40+56+40连续梁施工方案.docx
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40+56+40连续梁施工方案
新建铁路厦门至深圳客运专线潮汕至惠州南段站前工程
（广东段）XSGZQ-5标
DK219+805.31榕江特大桥
40+56+40m连续梁梁部施工方案
编制：
复核：
审核：
中铁十三局集团厦深铁路（广东段）工程指挥部
2009年10月12日
40+56+40m连续梁梁部施工方案
1编制依据
1.1《时速250公里客运专线铁路有砟轨道预应力混凝土连续梁（双线）》（通桥（2008）2261A-Ⅵ）
1.2《客运专线铁路桥梁工程施工技术指南》（TZ214-2005）
1.3《客运专线铁路桥梁工程施工质量验收暂行标准》（铁建设【2005】160号）
1.4《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）
1.5《预应力筋用夹具和连接器应用技术规程》
1.6《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术规定》
1.7《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》
1.8工地实地勘察收集的资料；
1.9我公司组织的相关专题论证会议纪要；
1.10我公司类似工程的施工经验。
2工程概况
2.1结构形式
①桥跨布置：
榕江特大桥196#～199#墩以（40+56+40）m预应力混凝土连续梁跨越S234省道，梁全长为137.2m（含两侧梁端至边支座中心各0.6m）。
②桥面宽度：
挡砟墙内侧净宽9m，线路中心至挡砟墙内侧2.2m，桥上人行道栏杆内侧净宽12m，梁顶面宽12.2m。
2.2材料
①混凝土：
箱梁采用C50高性能砼，fc=33.5MPa，fct=3.1MPa，Ec=3.55×104MPa，挡砟墙、遮板采用C40砼，人行道板采用C40钢筋混凝土或RPC混凝土，保护层采用C40纤维混凝土，管道压浆所用材料及工艺满足《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术规定》和《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》的各项规定，封端采用C50无收缩混凝土，并封锚后混凝土表面采取涂刷防水材料的措施。
②预应力体系
⑴、纵向、横向预应力体系：
预应力钢绞线采用抗拉强度标准值为fpk=1860MPa、弹性模量为Ep=195GPa，公称直径为Φj15.20mm高强度钢绞线，其技术指标符合GB5224标准；波纹管采用金属波纹管。
⑵、竖向预应力体系：
竖向预应力用螺纹钢筋标准强度fpk=830MPa、弹性模量Ep=200GPa，本梁采用局部竖向预应力。
③普通钢筋:
采用Q235钢筋，弹性模量Ep=210Gpa和HRB335，弹性模量Ep=200Gpa，其技术指标符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91），HRB335钢筋符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）的要求。
2.3梁体构造与节段划分
2.3.1梁体构造
梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。
梁体各控制截面梁高分别为：
端支座处及边跨直线段和跨中处为2.89m，中支点处梁高4.49m；桥面组成为道碴槽宽度9m，两侧人行道宽度各1.3m。
全桥箱梁顶宽12.2m；边支点处箱梁底宽5.740m，中支点处箱梁底宽6.352m。
箱梁横截面为单箱单室斜腹板；腹板斜率为1：
3.5。
顶板厚34-60cm，腹板厚分别为50-70-90cm，底板厚44-100cm。
全桥共设5道横隔板，分别设于中支点、端支点和中间跨跨中截面。
中支点处设置厚2m的横隔板，边支点处设置厚1.2m的端隔板，跨中合拢段设置厚0.6m的中横隔板。
隔板设有孔洞，供检查人员通过。
梁的截面形式如图1所示：
图1：
梁部截面图
2.3.2节段划分
全桥共分35个梁段，中支点0号梁段长度8.0m，一般梁段长度分成3.0m和3.5m，中跨合拢段长2.0m，边跨现浇段长11.6m，边跨合拢段长2m，最大悬臂浇筑块重1079.26KN。
3工程特点及重、难点
3.1工程特点
（1）工程量大、阶段工期紧。
（2）轨道梁体线型控制要求高。
3.2工程重、难点
0#段现浇支架边跨直线段现浇支架部分在软土地基上施工，支架预压要求高，沉降控制难度较大。
4施工指导思想及各项目标
4.1质量目标
质量——让顾客满意：
以顾客为关注焦点，让顾客满意是我部对顾客一项长期的郑重承诺。
1、确保全部工程达到中华人民共和国、铁道部现行客运专线的工程质量验收标准及设计要求，并满足按验收速度的质量要求，创优规划兑现率80%以上。
2、重誉、守约，确保合同兑现率100%。
3、用户至上，确保用户满意度达85%以上。
4、广泛开展群众性质量管理活动，工程安全及环境保护达到国家相关标准，争创集团公司级、省部级、国家级优质工程和争创建筑工程鲁班奖。
4.2职业健康安全目标
职业健康安全——让员工满意：
尊重、爱护、保障员工的健康和人身安全。
坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全特大、重大、大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故的发生。
消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害。
创建安全生产标准工地。
1）杜绝重大因工责任死亡事故，杜绝重大火灾事故、杜绝锅炉压力容器爆炸事故。
2）员工因工责任死亡率、重伤率分别控制在0.12‰、0.4‰以下,安全工地达标率80%以上。
3）对有毒有害作业场所进行主动监测，对从事有毒有害作业人员进行定期体检，预防和消除职业危险。
杜绝群性食物中毒、传染病、职业病的发生。
4）杜绝行车特大、重大、大事故，特大交通责任事故。
4.3环保目标
环境——让社会满意：
不断提高污染预防和节能降耗的绩效，通过培训、教育等多种方式提高员工的环保意识，建绿色环保工程，为社会做贡献。
1、施工及生活废水排放符合国家和施工所在地方政府规定。
2、施工粉尘得到有效控制。
3、施工范围噪声排放达标。
4、施工弃碴按地方政府和设计规定堆放处理。
5、节约能源，降低单位工程能源消耗。
6、杜绝火灾、爆炸、粉尘造成环境污染。
7、固体弃碴（物）分类堆放，交专业部门做集中无害处理。
4.4施工指导思想和施工组织原则
4.4.1施工指导思想
为确保施工总方案的实施、总工期的兑现和创优质工程，制定本工程施工总指导思想为：
“加强领导、强化管理、技术先行、严格监控、确保工期、优质安全、文明规范、争创一流”。
4.4.2施工组织原则
根据工程规模、工期要求、工程特点、施工工艺及地质条件，合理配备生产要素，坚持高起点、高标准、严要求，按“统一指挥、网络管理、分工负责、全面推进”的施工原则，多工序立体交叉平行流水作业，雨季、旱季综合考虑；充分利用时间、空间相互配合，确保按期全面完成任务。
5主要工程数量
表1主要工程数量表
节段名称
A9
A8
A7
A6
A5
A4
A3
A2
A1
A0
节段长（m）
11.6
2
3.5
3.5
3.5
3.5
3
3
3
8
砼体积（m3）
133.6
19.37
35.12
34.54
36.77
40.96
36.22
37.64
41.51
158.29
节段名称
合拢段（B0/2）
B7
B6
B5
B4
B3
B2
B1
节段长（m）
2
3.5
3.5
3.5
3.5
3
3
3
砼体积（m3）
24.81
35.62
35.29
37.91
40.68
36.30
37.64
41.51
6工程总体施工方案
（40+56+40）m连续梁梁部总体施工方案为：
0#梁段采用支架现浇法施工，悬灌梁段施工采用2对三角形挂篮对称悬灌施工，边跨现浇段采用搭设支架施工，中跨及边跨合拢段采用挂篮的底篮拼装合拢吊架施工。
7工期安排计划
7.1196#～199#墩（40+56+40）m连续梁施工
总工期：
2009.11.15～2010.5.1，共计168天。
0#段施工：
2009.11.15～2010.1.1，共计47天；
挂篮拼装:
2010.1.2～2010.1.22，共计20天；
悬灌段施工：
2010.1.23～2010.3.22，共计60天；
边跨现浇段施工：
2010.2.4～2010.3.10，共计：
35天；
边跨合拢段施工：
2010.3.25～2010.4.9，共计15天；
中跨合拢段施工：
2010.4.10～2010.5.1，共计21天；
安全防护钢结构拆除、完工清场:
2010.5.1～2010.5.7，共计7天。
8主要分项工程施工方案及措施
8.10#段施工
8.1.1施工方案概述
0#段长8m，砼体积158.29m3，施工中采用托架支撑的施工方案。
8.1.2托架施工
托架是承受模板、梁体砼、施工荷载及支架自身荷载的重要受力机构，其设计荷载考虑：
梁体砼自重、支架模板重量、人员机具重量、机具振动荷载等。
图2：
0#段支架图
托架具体的设计方案为：
主墩设计为双线圆端实体墩，桥墩两侧设置4道2［22b槽钢组成的托架，横向排列为1.7m+0.8m+3.4m+0.8m+1.7m，托架采用采［16槽钢连接成整体，再设挂篮下横托梁和挂篮底模。
横梁和斜撑均与墩身通过张拉锚固的钢板铰座铰接，铰座采用顶接角焊缝，焊缝高10mm。
两钢板铰座间用6根φ32精轧螺纹钢连接，墩身通过张拉6根φ32精轧螺纹钢锚固的钢板座铰接。
为不影响墩身的外观，钢板铰座深入墩身混凝土5cm。
8.1.3模板设计
模板分为：
底模、侧模、内模、端模。
分别做如下设计：
（1）底模
0#段底模采用挂篮的底模，采用钢模（厚度2cm），Ⅰ纵肋采用∠50角钢，间距50cm（中心间距）；横肋调高垫块采用Ⅰ25工字钢和型钢组合，间距60cm（中心间距），担放在挂篮前后横梁上。
（2）外侧模
因梁体腹板为斜腹板，并且在上面部分有个圆形过渡段，而且梁体高度也有变化，模板设计在斜直线段用大块钢模板，圆形过渡段用钢、木结合形式，采用钢、木结合的形式组成外侧模板。
木模板的纵、横肋均采用10×12枋木，横肋间距30cm（中心间距）；纵肋间距45cm（中心间距）。
钢模的面板采用厚度为5mm的Q235钢板，纵、横肋采用∠70×5mm角钢，纵横间距均按30cm布置。
外侧模安装完后与内模进行对拉固定。
（3）内模（包括横隔板）
考虑0#段内梁体模板通用性差，拟采用钢木组合模板进行拼模。
钢木组合框架拼模就位后，同外侧模用拉杆对拉固定，同时设置外支撑体系。
（4）端头模板
端头模板是保证0#段端部及预应力管道成型要求的关键，端模拟用角钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面采用1.8cm的竹胶板，以便拆模。
8.1.4托架预压
为保证箱梁砼结构的安全及质量，铺设底模板后必须进行预压处理，以消除托架、支撑方木和模板的非弹性变形影响，同时取得托架弹性变形的实际数值，作为梁体立模的预拱值数据设置的参考。
在施工箱梁前需进行支架预压试验，预压方式采用5t/个的沙袋进行加载预压。
预压分阶段进行加载，并且进行每次加载的沉降量测量，利用最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出托架的沉降量。
分阶段卸载时再对各点进行测量，得出支架卸载后的弹性回缩量。
两次测量值比较，得出弹性变形值。
托架预压荷载分布：
0#段混凝土总方量为158.29m3，0#段中间3.4m位于墩顶部位直接有墩顶承载，其中过人洞部分长2m混凝土方量约为40m3，渐变段1.4m混凝土方量为20m3，所以支架范围内承受混凝土不大于方量为100m3，及预压重量为130t/边。
腹板对应位置预压加载为6t/m。
（1）预压顺序
按分级加载，第一次加载至荷载总重的30%；第二次加载至荷载总重的60%；第三次加载至荷载总重的100%。
支架的加载要均匀对称进行，荷载包括梁体砼荷载、人员机具荷载、机具振动荷载。
（2）预压观测
托架平台搭设完毕后，在0#段长的1/4、1/2、墩中心及梁端分左、中、右三处布设观测点，按如下规定的观测频率进行观测，最后计算托架的弹性变形、非弹性变形。
加载前先观测一次标高，每次加载后，都需观测各观测点的标高，直到沉降稳定卸载后再观测一次标高。
第一次加载后，每2小时观测一次，观测4小时，做好记录，如连续两次观测沉降量差不超过3mm，认为沉降趋于稳定，可进行第二次加载，每4小时观测1次。
第二次第三次加载观测同第一次。
第三次加载沉降稳定后，方可进行卸载。
（3）卸载
卸载时利用吊车对称均匀卸载，卸载同时继续观测。
卸载完成后记录好观测值以便计算支架综合变形。
8.1.5加工制作、安装钢筋和预应力波纹管及预留孔的定位
钢筋成品、半成品在加工房生产运至桥位绑扎，直径≥16mm的螺纹钢筋采用直螺纹连接；钢筋的安装顺序为底板钢筋→横隔板钢筋→腹板钢筋→顶板钢筋。
绑扎铁丝的尾段不伸入保护层内。
所有梁体的预留孔处均增设相应的环状钢筋；保护层垫块采用与梁体同等寿命的材料以保证梁体的耐久性。
绑扎梁体钢筋时注意防护墙、人行道缘石、栏杆等钢筋的预埋。
预应力束的设计高程及中心位置由测量组精确放样并标示于骨架钢筋或内模板上，波纹管安装时按此位置固定。
波纹管采用金属波纹管。
波纹管安装时采用定位钢筋固定，定位钢筋按设计图设置牢固焊接在钢筋骨架上，定位钢筋基本间距不大于0.6m。
波纹管之间的净距不应小于1倍φ管内，波纹管距砼表面（顶、侧面）不应小于1倍φ管内，底面≥60mm。
普通钢筋的净保护层厚度在箱的内表面不小于30mm，箱的外表面不小于35mm。
在安装波纹管时，若管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。
锚具垫板及喇叭管规格、尺寸应正确，喇叭管的中心线与锚具垫板要严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞管道。
钢绞线在加工场内严格按设计尺寸下料并编束，钢铰线下料应采用砂轮切割机切割下料严禁用电焊或氧焊切割。
在钢铰线穿束前，先用胶带将单根钢绞线编制成整束，避免错股，将钢绞线穿入端装上“穿束器”并固定紧，采用人工或卷扬机牵引将整体钢束一次性穿入管道。
穿入后再次检查复核钢绞线位置，确认无误后，安装锚垫板及锚下钢筋。
横向钢绞线及竖向预应力筋穿束在梁体砼浇注前进行，纵向钢绞线穿束在梁体浇筑完以后进行。
8.1.6梁体混凝土浇注
由于本连续梁施工时涉及到较多的预留孔，因此砼浇注前需再次认真检查预留孔的位置及数量，并检查埋入砼的所有的预埋构件，不得遗漏，为下一步工序做好充分准备。
箱梁混凝土为C50，采用拌合站集中拌制利用泵车泵送进行砼浇注，利用插入式振捣器配以平板式振捣器振捣。
0#段砼浇注顺序从中间横隔板处开始向两端推进，竖向从底板开始，然后浇注腹板、顶板；水平方向分层浇筑。
浇注过程中应根据浇注速度调整分层厚度，并注意平衡推进，避免对模型支架造成偏压。
严格控制各部位混凝土浇注的时间差，以不超过混凝土的初凝时间为准，要求混凝土在初凝时间之前一次浇注完毕，避免造成过多施工缝，影响混凝土的外观质量。
振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层混凝土5～10㎝。
对于每一个振动部位，必须振动到该部位的混凝土密实为止，也不得过振，振捣时要避免振动棒碰撞模板、钢筋。
在混凝土浇注过程中，梁腹板与顶板、底板连接处应特别注意加强振捣，确保混凝土密实，同时捣固时避免碰撞模型，对于这些部位采用小直径振动棒振捣。
在整个浇注过程中应配专职模型工经常对模型和预埋件等进行检查，保证其位置符合设计要求。
浇注顶板混凝土时，顶部标高采用在两侧翼缘模型板上焊小段钢筋并挂线进行控制，特别是最后抹面收浆时应认真进行调整，保持梁面平整及高程达到设计要求，浇筑快结束时应认真核对砼浇筑方量，防止因砼实际浇筑方量超出设计方量太多而引起梁体的内力变化及结构物的正常使用。
混凝土浇注完毕一段时间后，用手稍用力按压混凝土表面不变形时即可在表面覆盖麻袋并浇水养护，砼养护要求保温、保湿、防晒养护不少于6天，尽量减少收缩、温差影响，以保证砼的施工质量。
0#段浇筑完后浇筑1#段及以后梁段施工时，新旧砼接缝表面必须凿毛、清洗，以保证新旧砼结合良好。
因0#段属大体积砼施工，施工中采取有效措施降低水化热的影响（选用低水化热水泥、降低入模温度等）。
箱梁顶面严禁被油污、浮浆污染。
箱梁顶面高程误差不大于2cm，平整度应小于±1cm。
8.1.7砼表面裂纹预防
（1）、梁体砼施工后，容易出现表面裂纹现象，这也是梁体砼施工经常出现且很难控制的一个施工环节，原因来自于以下三方面：
A、砼自重受压下沉，不均匀沉降产生竖向裂纹；
B、施工时间长，产生纵横向裂纹；
C、砼养护不到位，产生温度应力龟纹。
（2）、针对成因所采取的避免措施：
A、施工过程中减少变形
主要是减小砼浇筑过程中砼自重所产生的变形，那么就要检算好支架的强度与刚度。
本桥支架采用钢管立柱形成支架平台，在支架平台上安装好底模后进行等载预压换算，消除其非弹性形变。
B、砼凝固时间
在0#段砼浇筑时控制在砼初凝时间内浇筑完毕。
试验室多做几组试验，检测砼的坍落度与和易性，控制水化热与缓凝时间。
C、砼浇筑总时间
尽量压缩砼浇筑总时间，保证砼供应的连续性。
在砼浇筑前，模拟砼浇筑流程，通过己有设备的搅拌能力、运送能力和砼的初凝时间进行砼施工总时间的计算与控制，要杜绝因砼不能及时供应而产生裂纹。
同时相应应做好以下准备工作：
a、搅拌站机械处于良好状态，任何机械都不能出现问题，对于拌和站特别注意计量设备的检查与预防，现场装料的装载机与砼输送泵应有备用。
b、计算水平运输设备的砼输送能力能否满足砼施工需要，特别是砼罐车整个运距对砼坍落度的损失有多大，能不能保证砼的连续供应。
c、垂直提升设备是否处于良好状态，各型号振捣设备是否足够，必须要有备用。
d、砼施工人员必须熟练，各种材料必须备足。
（3）、砼的养护
因0#段砼方量多应加强砼的养护工作，要定时定人养护，砼浇筑完后马上覆盖砼表面内通外养进行养护，在砼浇筑的一个月内对于箱梁内外都要通水养护。
同时，钢模板受阳光直接照射部份必须用毡布或草袋等遮盖物遮盖，避免钢模表面温度不均衡变化砼表面产生温度应力裂纹。
8.1.8预应力张拉施工
箱梁预应力体系分纵向、横向、竖向预应力，按分阶段一次张拉完成，张拉在梁体强度及弹性模量达到设计强度的100%后进行，且必须保证张拉时梁体砼龄期大于6天。
（1）准备工作
A、张拉锚具必须是购买定点厂家的合格产品，在储存、运输和使用过程中，对锚具应妥善保护使其不被锈蚀、污染或受到损伤。
B、油泵灌油前应将油管、泵体管路清洗干净，灌油时应严格过滤且油内不得含水、酸及其他混合物。
经常检查油管及油管接口，如有裂伤、丝扣不完整、规格不合适必须更换。
C、根据张拉力选择合适的千斤顶。
千斤顶在使用前应对千斤顶进行标定，使用过程中定期进行维修、校核、内部清洗等工作。
D、高压油表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为1周，并与千斤顶同时建立使用卡，记录校正日期和配套顶号。
E、所有张拉设备在首次使用前和使用过程中每隔1个月或使用次数超过200次，应进行保养和鉴定一次。
F、张拉前应对设计院提供的弹性模量进行校核，由实验室对本桥所需的预应力材料现场进行张拉试验，将现场试验实际取得的弹性模量与设计弹性模量进行校核，若出入过大应与设计院反映并改正。
H、预应力张拉实行张拉力与伸长量双控,预施应力值以油压表读数为主，以预应力伸长量进行校核，实际伸长值不超过设计伸长值的±6%。
事先对钢束按照张拉吨位进行伸长量及张拉油压计算、复核，并应取得监理工程师的同意，以确保张拉质量。
I、连续梁张拉前进行预应力管道、锚口及喇叭口摩阻实验，并对实验数据进行分析调整锚下控制应力。
（2）张拉程序
A、预应力张拉顺序严格按施工图要求顺序进行，预应力钢束采用两端张拉时，两端应保持对称张拉，最大不平衡束不应超过1米。
张拉顺序为先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。
同一施工阶段的预应力按纵向-横向-竖向的顺序张拉（其中竖向预应力张拉采用二次张拉施工工艺），并及时压浆，各钢束（筋）的张拉详细步骤见预应力设计图。
B、阶段施工时悬臂端的横、竖向预应力同下一个节段的横、竖向预应力一起张拉。
C、当钢束初始应力达到张拉控制应力的10%时，可在钢绞线上划一个记号，作为测量延伸率的参考点，并检查钢绞线有无滑动，及检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在同一条线上，还要注意钢束中每根钢绞线受力要均匀。
D、张拉程序为：
0初应力δK锚固
E、张拉时，如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作并进行检查，作出详细记录。
当滑丝、断丝数量超过设计规定的容许值时，应抽换钢束。
（3）张拉作业安全操作注意事项
A、安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。
B、张拉时千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀，切忌突然加压或卸压。
C、张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或打楔时，人员应站在千斤顶的侧面。
D、张拉加力时，不得敲击和碰撞张拉设备。
油压表要妥善保护避免受震。
E、预应力筋的锚固应在控制张拉应力处于稳定状态下进行。
8.1.9管道压浆及封锚
管道压浆采用真空压浆技术，张拉完成后，应在两天内进行管道压浆，压浆前请监理工程师到场，并征得同意后，方可进行压浆作业。
（1）压浆材料
压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道水泥浆应饱满密实，水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不应超过40min，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。
浆体由水泥、水、专用助剂组成，其混合体应达到下列指标：
A、在满足和易性需要的条件下，水泥浆的水灰比应尽可能小些（0.29～0.35），一般控制在0.33左右。
B、水泥浆在拌和3小时后，其泌水率应小于2%，且泌水应在24小时内被浆体完全吸收。
C、水泥浆搅拌及压浆时浆体温度应小于35℃。
D、水泥浆稠度应控制在13s～18s，在45分钟内，浆体的稠度变化不应大于2s。
E、浆体的初凝时间应不小于3小时，终凝时间应大于17小时。
F、在标准养护条件下，其7天龄期的强度不小于40MPa，28天龄期的强度不小于60MPa。
（2）压浆作业
预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺；压浆泵采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成。
管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度一致时，方可封闭保压。
施工时将孔道两端进行密封，在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，使孔道内产生-0.06～-0.1MPa的真空度，然后用灌浆泵将优化后的特种水泥浆从孔道的另一端灌入，直至充满整条孔道，并在0.50～0.60MPa下持压2min；压浆最大压力不超过0.60MPa，以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。
压浆设备：
水泥浆拌合机应能制备具有胶稠状水泥浆，水泥浆搅拌结束后应尽快连续压注，同时使压浆完成的管道保持压力，导管中无压力损失。
真空压浆工艺流程如下：
A、张拉施工完成之后，切除外露的钢绞线（注意钢绞线的外露量≤30mm），进行封锚。
封锚采用保护罩封锚：
保护罩作为工具罩使用，在灌浆后3小时内拆除。
将锚垫板表面清理，保证平整，在灌浆保护罩底面和橡胶密封圈表面均匀涂上—层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将排气口朝正上方。
B、清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。
确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，检查其功能。
搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。
C、启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06～-0.1MPa并保持稳定。
启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的
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