产）、（成批生产）、（大量生产）。

3.利用分布曲线研究一批工件的加工精度时，最主要的二个参数是（尺寸平均值）和（分散范围）。

4.保证装配精度的方法通常有（互换法）、（修配法）、（调整法）。

5.在选择精基准时，应遵循的原则有（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。

6.工序尺寸的公差带一般取（入体）方向,而毛坯尺寸的公差带一般取（双向）分布。

（提高系统刚度）、（提高毛坯质量）、（多次走刀）。

8.工艺系统是指机械加工中由（机床）、（夹具）、（刀具）和（工件）构成的一个完整系统。

9.分组选配法装配对零件的（加工精度）要求不高，而可获得很高的装配精度。

10..为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为（复合工步）。

11.机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差对加工精度影响小。

1.为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为（复合工步）。

2.加工细长轴时，由刀具热变形引起的工件误差属于（变值系统性误差）。

3.在选择精基准时，应遵循的原则有（基准重合）、（基准统一）、（互为基准、反复加工）、（自为基准）。

4.在平面磨床上磨削平面时，若机床导轨在水平面内有直线度误差δ1，垂直面内有直线度误差δ2，则工件表面产生的形状误差是（δ2）。

5.基准位移误差是（定位）基准相对于（调刀）基准发生位移造成的（定位）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。

6.工序尺寸的公差带一般取（入体）方向，而毛坯尺寸的公差带一般取（对称）分布。

（增加机床刚度）、（减小）、（减小）。

8.工艺系统是指机械加工中由（机床）、（夹具）、（刀具）和（工件）构成的一个完整系统。

9.当装配精度要求很高、大批量生产、组成环数又很少时，可采用（选配法）进行装配；

而当装配精度要求高、单件小批生产、组成环数又较多时，应采用（调整法）进行装配；

10.点图法能将（常值系统性）误差和（变值系统性）误差分开，并能看出（工件平均尺寸）和（随机误差）的变化趋势。

11.获得零件尺寸精度的方法有（试切法）、（调整法）、（定尺寸刀具法）、（自动控制法）。

1.生产类型分为（单件生产）、（批量生产）、（大量生产）。

2.保证装配精度的方法通常有（互换法）、（选配法）、（修配法）、（调整法）。

3.工艺系统中的各种误差称之为（原始误差）。

4.在选择精基准时，应遵循的原则有（基准统一）、（基准重合）、（互为基准反复加工）、（自为基准）。

5.工序尺寸的公差带一般取（入体）方向,而毛坯尺寸的公差带一般取（对称）分布。

6.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：

（提高工艺系统刚度）、（提高毛坯精度）、（多次走刀）。

7.工艺系统是指机械加工中由（机床）、（夹具）、（刀具）和（工件）构成的一个封闭系统。

8.分组选配法装配对零件的（加工制造精度）要求不高，而可获得很高的装配精度。

9.在正态分布曲线中，参数

表征整个曲线所在的位置,它的变化是由（常值系统性误差）引起的。

的变化只影响整个曲线在水平方向上的位置，而不改变（曲线形状）

1.划分工序的主要依据是（工作地点是否变动）和（工作是否连续）。

2.达到装配精度的方法有（互换法）、（修配法）和（调整法）。

3.加工精度包括（形状精度）、（尺寸精度）、（位置精度）三方面的内容。

5.分组选配法装配对零件的（加工精度）要求不高，而可获得较高的装配精度。

（提高毛坯精度）、（提高工艺系统刚度）、（多次走刀）。

10.为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个表面的工步，称为（复合工步）。

11.镗模上采用双镗套导向时，镗杆与镗床主轴必须（浮动连接）连接。

12.利用分布曲线法研究一批工件的加工精度时，最主要的两个参数是：

（均方根差）和（平均尺寸）。

13.表面质量的主要内容是：

①表面的几何形状特征，主要有（表面粗糙度）和（波度）；

②表面层的物理、机械性能的变化，主要有以下三方面：

（表面层的硬度）、（表面层的组织）和（表面层的残余应力）。

1.划分工序的主要依据是工作地点是否变动和（加工过程是否连续）。

2.为了提高生产率,用几把刀具同时加工几个表面的工步,称为（复合工步）。

3.在选择精基准时，应遵循的原则有（基准重合）、（统一基准）、（互为基准）、（自为基准）。

5.基准位移误差是（定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。

6.用调整法磨削一批轴的外圆时,砂轮磨损过程会使工件直径产生（变值系统性误差）。

7.工序尺寸的公差带一般取（入体）方向,而毛坯尺寸的公差一般取（双向）分布。

8.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：

8.工艺系统是指机械加工中由（机床）、（夹具）、（工件）和（刀具）构成的一个完整系统。

9.当装配精度要求很高、大批量生产、组成环数又很少时，可采用（分组互换法）进行装配；

而当装配精度要求高、单件小批生产、组成环数又较多时，应采用（修配法）进行装配。

1.采用修配法保证装配精度时,对于修配环的选择应注意（结构简单，便于加工）、（便于拆装）和（对其他尺寸无影响）。

2.磨削烧伤的形式主要有：

（退火烧伤）、（淬火烧伤）和（回火烧伤）。

3.生产类型分为（大量生产）、（成批生产）、（单件小批生产）。

4.利用分布曲线研究一批工件的加工精度时，最主要的二个参数是（均方根差）和（平均值）。

5.保证装配精度的方法通常有（调整法）、（互换法）、（修配法）。

6.在选择精基准时，应遵循的原则有（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。

7.机械加工中，加工阶段划分为（粗加工阶段）、（半精加工阶段）、（精加工阶段）、（光整加工阶段）。

8.为减少毛坯形状造成的误差复映，常见的方法有：

9.生产类型为（单件小批）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要求。

11.工序尺寸的公差带一般取（入体）方向,而毛坯尺寸的公差带一般取（双向）分布。

1.若封闭环公差为0.12、组成环有6个、单件生产，则合适的装配方法为（修配法）；

若封闭环公差为0.10、组成环有2个、大量生产，则合适的装配方法又为（完全互换法）。

2.生产类型分为（大量生产）、（成批生产）、（单件小批生产）。

3.工艺系统中的各种误差称之为（原始误差）。

4.在选择粗基准时，应遵循的原则有（选重要表面）、（不加工表面或与加工面位置要求较高的表面）、（加工余量较小的表面）、（同一方向只能使用一次）。

5.工序尺寸的公差带一般取（入体）方向，而毛坯尺寸的公差带一般取（双向）分布。

（提高毛坯精度）、（提高系统刚度）、（多次走刀）。

7.工艺系统是指机械加工中由（机床）、（刀具）、（夹具）和（工件）构成的一个完整系统。

9.划分工序的主要依据是（工作地点是否变动）和（加工过程是否连续）。

10.在正态分布曲线中，参数

表征整个曲线所在的位置，它的变化是由（系统性误差）引起的；

的变化只影响整个曲线在水平方向上的位置，而不改变（曲线的形状）。

11.获得零件尺寸精度的方法有（试切法）、（调整法）、（定尺寸刀具法）、（自动控制法）。

13.生产类型为（单件小批）生产时，极少采用夹具，一般用（试切法）达到精度要求。

1.各种钻夹具中，以（固定）式钻模加工精度最高，各种钻套中以（固定）式钻套加工精度最高。

2.获得零件尺寸精度的方法有（试切法）、（调整法）、（定尺寸刀具法）、（自动控制法）。

3.轴类零件、盘类零件和箱体类零件加工时，其常见的统一基准分别为：

（两顶尖孔）、（端面及与其垂直的孔）、（一面双孔、两面一孔或三面）。

4.在选择精基准时，应遵循的原则有（基准重合）、（统一基准）、（自为基准）、（互为基准）。

6.工序尺寸的公差带一般取（入体）方向，而毛坯尺寸的公差带一般取（双向）分布。

（提高工艺系统刚度）、（提高毛坯精度）、（多次走刀）。

8.安装是指（定位）和（夹紧）过程的总和。

9.分组选配法装配对零件的（加工精度）要求不高，而可获得较高的装配精度。

10.机床导轨在加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向上的直线度误差影响小。

11.工艺系统是由（机床）、（刀具）、（夹具）、（工件