夹套管夹套管施工规范第三版0101.docx

夹套管夹套管施工规范第三版0101.docx

《夹套管夹套管施工规范第三版0101.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《夹套管夹套管施工规范第三版0101.docx（39页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

夹套管夹套管施工规范第三版0101

苯酐项目

苯酐夹套管施工方案和技术要求

编制：

修订：

审核：

一概述：

1、夹套管概念

夹套管是伴热管的一种，即在工艺管道的外面安装一套管，类似套管式换热器进行伴热。

在理论上，只要伴热介质温度与内管介质的温度相同，或略高一些，就能维持内管介质的温度，这时蒸汽消耗量只需满足本身的热损失，因而伴热效率是比较高的。

夹套管在石油化工等装置中应用较为广泛，它由内管（主管）和外管组成，一般工作压力≤25MPa、工作温度在－20~350℃之间，材质采用碳钢或不锈钢，内管输送的介质为工艺物料，外管的介质为蒸汽、热水、冷媒或联苯热载体等。

夹套管主要应用在输送介质对热损失要求较高的场合。

由于介质热损失后粘度增高，系统阻力增大，无法满足正常输送量的工艺需要；或者介质本身极易在冷却后凝固，贴面伴热无法满足需要，夹套伴热无疑是最好的解决办法。

苯酐装置中，大量应用夹套管，尤其在切换冷凝和精馏管段管道中工艺介质全部使用夹套伴热方式，且使用焊缝外漏的形式，种类多、数量多，施工的难度非常大。

苯酐装置夹套管因施工质量造成内漏蒸汽后，蒸汽与苯酐反应生成二酸，腐蚀性特别强，将继续腐蚀管道，且二酸熔点高，一旦出现将堵塞管道，管道基本作废。

我依据规范和以往已建成的苯酐装置夹套管施工经验和不足，对规范相对较少且苯酐常用的夹套管，规范施工和管理，取得了一定的效果，也获取了宝贵的经验，愿和大家一同分享。

本文内容适用于苯酐夹套管的设计和施工指导，具体情况可根据实际工况进行变更。

2、夹套管施工常用的标准规范：

1.《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-2010

2.《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010

4.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011

5.《现场设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89

6.《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000

7.《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2002

8.《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000

9.《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001

10.《石油化工企业设备和管道涂料防腐技术规范》SH3022-2003

11.《阀门检验与管理规程》SH3518-2000

13.《石油化工企业设备管道钢结构表面色和标志》SH3043-2001

14．《石油化工管道伴热和夹套管设计规范》SH/T3040-2002

15．《石油化工钢制夹套管法兰通用图》SHT501-1997

16．《石油化工管道伴管和夹套管设计规范》SH3040-2002

17．《夹套管施工及验收规范》FJJ211-86

最后一种规范可能已经不用，但是可以作为施工补充参考。

3、夹套管的组成

内管、夹套管（包括调整半管）或开孔三通、管帽（或夹套法兰）、联络管（跨越管）、定位板（支撑块）、放冲板、导淋等。

4、夹套管的型式分类：

夹套管的型式有分类：

管帽式夹套管（内管焊缝外露型）

法兰式夹套管（内管焊缝隐蔽型）

1）夹套焊缝外漏型

一般输送介质的凝固点在50～100℃的工艺管适宜采用“内管焊缝外露型”夹套管，内管焊缝外露型则将内管的焊缝暴露在外，输送经常处于重力自流，或停滞状态的易燃介质的管道和有毒介质（含苯酐）的工艺管道应采用“内管焊缝外露型”夹套管，一般工艺夹套管也多采用内管焊缝外露型如图：

内管焊缝外露型焊缝外漏椭圆封头式结构

2）内管隐蔽式夹套管

一般输送介质的凝固点高于100℃的工艺管道宜采用“内管焊缝隐蔽型”夹套管，内管焊缝隐蔽型的内管焊缝均被外管所包覆见图：

焊缝隐藏夹套管焊接方式（3MP以下低压夹套管）

5、夹套管等级分类

1）夹套管按照热源介质可以分为：

蒸汽夹套、热水夹套两种；

2）按照外观可分为：

半夹套和全夹套；

3）夹套管按内管、外管进行分类，夹套管的类别不同，其制作、安装要求也不同。

1、夹套管内管的外压应为外管内的伴热介质的设计压力，外管（包括端板）的内压也应为伴热介质的设计压力；

2、设计的温度参数应取：

内管的工艺介质或外管内伴热介质设计温度两者中最高者。

3、外管取伴热介质的操作温度；

4、内管温度取工艺介质或伴热介质的操作温度两者中最高者，也应校核外管的环境温度和内管的工艺介质的操作温度。

具体分类见表1.5.1

表：

1.5.1夹套管等级分类

类别

设计压力P（MPa）

工作温度

（℃）

工作介质

内管

Ⅰ

高压管道

10＜P≤25

－20~350

工艺介质

Ⅱ

真空管道

P＜0

－20~350

工艺介质

Ⅱ

中压管道

1.6＜P≤10

－20~350

工艺介质

Ⅲ

低压管道

0＜P≤1.6

－20~350

工艺介质

外管

Ⅰ

中压管道

1.6＜P≤10

250~280

蒸汽

20~250

蒸汽、热水、冷媒

Ⅱ

低压管道

0＜P≤1.6

350

联苯热载体

苯酐装置中的萘系统和苯酐系统采用夹套管伴热，内管材质304或316奥氏体不锈钢。

二夹套管制作及施工

1、施工流程见附表

2、技术交底及图纸会审

1）在收到施工图纸后、立即组织管道施工人员仔细进行图纸会审，并适时组织设计交底会议，将图纸上的问题尽量在施工前解决，全面地了解整个装置的管道布置情况、特点、重点、难点所在、了解设计的意图，对审图过程中发现的问题及有疑问的地方记录下来并汇总，适时参加设计交底及答疑，将发现的问题尽量在施工之前解决掉，在此基础上编制工艺管线施工方案。

2）管道施工员根据设计院所提供的管段图（蓝图）及单线图,对管道的安装焊口位置和数量进行指定，并且根据管段图的尺寸对每一管号上的所有焊口进行编号，指定时与施工班组充分协商，一旦确定，不能随意改动。

3）管道施工员将已经形成的“焊接工作记录”按区号、管段图号、焊口号、焊工号、焊接材料、焊接日期、质量检测情况等输入微机，形成管道焊接记录数据库，用做收集、查寻、整理资料使用。

对于管道施工中形成的施工记录（如隐蔽工程记录、管道试压记录、管道的预拉伸记录等）应及时办理各方的签字确认，并妥善保存。

3、夹套管施工准备

1）施工机具的准备：

根据施工方案的要求配备足够的处于完好状态的机具设备。

2）材料的准备：

在施工之前，由技术人员根据施工图纸统计出工艺管线的材料数量，提出管线的材料领用计划，并根据施工进度安排陆续进料,供应库房必须有足够的储备量，以保证管线能连续施工。

3）施工现场的准备：

根据总体施工规划，合理布置管道的预制场地，管道半成品的存放场地，铺设管道预制平台，接通水、电、气，根据平面图要求合理布置管道施工所需施工机具。

4、材料检验

夹套管所用的管子、管道附件及阀门必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

设计文件要求进行晶间腐蚀性试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀性试验结果的文件，其标准不得低于设计文件的规定。

合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。

1）阀门的检验

阀门在施工前应进行外观检查，检查阀门内部零、部件的材质、阀芯与阀座连接情况及垫片、填料材质等，必要时进行抽样解体检查、作光谱分析并应逐个进行强度和严密性试验，如有不合格，则应逐只检查。

合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同）抽查数量不得少于1个。

输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186℃的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。

不合格者，不得使用。

阀门的壳体（包括夹套）的试验压力的不得小于公称压力的1.5倍，壳体试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

阀门试压见《夹套阀试压规程》

2）管道检测

所用钢管，其种类、材质、壁厚及外观等必须符合要求，有耐晶间腐蚀要求的不锈钢管采用抽检晶间腐蚀试验，高压钢管的校验性检查应更加严格；

3）管件、支架的检测

1）夹套管支吊架所用弹簧应有制造厂合格证，其外观构造、尺寸、材质应符合设计要求。

2）管道附件：

如弯头、异径管、三通、法兰、补偿器等必须有出厂合格证，抽检；

3）弹簧支、吊架的检验：

核对型号、尺寸、材质及状态情况，必须有出厂合格证。

5、管线下料

1）管道下料前要对管道根据相关规范进行除锈、防腐工作。

2）预制管段用空压机将管内部冲洗、吹扫清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，然后用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。

3）每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。

合金钢、不锈钢材质的管段应分开摆放。

以便安装时对号入座。

4）管子下料尺寸应根据管段图对照总的管道施工平面及竖面图来确定。

对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，须留有一定的活口和调整余地。

5）在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。

6）焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支架；班组在下料时应考虑到管道的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免时应取得设计方同意。

7）夹套管的预制要分段下料，以方便运输和安装尺寸的调整为前提。

应对焊缝间隙、打摩余量、垫片厚度、焊缝收缩量、焊缝布局、开孔、支、吊架位置等因素在空间三个方面综合考虑，预留调整段30-100mm为宜。

6、管线切割及坡口加工

1）对于公称直径小于１″钢管，无论其材质，均采用无齿锯切割，角向磨光机修磨坡口；

2）对于公称直径大于1″、壁厚≤19mm的碳钢管用氧乙炔半自动切割机切割、角向磨光机打磨；

3）管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质混乱；

4）管子坡口加工型式如下图，图中L≥4（S1-S2）；

7、端面垂直度

内外管切割和打磨后端面垂直度e不能大于下表：

8、内管预制

1）夹套管应在预制厂进行预制，环境条件必须满足要求，必须无土化施工；

2）夹套管预制前应对施工图纸各部尺寸、技术要求、选用材料和配件认真校核。

合理安排组对程序，制定内外管分段切割计划，使焊缝减少到最底限度，同时，应采取有效措施，保证管内清洁度要求；

3）夹套管内管预制时，不能有焊缝；如有焊缝，该焊缝应按相同类管道设计或规范要求进行检测，管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封入夹套内；

4）内管的几何尺寸和形状应便于外管的套入，因此应综合考虑管道的分段、焊缝的布局、检测点的设置等；

5）将已制作好的内管管段按空视图要求预组对、点焊，并预安装；并视预安装的情况，再次调整各管段的尺寸，使其满足设计要求和现场实际情况；

6）确定出内管活口及调整段的具体位置，其操作原则为：

在X、Y、Z轴三个方向各预留一个活口，用这个活口调整尺寸，如有法兰，尽量留在法兰口处，对半直管一般留在支管三通处，若无支管三通，可留在弯头或法兰处，来调整外管尺寸；

7）焊接定位板、放冲板等要符合具体要求。

9、内管安装检查

内管预制完后要对内管进行检查：

1）看内管是否按施工图施工完毕，并符合设计要点。

2）内管的焊缝是否全部完成，并按设计规范要求作无损检验。

3）内管试压是否已按设计要求、规范标准进行试压。

4）认真对内管、外管进行清理检查，经质量检验部门确认后，方能整体封口。

10、外管预制

1）外管制作时，其总长度应比内管段短50-100mm，依据内管预安装情况以及到现场的尺寸情况确定出套管的长度，以方便内管的检测和试验，并保证螺栓拆装方便；

2）外管的封闭焊接，应在内管施工完毕、各项检测和试验合格后进行。

3）蒸汽、凝液开孔要求要按照具体要求。

4）为了提高管道进度，提高施工质量，在管道预制时，尽力加大预制深度，减少固定焊口的工作量。

5）管道预制前将检查合格的管子，弯头清理干净。

管子、弯头内不允许有油垢、泥巴、石子等杂物，有条件时将每根管子垂直倾倒干净管内杂物。

6）要校对管子的平直度，特别是口径较大的管子，如外观存在明显缺陷，应作退货处理，并做好不合格评审与处理记录。

7）管子材料领用应注意核对材质，规格的正确与否，严格按标识使用，包括焊材，严禁混用。

8）管道上的开孔应在预制阶段完成，一定要在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。

9）夹套管制作应保证其直线性和水平转角，立体转角的准确性，还需有防止部件施焊变形的技术措施。

10）熔体内管的内表面（包括焊缝区）应光滑，使其符合设计规定。

11）外管马蹄扣三通的开孔尺寸：

11、半成品的存放、保护及运输

1）分类

1、经预组对、预安装后，确定出合理的组装程序，并按预安装顺序将内管各段编号。

2、在安装过程中避免误差，同时有利于施工和竣工资料的同步进行。

2）运输

在管道预制场设吊车及卡车，用于管道材料及管道预制件的装卸及运输用。

3）标识

1、预制完的管道应按照图纸在管段的醒目处做上标识，注明该管段的安装区号、管号、预制人、安装位置。

2、该标识为临时标识，但应保证其在安装之前保持清晰易于识别。

4）封口保护

1、预制完的管段所有的开口处均应进行封堵，防止脏、杂物进入管内。

2、对管段所有开口部位应采用管帽或其他材料进行封闭保护，以确保管道内部清洁，并保证法兰密封面及其他端面不被损坏。

3、禁止人员在已预制好的管段上踩踏。

4、管道内部清理干净后管口用管冒密封保护，确保内部清洁。

5）摆放

1、后安装的顺序，以便安装时取用方便。

2、已预制好且已检查合格后的管段应存放在指定区域。

3、在预制好后，要正确地存放已预制结束的管段。

4、未预制好的管线要单独存放。

6）局部防腐

1、预制完的管段除焊道外，应及时进行防腐，将底漆刷完，焊道部位待管线试压合格后再补防腐，最后刷面漆。

2、所有的法兰面应涂油脂进行防护，所有的螺栓紧固后在螺母丝扣处涂油脂防护，以免锈蚀。

7）储存现场管理

管道的堆放场地应下垫、上盖，场地的周围必须保持排水畅通，以免雨水侵蚀管道。

8）运输保护

1、在存放、移动或运输过程时要注意避免油漆薄膜的损坏；

2、在运输时，应用木板或橡胶板保护涂层。

预制好的管段贮存应避免与硬性物件直接接触；

9）吊装装配

在吊装时，用吊带代替钢绳。

管段不得与倒链、钢丝等直接接触；

12、夹套管的安装

1）安装前检查

1、安装前要对照图纸核对下料尺寸，不得有误；看清图纸，弄清管件的组对方位。

2、检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁；管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。

3、夹套管安装应在有关设备、支吊架就位、固定、找平后进行，且夹套管应先于邻近有关管道的安装。

2）安装准备

1、安装时应将法兰面清理干净，并检查法兰密封面上不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。

2、法兰连接的阀门在安装过程中应处于关闭状态，焊接法门在安装时应处于开启状态。

3、垫片在安装前应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷；

与设备连接的第一道法兰应加设临时盲板进行隔离，严防脏物进入设备。

4、加设盲板处应有标识并作记录，待管线试压冲洗、吹扫合格后拆除。

3）安装要求

1、对各系统各区段编号，认真核实无误后，先不带金属垫片临时装配，同时必须注意总管清洁，在总管内不能留有灰尘等异物，经质量检验部门确认后，安装好金属密封垫后方准就位和封闭连接。

2、夹套管穿墙、平台或楼板，应装设套管和挡水环。

3、夹套管上安装的阀门、仪表等以进行强度和密封试验，调试合格。

管子的切口、坡口不宜用手工火焰切割，应用砂轮机或其它机械方法进行加工，加工合格后清除内部切削、灰尘，封闭敞口。

4、管道对口点焊时，同样由合格焊工担任，使焊接材料应与本体焊接材料同材质。

点固焊的厚度2㎜左右，且不超过壁后的2/3，长度一般为20∽25㎜，沿圆周均分八点

5、管道对口后，应垫置牢固，防止焊接过程中产生变形。

6、管道在连接对口时，不得强行组装，不得用加热管子等方法，清除接口端面的间隙。

7、管道组对时，应使内壁平齐，其错边量控制在10%以内且不大于1.0㎜。

8、阀门及其它法兰连接的配件，应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓对称均匀，松紧适度，紧固后螺栓比螺母长2-3扣丝，试压前按要求对每颗螺栓的扭拒检查！

9、法兰连接时应对法兰密封面垫片的外观进行检查，不得有影响密封性能缺陷存在，同时在法兰连接时应保持平行，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，保证螺栓自由穿入。

10、与设备连接的管道，支架必须设置恰当牢固。

泵头进、出口不得承受设计外的附加载荷。

连接泵的管道，其固定焊口应远离泵头。

11、管道与设备连接安装前，管道接口方位须与工艺设备安装布置图仔细核对，管道的固定焊口应远离设备，以免焊接应力影响。

12、管道焊缝处不得开孔，管道上的仪表接点的开孔和焊接位置应在管道安装焊接前进行定位。

13、所有管道上的预留孔在预制中一次完成，不宜在安装后开孔，以保证管腔清洁。

14、管段法兰设置位置应保证容易拧紧螺栓的位置，并方便拆装。

4）安装后续工作

1、管道安装结束，要仔细的检查，全面清除管线上所有的临时支架、撑架，为下道工序打好基础。

2、紧固完的螺栓应在螺栓、螺母处涂以油脂或二硫化钼等，防止螺栓锈蚀或热胀死。

以免检修时无法拆卸。

3、当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，重新开始安装时，应检查管内是否有异常情况。

13、支吊架安装要求

1）管道支吊架应按设计要求安装并应保证其型式、材质正确。

2）管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正，支吊架与管道及支撑面应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。

3）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整、无毛刺、焊瘤，不得有倾斜和卡涩现象，绝热层不得防碍其位移。

4）弹簧支吊架在安装前应检查其型号、位置、尺寸是否符合设计要求，其弹簧是否按设计要求预压到位，弹簧的临时固定件是否完好。

弹簧支吊架的固定件在管道试压冲洗、吹扫合格，正式投用前必须予以拆除。

5）支吊架安装焊缝应饱焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。

管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。

焊接变形应予校正。

管道安装前先安装支架或吊架，支吊架的制作及安装按设计图纸进行。

6）管道安装不宜使用临时支吊架，碳钢和不锈钢以及合金钢管道上禁止焊接临时支架。

对于其它材质，如必须设置时，应有明显标记，其位置不得与正式管架冲突，等管道安装完毕，应及时拆除。

7）无热位移管道的吊架，其吊杆应垂直安装，有热位移管道的吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

8）支吊架安装完毕后，逐条管线、逐个地核对支吊架型式、材质及安装位置。

9）采用吊架固定时，其吊杆应按设计规定位移值的一半反向安装。

两根位移不同的夹套管，不得使用同一根吊杆。

10）使用滑动支架时，滑动支架与定位板相对安装位置从支撑面中心向热膨胀反向偏移，其偏移值为位移值的一半。

11）夹套管属于热位移管系，吊杆及导向或滑动支架安装时，应在位移反向就位，应按位移值的一半倾斜或偏移安装。

如下图所示：

14、管道试压前验收

1）管道系统全部施工完毕，符合设计要求和相关规范要求。

2）管道支吊架安装正确齐全，包括支吊架型号、位置、材质、紧固程度、热位移量及焊接质量等均符合要求。

3）焊接无损检验及热处理工作都已完成，检验合格。

4）焊缝及其它应检查部位不得涂漆或设绝热层。

5）试验用临时加固措施符合要求，标记清晰，安全可靠。

临时盲板加置正确，标志明显，记录完善。

6）有完善的试压方案，并经批准，对试压人员进行技术交底。

7）管道阀门应按要求进行壳体压力试验和密封试验。

15、夹套管试压

1）在试压之前，管道内壁应彻底将脏物、焊渣及其它异物清除。

2）管段焊接完毕,探伤合格、检查尺寸合格后,应进行压力试验。

焊缝及其他待检部位不能涂漆和绝热。

3）试压要根据工艺或压力等级进行分段试压。

试验用的压力表经检验合格，其精度不低于1.5级，表的满刻度值应为最大被测压力的1.5~2倍，压力表的设置要求相同精度，相同量程的压力表不少于2块。

试验压力不可超过管线试验压力表及现场试验流程图上所规定之压力。

4）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。

消除缺陷后应重新进行试验。

5）当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。

6）放空点和高点的连接处在系统充水期间应该打开，这样保证在达到试验压力前所有的空气被排出。

系统在液体试验前一定要保证排净空气。

7）试验时，应使用清洁水进行试验，奥氏体不锈钢液压试验时，水的氯离子含量不得超过25ppm。

环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。

8）液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，以无泄露，目测无变形为合格；然后将压力降至设计压力，稳压30分钟，经全面检查，以无泄露为合格；

9）夹套管的试验一般用液压进行，如有其它原因，可用气压试验代替，其试验压力不得超过1.0Mpa，但应采取安全措施。

热载体为联苯或热油的夹套管外管，应用压缩空气或氮气进行试验，用肥皂水检验以无渗漏为合格，不能用水进行压力试验。

气压试验时，按试验压力10％逐渐缓升，达到试验压力后稳压5min，以无泄漏、目测无变形为合格，降至设计压力用涂肥皂水等方法检查，如无泄漏，稳压30min，压力不降则严密性试验合格。

10）真空系统在严密性试验合格后，在联动试运转时，还应以设计压力进行真空度试验，时间为24h，系统增压率不大于5%为合格。

11）管线试压合格后须做好各项记录，由各方人员共同签字确认。

应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录,完全排尽积液，并冲洗、吹扫干燥及时封口，排液时应防止形式负压，并不得随地排放。

16、夹套管冲洗和冲洗、吹扫、复位

1）管道冲洗、吹扫原则：

冲洗、吹扫方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。

公称直径≥600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径＜600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径＜600mm的气体管道宜采用空气冲洗、吹扫；蒸汽管道应以蒸汽冲洗、吹扫；非热力管道不得用蒸汽冲洗、吹扫,对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的冲洗、吹扫方法。

操作时需充分暖管，缓慢开启控制阀门升温，恒温60min后连续冲洗、吹扫10~20min，重复3~4次。

2）冲洗、吹扫前的准备：

1、编制系统冲洗、吹扫方案，并经业主审查批准后向参与冲洗、吹扫的人员进行技术交底。

2、冲洗、吹扫用高压无油空气，冲洗、吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。

3）冲洗、吹扫中注意事项：

1、冲洗、吹扫前对周围有影响的区域用红色警示带围好，并派专门人员看守。

2、在冲洗、吹扫的出气口安装消音器以减小噪音对周围的影响。

3、管道冲洗、吹扫不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表，应拆除增加短节管或用盲板隔离等方法采取相应的保护措施，不需拆除的阀门应处于全开状态。

。

4、不参与系统冲洗、吹扫的设备及管道系统，应与冲洗、吹扫系统隔离。

5、蒸汽夹套系统用低压蒸汽冲洗、吹扫，冲洗、吹扫顺序为先主管、后支管，最后进入夹套管的环隙、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。

6、无特殊要求的管线其冲洗、吹扫介质应为干燥、洁净的压缩空气。

7、冲洗、吹扫过程中，要敲击管线，让脏物吹出，对于不锈钢等材质则不能敲击。

8、空气冲洗、吹扫过程中，当目测排气无灰尘时，应在排气口设置白布或涂白漆的木制靶板检验，5mi