光学玻璃成型培训资料.docx
《光学玻璃成型培训资料.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《光学玻璃成型培训资料.docx（45页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
光学玻璃成型培训资料
第六章光学玻璃成型方法
6.1DP成型
自20世纪60年代开始，随着光学玻璃熔炼方式由陶瓷坩埚熔炼向池炉连续熔炼的转变，光学玻璃的成型方法也发生了相应的变化，其中DP成型则是最有效的方式之一。
DP成型即直接滴料成型，就是根据用户的图纸要求，设计相应的模具，通过剪切机、压机、退火炉等成型工装设备，将从出料管流出的玻璃直接压制成高质量的玻璃产品。
从而达到又好又快、高效节能等目的。
以下依据成都光明光电股份公司1984年从日本引进的成型设备和工艺为例，介绍DP成型方法。
6.1.1成型工装设备简介
1、压机
a）压机型号日本引进的压机分小压机HDPS-8N（S型）和
大压机HDPB-8N（B型）两种型号。
均为转盘式结构。
b）压机规格小压机转盘直径650mm,可生产直径100mm
以内的产品。
大压机转盘直径920mm，可生产直径150mm以内的产品。
转盘上安装有8套模具，其中3个工位可以压型,均由气缸提供压力。
c）传动方式调速电机——＞电磁离合器——＞复面涡轮减
速器——＞主轴——＞扭力限制器——＞转盘。
2、剪刀机
a）固定方式悬挂式。
b）动作方式单汽缸推动，剪刀臂齿轮联动。
c）剪刀片工具钢制作，刀刃半径R常用16mm、20mm、
30mm等三个规格。
3、传输机
a）T型传输机采用网带循环转动，天然气和电阻丝混合加热，
可将玻璃从压机传输给C型传输机。
b）C型传输机采用网带循环转动，天然气加热，可将从T型
传输机传输来的玻璃传输到退火炉内。
4、推进机
a）构成由上下运动气缸、前后运动气缸和滑动轴承构成。
b）用途将从C型传输机传输来的玻璃按一定间隔推进到退
火炉的网带上。
5、退火炉
a）网带的构成与用途由耐热钢丝绕制而成，可以在退火炉内
前后运转，带动玻璃移动并逐步降温。
b）传动机构的构成与用途由调频电机、变速箱、链条、胶辊
构成，主要作用是驱动网带循环运转。
c）加热保温部的构成与用途由保温板、电炉盘、电阻丝构成，
主要作用是保持型料缓慢降温所需要的温度梯度。
6、成型模具
a）上模由球墨铸铁或者耐热钢加工而成，主要作用是确定型
料上表面的形状。
上模有组合型和单体型两种。
b）下模芯由球墨铸铁或者耐热钢加工而成，主要作用是确定
型料下表面的形状。
c）侧模由球墨铸铁或者耐热钢加工而成，主要作用是确定型
料的直径。
6.1.2成型设备安装与调试
a）压机的安装过程：
根据玻璃流出量的大小和产品规格选用压机，用叉车将压机运到出料口下方，再用地脚螺钉将压机定位装置固定在地板上，使压机定位；定位装置可以调节压机左右移动。
b）剪刀机安装过程：
先将支架用螺栓安装在钢平台的下方，再将
剪刀机座悬挂安装到支架上，最后将剪刀臂安装在机座上
c）剪刀机的调试过程：
当玻璃的流量和粘度达到设定要求时，开始调试剪刀机，否则易将剪刀片打坏。
首先在润滑器中加入适量的冷却液；按顺序安装刀柄和刀片，必须使下刀片的行进方向与工作台的行进方向相同；确定下刀片的位置，通常出料管到下刀片的距离大约在10---15mm之间。
d）剪刀片的调试过程：
首先拧松刀片固定螺钉，移动刀片，使流出玻璃处于两刀片刃口的中心，然后拧紧固定螺钉；以下刀片为基准，调节上刀片的水平调节螺钉，使两刀片成为水平；利用剪刀机主轴下端的上下调节螺钉，调节两刀片在垂直方向的啮合深度，使两刀片接触时松紧适度；利用装在剪刀臂的啮合深度调节螺钉，调节两刀片在水平方向的啮合深度，反复手推剪刀臂，使两刀片接触时剪断的滴料符合要求为止。
e）剪刀的速度的调试过程：
在控制仪表上，设定剪刀片的动作时
间为0.2秒，剪刀冷却时间为0.3秒；将空气压力调整为0.2Mpa;利用速度调节器调节气缸速度，前进时慢一点，后退时快一点。
f）剪刀片的冷却液的调试过程：
调整喷管的喷出方向，使喷出的冷却液直接对准刀片刃口部，而不能对着出料管；调整冷却时间控制冷却量；通过调节润滑器流量调节螺钉调节冷却量。
g）压机的调试过程：
打开程序电源、动力电源和控制电源；按下
“压型机动力起动”按钮，转动频数调整旋钮，设定为50HZ左右；闭合“离合器”开关，按下“送一型”开关，检查转盘是否转了一个工位；按下“手动”开关，检查转盘是否转动；按动“上压型A”、“上压型B”、“下压型A”、“下压型B”的电磁阀，检查各气缸是否按要求动作；按下压机“起动”按钮，转盘间歇式运转；按“非常停止”，转盘应立即停止转动，并发出警报；打开压机操作盘上的“上压型A”、“上压型B”、“下压型A”、“下压型B”,再打开“压型”开关，检查各气缸是否按要求动作；打开控制柜上的“吹风”开关，检查是否按要求吹风；打开模具预热燃烧器的流量调节阀，点上火，再打开控制柜上的“燃烧器”开关，检查是否在转盘停止时火力强，转动时火力弱。
h）模具更换过程：
关掉加热器电源；停止剪切机、压机运转；关掉压机周围燃烧器；使用“送一型”开关，依次取下下模加热器和下模；安装新下模并套上加热器；卸下上模并重新安装新上模；安装热电偶；接通加热器电源，设定温度，准备成型。
i）托模顶杆的调试过程：
在压型位置，顶杆处于最低位置，使气
缸动作时顶杆轴承与导轨间隙为1---3mm；压型的后一位置，
导轨基本与压型处于同一高度，然后逐步升高导轨，以便于取出；在取出位置，使下模芯微微露出模套。
j）调整导轨应注意的问题：
注意沿转盘的转动方向不要有陡的高度上升，特别不能有台阶出现，否则会损坏设备。
k）上模的升温过程：
打开控制柜前面板下部的“上型加热电源”开关，由控制柜前面板上部的温度调节器进行温度设定。
l）下模的升温过程：
打开滑动变压器的电源开关，进行电压设定；打开控制柜上的“燃烧器”开关，将燃烧器点火。
m）取出装置的调试过程：
将90#汽轮机油注入气---油转换器中；打开冷却水控制阀；用减压阀把空气压力设定为0.4MPa；调整气缸速度；打开控制柜上的“拟取出”开关；边观察边调整气缸的动作时间和速度。
n）T型传输机的调试过程：
接通电源使网带运转，注意驱动辊筒与网带间不打滑；打开加热电源和燃烧器阀门，对网带进行加热；在高温下，再次对辊筒进行调整，使网带不走偏不打滑。
o）C型传输机的调试过程：
○1接通电源使网带运转，注意驱动辊筒与网带间不打滑；○2打开加热电源和燃烧器阀门，对网带进行加
热；○3在高温下，再次对辊筒进行调整，使网带不走偏不打滑○4；
根据作业指导书设定网带的运转速度。
p）推进机的调试过程：
○1将90#汽轮机油注入气---油转换器中；○2
手动电磁阀，检查推进机的动作；○3调整气缸速度；调节上下调节螺钉，使推进杆与倾斜板之间的距离为23mm；○4打开控
制柜上的“推进”开关。
6.1.3成型工艺过程
1、玻璃流出
a）出料管升温，应特别注意通电电流以及温度必须控制在一定范围内，不能超过，否则将烧断出料管。
必要时要用氢氧燃烧器加热出料管，玻璃流出会早一些。
因为天然气燃烧会变成二氧化碳或者一氧化碳，对铂金有损害。
所以不能用天然气加热出料管。
b）流量测定：
玻璃流出后，可以取10秒钟（或者20秒）的玻璃称重量，再计算流量。
c）流出的玻璃的处理方法：
刚流出的玻璃比较脏，倒到废玻璃回
收箱中。
然后，用干净的排料箱接着，准备做回炉料使用。
2、成型工艺
a）启动正常压型前各装置应处于以下状态：
剪刀机剪断流出的
玻璃；压机转盘正常转动；模具升到预定温度；取出装
置进行着取出动作；传输机网带运行，达到预定的温度；
推进机按规定时间进行动作；退火炉按工艺升到预定温
度。
b）起动正常压型的过程：
手动剪刀臂剪断玻璃，同时扳动压机操作板上的手动切换阀，使压机进位；起动剪刀机自动剪料；当装有玻璃的模具转到压型位置时，打开压机操作盘上的“压型”开关，开始压型。
c）每30分钟取一个压型品，确认重量及中心厚度，发现问题及时调整。
每小时取一次压型样品（8个工位各一个），按工位顺序摆放于保温板上，待冷却后检查成型质量，发现问题及时调整并做好纪录。
每8小时取条纹样品一件，每24小时取光吸收样品一件，及时放入退火炉中。
6.1.4.成型质量问题
1、产品常见质量缺陷及产生的原因
a）秃边由于某种原因产生的玻璃没有充满模具，边缘部分局
部收缩而形成的圆弧形质量缺陷，称为秃边。
b）秃边产生的原因是玻璃粘度偏大；模具温度低；汽缸压力
小；滴料重量不足；滴料不在中心；下模滑动不良等。
c）飞边由于某种原因产生的型料边缘凸出物，称为飞边。
d）飞边产生的原因是玻璃粘度偏小；汽缸压力过大；模具间
隙过大；轨道位置过高；模芯偏心；下模滑动不良；料滴偏心
等。
e）缺边由于某种原因产生的型料边缘崩掉一部分的现象，称
为缺边。
f）缺边产生的原因是玻璃粘度小；汽缸压力过大；压型时间
过长；出模后碰撞；网带炉温度不合适等。
g）厚度超差由于某种原因产生的产品厚度超出允许公差范
围，称为厚度超差。
h）厚度超差产生的原因是出料量波动大；上下表面收缩不均
匀等。
i）直径超差由于某种原因产生的产品直径超出允许公差范
围，称为直径超差。
j）直径超差产生的原因是模具内径超差；模具磨损等。
k）剪刀印超差由于某种原因产生的剪切痕迹过大，深度超过
标准允许值，称为剪刀印超差。
l）剪刀印超差产生的原因是剪刀片啮合不良；剪刀片R偏
大；剪刀片冷却过量；剪刀片磨损过大；剪刀片离出料管口太
近等。
m）皱纹深度超差由于某种原因产生的产品表面皱纹深度超
过公差范围，称为皱纹深度超差。
n）皱纹深度超差产生的原因是玻璃粘度小；下模温度低；压
型位置偏后；压型等待时间过长等。
o）裂纹由于某种原因产生的表面炸裂，在退火过程中可能进
一步增加深度，是质量标准中不允许存在的缺陷。
p）裂纹产生的原因是模具温度偏低；压力过大；压型时间过
长；网带温度偏低；滑槽温度偏低；网带温度低等。
q）表面变形产品表面形状不符合图纸要求的球面公差范围，
称为表面变性，也称为R不良。
r）表面变形产生的原因是玻璃粘度过小；模具温度过高；压
型时间过短；被上模粘起；冷却方法不合理等。
10
s）折叠玻璃的两个部分的表面在高温下相互接触粘接的现
象，称为折叠。
t）折叠产生的原因是料柱过长；位置偏心；剪刀片啮合位置
不良；剪刀动作过快；转盘旋转速度过快等。
2、产品常见质量缺陷的解决方法
a）秃边的解决方法玻璃粘度偏大时，适当提高出料管下端的
温度，减小玻璃粘度；模具温度偏低时，适当提高模具温度；汽缸压力小时，调节相关阀门，提高汽缸压力；滴料重量不足时，适当提高流量，或者延长剪切周期；滴料不在中心时，调节压机的水平方向的位置；下模滑动不良时，更换下模。
b）飞边的解决方法玻璃粘度偏小时，适当降低出料管下端的
温度，增大玻璃粘度；汽缸压力过大时，调节相关阀门，适当降低汽缸压力；模具间隙大时，更换模具；轨道位置过高时，适当降低轨道位置；模芯偏心或料滴偏心时，调节压机的水平方向的位置；下模滑动不良，更换下模。
c）缺边的解决方法玻璃粘度偏小时，适当降低出料管下端的
温度，增大玻璃粘度；汽缸压力过大时，调节相关阀门，适当
11降低汽缸压力；压型时间过长时，减少压型时间；出模后碰撞时，更换第一门上的石棉带；网带炉温度不合适时，适当调节温度。
d）厚度超差的解决方法出料量波动大时，检查出料管温度控
制系统是否出现故障，请维修人员及时修理；上下表面收缩不均匀时，及时调节模具温度或者调节冷却风量的大小及冷却位置，使产品表面均匀收缩。
e）直径超差的解决方法模具内径超差时，更换模具；模具磨
损严重时，更换新模具。
f）剪刀印超差的解决方法剪刀片啮合不良时，调节剪刀片位
置；剪刀片R偏大时，选用小一号的剪刀片；剪刀片冷却过量时，减小冷却液的喷出量；剪刀片磨损过大时，更换新剪刀片；剪刀片离出料管口太近时，调节剪刀片离出料管口的距离。
g）皱纹深度超差的解决方法玻璃粘度小时，通过调节出料管
的温度，增大玻璃的粘度；下模温度低时，通过提高下模加热器的电压，提高下模温度；压型位置偏后时，提前一个位置压型；压型等待时间过长时，减少等待时间。
h）裂纹的解决方法模具温度偏低时，通过提高加热器的电
12压，提高模具温度；压力过大时，减小汽缸的输出压力；压型
时间过长时，减少压型时间；网带温度偏低时，提高网带温度；滑槽温度偏低时，通过加大燃烧量提高滑槽温度。
i）表面变形的解决方法玻璃粘度过小时，通过调节出料管的
温度，增大玻璃的粘度；模具温度过高时，通过降低加热器的
电压，降低模具温度；压型时间过短时，加长压型时间；被上
模粘起时，清理上模表面或者加装振动器；冷却方法不合理时，及时调整冷却方法。
j）折叠的解决方法料柱过长时，调节下模高度；位置偏心时，
调整压机的前后左右位置；剪刀片啮合位置不良时，调整剪刀
片啮合位置；剪刀动作过快时，通过调节节流阀使剪刀动作减
慢；转盘旋转速度过快时，通过降低电机转速减慢转盘旋转速
度。
6.1.5设备维护保养
a）压机的维护保养检查主轴冷却水的流量是否异常，每日调
整一次；检查强制给油器的润滑油量是否异常，每日调整一次；
每日检查一次托模顶杆轴承是否完好，若有损坏立即更换；检
13查汽缸动作是否异常，每日调整一次；检查主轴承运转声音是否异常，每周加油一次。
b）剪刀机的维护保养检查汽缸动作是否异常，每日调整一
次；检查轴承润滑油量是否异常，每周加油一次；检查润滑器内的冷却液是否异常，每周补充一次。
a）传输机的维护保养检查滚筒和网带运转情况，每日调整一次；轴承每周加油一次。
c）推进机的维护保养检查汽缸是否漏油，每日调整一次；检查轴承动作是否异常，每日一次。
检查气-油转换器的储油量是否异常，每日一次，及时添加润滑油。
d）退火炉的维护保养检查滚筒和网带运转情况，每日调整一
次；轴承每周加油一次。
6.1.6注意事项
1、每15分钟巡视一次压机及周围设备，及早发现故障并排除。
同时，及早发现成型品的质量缺陷并予以解决。
2、必须坚持每30分钟取一个压型品，确认重量及中心厚度。
3、必须坚持每小时取一次压型样品（8个工位各一个），按工位顺
序摆放于保温板上，待冷却后检查成型质量，并做好纪录。
14
4、每小时确认一次连续退火炉的温度，发现问题及时处理
5、更换模具时，必须小心，切忌碰伤损坏模具。
6、注意按规定做好设备的维护保养工作，注意安全。
6.1.7水电气三停的应急处理
6.1.7.1停水的应急处理
1、操作压机退位，关闭压机上的一切电源和天然气加热阀门。
2、关闭有水冷却部件的附属加热，电、气开关。
3、关闭水阀门。
4、重新供水后，应打开所有用水和冷却水阀门，并调到所需的流量。
5、在生产复位前，再进行一次两人以上的水阀门复核，检查是否还有未打开的水冷阀门。
6、处理过程做好详细记录。
6.1.7.2停电的应急处理
1、突然停电后，立即操作压机退位，关闭压机上的一切电源和天然气加热阀门。
2、利用手电筒作照明，关闭天然气阀门。
3、把所有的电器开关置于“OFF”位置，将调频开关置于“0”位置，将空气开关断开。
15
4、重新来电后，首先恢复照明用电，然后启动退火炉网带运行，恢复退火炉加热供电。
5、恢复压机系统的供电，重新开始成型。
6、两人以上复核整个操作过程，并做好停电处理的详细记录。
6.1.7.3停气的应急处理
1、突然停天然气时，操作压机退位，关闭所有天然气阀门。
同时关闭助燃的压缩空气阀门。
重新来气时，按有关程序恢复生产。
做好停气处理的详细记录。
2、突然停压缩空气时，操作压机立即退位，如果因气压低不能自动退位时，必须用人力将压机拉出。
关闭压缩空气阀门，同时关闭天然气阀门。
退火炉网带停止运行。
重新来气时，按有关程序恢复生产。
做好停气处理的详细记录。
6.2平板玻璃狭缝下拉法成形技术
6.2.1常见平板玻璃的类型及用途
平板玻璃与我们的生活息息相关，其大规模的工业化生产已有一百多年的历史。
以前平板玻璃主要用于制作建筑物的门窗、车船的风挡玻璃、各种反射镜以及保护盖板等。
随着科学技术的进步，尤其是光电子技术和信息技术的飞速发展，平板玻璃的用途得到了极大的扩展，现在平板玻璃已广泛的用于建筑、车船、光学、电子、信息、能源、生物技
16术和日常生活中。
按用途平板玻璃大致可以分为以下几类。
（1）传统用途平板玻璃：
制镜用玻璃，车船等用风挡玻璃，建筑门窗、玻璃幕墙、保护面板等用玻璃。
（2）光学和光电子用平板玻璃：
反射镜、滤色镜、棱镜、透镜等用玻璃，液晶、PDP等显示器用基板玻璃，光盘、磁盘用玻璃，仪器、仪表、手表、手机、MP3等用盖板玻璃、触摸屏用玻璃。
（3）生物用平板玻璃：
生物用载玻片、生物芯片用玻璃，显微镜用盖玻片。
（4）能源用平板玻璃：
太阳能电池基板和盖板玻璃。
（5）其它：
防火玻璃、微晶玻璃、安全玻璃、制版玻璃、装饰玻璃等。
6.2.2平板玻璃的成形方式及特点
目前世界上平板玻璃的成形方式主要有浮法、垂直引上法、引上平拉法、溢流下拉法、狭缝下拉法、压延法等。
浮法：
浮法成形方式为目前最著名的平板玻璃制造技术，具有产量高（日产量可达1200吨以上）、厚度范围宽（0.4mm～30mm）、幅面宽（可达5.6m）、光洁平整不需研磨抛光即可使用的表面、自动化生产程度高的特点，已被国内外厂商广泛用于生产各种普通用途的平板
17玻璃和高质量特殊用途的平板玻璃，目前浮法玻璃产量已占平板玻璃产量的90%左右。
浮法技术的基本原理是玻璃熔液从熔化池流至液态锡槽，漂浮在熔融锡液表面，在重力和表面张力的作用下形成玻璃带，利用档板或拉边机来控制玻璃的厚度，随着流过锡床距离的增加，玻璃液便渐渐的固化成平板玻璃。
我国拥有世界三大浮法玻璃生产技术之一，浮法技术已非常成熟，已能生产0.5mm～25mm各种厚度的平板玻璃。
垂直引上法：
垂直引上法是依靠垂直引上机将玻璃液连续的向上牵引，经过引上机炉膛内的冷却装置急剧冷却硬化成平板玻璃。
垂直引上法按玻璃液上引方式的不同又分为有槽引上法、无槽引上法和对辊引上法三种。
垂直引上法可用于生产厚度范围较大的平板玻璃，在浮法技术出现之前，垂直引上法是平板玻璃的主要生产方式，因成形质量远不如浮法，已被浮法技术代替，目前已很少使用。
德国肖特公司结合专有技术，能用垂直引上法生产出高质量的B270平板玻璃，其产品表面质量与用浮法生产的接近，厚度为0.7mm～17mm，有效板宽为900mm。
引上平拉法：
现有引上平拉法主要是格拉法（大平拉法）技术，该
18
方法是将玻璃液从成形池连续向上牵引，上升到一定高度后利用转向辊转为水平方向拉引成平板玻璃。
由于在拉板过程中，玻璃表面与转向辊接触，玻璃表面会产生树皮皱和麻点等疵病，需要经过研磨和抛光才能使用。
其优点是玻璃的平整度、厚薄差较好，无粘锡面，产量较高，投资少，自动化程度高，生产成本较低。
产品的宽度可达4m，可生产的厚度为0.5mm～10mm，主要用于生产厚度为0.5mm～2mm的较薄玻璃。
该成形技术生产的平板玻璃质量好于垂直引上法，但不如浮法和溢流下拉法，目前国内还有几条引上平拉法生产线。
溢流下拉法：
溢流下拉法由美国康宁公司发明，该方法是将熔融的玻璃液输送到溢流槽中，当玻璃液充满溢流槽后，两股玻璃液向外沿溢流槽流出，在溢流槽下方汇合，形成平板玻璃。
由于玻璃表面不与任何物体接触，因而具有非常平整光滑、不需研磨抛光的表面。
主要用于生产对表面质量要求很高、厚薄差很小、厚度小于2mm的平板玻璃。
溢流技术可以产出具有双原始玻璃表面的超薄玻璃基板，相较于浮法（仅能产出单原始玻璃表面）及狭缝下拉法（无法产出原始玻璃表面），可免除研磨抛光等后续加工，同时在平面显示器的制造过程中，也不需区分原始及与锡有接触的不同玻璃表面，或和研磨介质有接触而造成玻璃表面性质的差异等优点，已成为超薄平板玻璃成形的主流，目前
19
TFT-LCD显示器用基板玻璃主要由此方法生产。
狭缝下拉法：
狭缝下拉法是将较低粘度的均质玻璃液导入铂合金制成的狭缝成形槽中，利用重力和下拉的力量及狭缝开孔的大小来控制玻璃的厚度，玻璃液经过狭缝后，下拉形成平板玻璃。
因狭缝成形槽在承受外力时流孔常会变形，导致玻璃厚度不均匀及表面平面度无法符合需求为其缺点，成形质量不如浮法和溢流法，产品的表面质量指标如波纹度、平面度等还难以达到TFT-LCD显示器用基板玻璃的要求。
另外由于成形时玻璃直接与成形槽接触，玻璃表面还容易留下刷纹、玻璃瘤等疵病，一般需要研磨抛光后才可使用。
但只有狭缝下拉法可以生产出厚度仅为0.03mm的超薄平板玻璃，因此主要用于生产2mm以下以及超薄的特殊用途平板玻璃。
德国肖特公司使用狭缝下拉法生产小尺寸的D263低碱硼硅酸盐玻璃和AF45无碱硼硅酸盐玻璃，产品规格为440mm×360mm，厚度是0.03mm～1.1mm，在成形过程中采用了专有技术，获得的面形质量和表面质量较好，不需研磨抛光即可使用。
压延法：
玻璃液由熔炼池流出后，流入压延机被压成一定厚度的平板玻璃的成形方法。
压延法分为连续式、半连续式和间歇式三种，该方法主要用于生产压花玻璃及一些表面形状有特殊要求的玻璃。
间歇式用
20
于生产用量很小的平板玻璃，所生产的平板玻璃表面质量较差，需要经过研磨和抛光才能使用。
6.2.3狭缝下拉法生产平板玻璃的工艺流程
狭缝下拉法生产线系统由配料、熔炼、成形、退火、采板、切边、
热处理、切块、检验、包装等工序构成。
工艺流程如下：
炉料配合投料、熔炼拉板成形、定形退火采板切边检验定尺寸切割检验、包装
如果拉板成形后玻璃的翘曲度达不到质量指标要求，在定尺寸切割后还需增加热处理工序。
与光学玻璃的生产相比，光学和光电子用途的平板玻璃除内在质量标准要达到光学级外，更重要的质量指标在于表面质量，希望生产出的产品具有直接可用的平面度和厚薄差，表面尽可能无划伤、粘附物等瑕疵，不加工或只需经过简单的研磨抛光即可使用，因此在上述工艺流程中的关键工序是熔炼、拉板成形和定形。
熔炼：
光学级平板玻璃的熔炼和一般光学玻璃熔炼无大差异，即将混合均匀的原料加入熔炼炉内熔制成组分均一的熔融态玻璃，然后澄清、搅拌。
主要差异在搅拌后增加了四段降温调温系统，这一系统一般由铂金管直接加热，以便于更准确的控制玻璃液的温度和流量。
由于拉
21成板时玻璃内的气泡可拉长20倍，熔炼过程中平板玻璃对气泡的控制要更严，如果要求产品的气泡是小于0.1mm，那么在成形前就要控制在0.05mm以内。
另外平板玻璃成形要求要有稳定的玻璃
升级会员 