拉管工程专项施工组织设计方案.docx
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拉管工程专项施工组织设计方案
第一章编制依据
1.1施工图纸
1.1.1《沙河西区十八号路（第二段）道路工程》
1.1.2昌平沙河西区十八号路道路工程岩土工程勘察报告
1.2工程应用的主要法律、法规
1.2.1《中华人民共和国安全生产法》
1.2.2《建设工程安全生产管理条例》（国务院令第393号）
1.2.3《北京市建设工程施工现场管理办法》（北京市人民政府令第72号）
1.2.4《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号）
1.2.5《北京市实施<危险性较大的分部分项工程安全管理办法>规定》（京建施[2009]841号）
1.2.6《北京市建设工程施工现场安全监督工作规定》
1.2.7《北京市建设工程安全生产重大事故及重大隐患处理规定》
1.3适用的有关规范、技术规程和标准
1.3.1《建设工程项目管理规范》GB/T50326-2006；
1.3.2《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002；
1.3.3《北京市给水排水管道工程施工技术规程》DBJ01-47-2000；
1.3.4《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008；
1.3.5《建筑基坑支护技术规程》DB11/489-2007
1.3.6《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99
1.3.7《建筑变形测量规程》JGJ/T8-97
1.3.8《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-2009
1.3.9《给排水工程顶管技术规程》CECS264:
2008；
1.3.10《顶管施工技术及验收规范》（人民交通出版社，行业标准）；
1.3.11《市政基础设施工程资料管理规程》DB11/T808-2011；
1.3.12《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
1.3.13《北京市市政工程施工安全操作规程》DBJ01-56-2001；
1.3.14《埋地无压预制混凝土排水圆形管管基及接口》YBJ-PS03-2004；
1.3.15《市政排水管道工程及附属设施》06MS201-4；
1.3.16《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001
1.3.17《北京市建筑工程施工现场生活区设置和管理标准》DBJ1-72-2003
1.3.18《建设工程施工现场安全防护、场容卫生、环境保护和保卫消防标准》DBJ01-83-2003
第二章工程概况
2.1工程简介
依据设计，为收集沙河西区十八号路（第二段）立交范围内盲沟地下水，沿沙河西区十八号路（第二段）道路两侧修建盲沟排水管（D=500～1550），盲沟排水管接入雨水泵站内盲沟水泵房。
由于新建盲沟排水管埋深在10米左右，明沟开挖施工造价高，经与建设单位、监理单位、设计单位协商同意，将此段盲沟排水管施工方式改为拉管方式。
2.2现场施工环境
2.2.1地上情况
本段拉管施工范围内为原有房屋现已拆迁完毕，农田已完成征地手续。
现场范围内并无任何障碍物。
2.2.2地下情况
经过现场实际调查，施工范围内无地下管线。
2.3水文地质情况
本次钻探期间（2007年6月中下旬）于场地钻孔内实测到两层地下水，第一层水位埋深1.4~4.8m，其静止水位标高为43.89~40.02m，水稻田水位在地表，属上层滞水，水量不大。
第二层水位埋深5.8~7.5m，静止水位标高为36.32~38.63m，属潜水。
地下水主要受大气降水和人工灌溉的影响。
该段道路工程的路基场地位于河流冲积扇中下游，地基土以低液限粘土和高液限粘土为主，局部夹有砂类土，地基土自上而下分布情况如下：
表层为人工堆积层（Qme）：
以低液限粘土填土为主，局部为低液限粉土填土。
①层低液限粘土填土（CL），①1杂填土（A），①2碎石填土（O），①3砂填土（O）。
其下为新近沉积的土层（Q4al+pl）：
②层低液限粘土（CL），②1层低液限粘土~低液限粉土（CL~ML），②2层高液限粘土（CH），②3层含有机质高液限粘土（CHO），②4层砂类土（S）
第四纪沉积的土层（Qal+pl）：
③层低液限粘土（CL），④高液限粘土~低液限粘土（CH~CL），④1低液限粘土~低液限粉土（CL~ML），⑤低液限粘土（CL），⑥级配不良砂（Sp）。
各类土的物理性质指标、分布情况详见“工程地质纵断面图”、“钻孔柱状图”以及“土分析成果报告”。
拉管工作坑范围内提前进行降水施工，具体施工方案另详。
2.4主要工程量
PE管D500500m
混凝土模块检查井9座
第三章施工部署
3.1组织准备
本项目部组织机构由项目经理、总工程师及“四部一室”（即：
工程部、技质部、材料设备部、经营部及办公室）组成，下设3个专业施工队、1个文明施工环保队。
3.2技术准备
3.2.1组织工程技术人员熟悉审核施工图纸，掌握本工程的设计意图、施工特点及特殊工序要求以及甲方对本工程的工期质量要求，编写各种技术交底。
3.2.2技术及管理人员现场勘察地形，地貌及地下障碍物的情况。
3.2.3测量及试验人员做好施工前的各项准备工作，检查验收场区的控制桩，编制测量放线方案，按照测量方案测设施工控制桩，并作好控制桩保护。
3.2.4在施工组织设计基础版的基础上，结合施工图纸和现场实际情况，编制切实可行的施工组织设计。
3.2.5会同业主及监理单位进行图纸会审和技术交底。
3.3人员准备
工程施工人员计划表
劳动力分配
计划人数
劳动力分配
计划人数
工长
2人
拉管施工
10
测量员
2人
井坑施工
15
材料员
1人
焊工
2人
质控员
1人
电工
2人
安全员
1人
合计
36
3.4生产准备
3.4.1临时设施
办公区、生活区建设:
现场搭设临时彩钢活动房，作为办公区及生活区。
3.4.2临水、临电
临时用水：
根据现场实际情况，接入DN100自来水管线，满足日常生活及生产需求。
临时用电：
本工程生活用电由施工现场变压器接入，建立临时供电系统，要求供电能力为35kW。
3.4.3临时通讯
施工工地安装对讲机,管理人员配备移动通信设施。
3.4.4临时道路
现场有现况道路的地方，可以利用现况道路。
3.4.5临时场地
在施工现场周边布置材料存放区，机械存放区，设备存放区。
拉管施工土方每天清运，不在现场存放。
3.5材料准备
3.5.1根据工程实际需要提出材料计划，选择供货厂家，为材料及时进场做好前期准备。
3.5.2对各种材料的进场时间及数量等根据工程进展情况提前做好安排计划，分期、分批进场，并派专人看守。
3.5.3进场材料均需进行质量检查验收，不合格材料不允许进场使用，所有材料均需有质量合格证。
3.6机械设备
本工程所投入的主要机械为土方开挖设备，人工顶管用千斤顶及其辅助机具设备，主要施工机械设备用量，详见下表：
序号
机械设备名称
规格
单位
数量
备注
1
定向钻机
DDW-150型
台套
1
钻孔、拖管
2
定向钻机
DDW-210型
台套
1
钻孔、拖管
3
注浆机
GY-2A型
台
1
回填补偿注浆
4
PE管焊机
HT/DR-250AA
台
1
管材焊接
5
注浆钻机
KV100-3
台套
1
应急备用
6
电焊机
BX1-300
台
1
7
锚喷机
15kW
台
1
8
搅拌机
台
1
9
振捣器
2kW
台
6
10
全站仪
台
1
11
水准仪
台
1
12
装载机
台
2
13
吊车
50T
台
2
14
运土车
辆
2
15
挖掘机
台
1
16
电锯
4kW
台
1
17
电刨
4kW
台
1
18
钢筋切断机
3kW
台
1
19
钢筋弯钩机
2kW
台
1
3.7施工进度计划
根据施工总体安排，我方除保证人员、机械设备、物资器材作好周密的进场计划及时供应外，计划采用每日三班每班8小时的工作制度。
本工程计划工期为73天。
第四章主要项目施工方法
根据本工程实际需要，拟采用机械拉管施工方法，拉管工作坑采用钢格栅+连接筋+钢筋网片+喷射混凝土+型钢钢支撑的联合支护方式。
4.1施工工艺流程
测量放线→开挖拉管工作坑及支护→安装起重架及拉管设备→拉管操作→接口处理→注浆加固→检查井施工→工作坑回填
4.2工作坑的设计
4.2.1工作坑平面设计
工作坑设置9m×4m×10m，接收坑设置7m×4m×10m，井坑设置4m×4m×10m，工作坑、接收、井坑坑均为锚喷支护结构形式。
全线共设置2个工作坑，4个接收坑、3个井坑，每座工作坑、接收坑、井坑施工时间为15日历天。
4.2.2工作坑结构设计、计算
工作坑采用混凝土圈梁、墙壁采用钢格栅+喷射混凝土支护。
作业流程：
土方开挖→外层钢筋网片→安放钢筋榀架→喷射混凝土→内层钢筋网片→喷射混凝土。
工作坑的施工原则：
快开挖、强支护、小分块、短进尺、早成环。
工作坑施工工序见下图。
工作坑壁支护设计为设置锁口圈梁后，对井壁进行支护，由上到下倒挂施工，井壁混凝土结构厚250mm，采用C20混凝土喷射支护，锚杆使用Φ18的螺纹钢，长度为1.5m，与每层钢格栅连接，同层钢格栅的锚杆间距1.5m，向下倾斜22.5°。
按照施工技术规范，结合现场条件，工作竖井安全等级为二级。
支护结构计算按H=6m情况考虑。
根据地质报告，地层各层厚度及土压力计算如下表：
土层
密度（g/cm3）
内摩擦角（°）
粘聚力（kPa）
厚度（m）
深度
（m）
土压力
（kPa）
Ka
（Ka）1/2
①1杂填土
19
10
0
0.7
0
0.7
14.08
23.44
0.704
0.839
①2素填土
20.2
15
10
0.7
0.7
1.4
4.24
12.55
0.588
0.767
②粉质粘土—粘质粉土
20.0
19
25
2.1
1.4
3.5
11.55
8.88
0.508
0.713
③粉砂
（20.0）
30
0
1.3
3.5
4.8
29.78
38.44
0.333
0.577
③1砂质粉土—粘质粉土
19.7
23
8
0.7
4.8
5.5
39.97
46.01
0.438
0.662
③2粉质粘土—粘质粉土
20.1
22
25
1.1
5.5
6.0
6.6
25.04
29.62
0.455
0.675
主动土压力计算公式
土压力计算时考虑工作竖井上部施工荷载20kPa。
作用在侧壁锚喷支护结构上的最大土压力位于竖井底部，即在深度H=6.0m处。
据此数据对顶管工作坑结构进行验算，结果如下：
a）钢筋混凝土格栅梁配筋及结构尺寸抗弯性验算：
本工作坑-6.0m的位置为顶管坑后背承受压力最大的部位，因此该范围的钢筋混凝土格栅是计算检验的重点（后附格栅梁结构图）。
施工采取分层开挖，逐层支护的方法，每层喷射砼后都形成一个闭合的框架结构。
故选取-6.0m位置，格栅层高为b=0.50m的钢筋混凝土格栅梁进行计算：
-6.0m位置的主动土压力为：
钢筋混凝土格栅梁所受均布载荷为：
钢筋混凝土格栅梁实际承受最大弯距为：
格栅（顶管工作坑）的长度=6.25m（中心间距）
钢筋混凝土格栅最大计算弯距为（正截面受弯承载力计算模型）：
式中：
混凝土强度设计值C20；（按《混凝土结构设计规范》（GB50010-2000））
钢筋抗拉（压）强度设计值；（按《混凝土结构设计规范》（GB50010-2000））
——受压格栅主筋至锚喷墙表距离；
——格栅截面有效高度（格栅受拉筋至土层距离）；
b——格栅截面的宽度（格栅纵筋竖直间距+16mm）；
As——受拉区钢筋截面面积（2根）；
X——砼受压区高度；
钢筋混凝土格栅梁配筋及结构尺寸符合抗弯要求。
b）钢筋混凝土格栅梁配筋及结构尺寸变形验算：
钢筋混凝土格栅梁所受最大变形（受弯构件挠度验算模型）为：
钢筋混凝土格栅梁配筋及结构尺寸符合变形要求。
其中：
钢筋混凝土格栅梁（受弯构件）短期刚度：
式中：
钢筋弹性模量
裂缝间纵向钢筋应变不均匀系数
钢筋与混凝土的弹性模量的比值
纵向受拉钢筋配筋率：
受拉翼缘面积与腹板有效面积的比值：
有效受拉混凝土截面面积的纵向受拉钢筋配筋率：
按载荷短期效应组合计算的钢筋混凝土构件纵向受拉钢筋的应力的等效应力：
c）工字钢环撑梁计算
工字钢环撑梁为四支点连续梁，最长梁6.0m。
-3.5m位置土压力为：
=29.78kN/m2
工字钢环撑梁所受最大均布载荷为：
-3.5m位置：
工字钢环撑梁所受最大弯距为：
-3.5m位置：
（边跨与中跨比值为0.357，查表知最大弯矩系数为0.071）
Ⅰ20工字钢的抗弯截面系数：
校核工字钢环撑梁的正应力强度：
-3.5m位置：
满足正应力强度条件。
d）计算结论
综上分析，工作竖井结构最大变形fmax=13mm<二级基坑最大水平变形值0.006h=0.006×6000=36mm，结构稳定。
由结构支护验算可知，钢筋砼锚喷侧墙支护结构的强度、刚度可满足施工需要。
施工中必须严格按照锚喷支护施工技术规范的要求分层施作，确保支护结构的安全可靠。
4.3工作坑施工
4.3.1基本施工方法
1.管线调查：
工作坑施工前需进行地下管线的现场调查，提出对原有管线的保护方案，施工中不得损坏原有管线。
2.探槽：
工作坑施工须先开挖探槽，开挖相互垂直的二条探槽，分别平行于工作坑的两边，其长度须大于工作坑内径开挖范围1m，深度的确定须配合地下管线调查资料，通常在2m左右，本工程施工段经调查现况无地下管线。
3.工作坑上口采用混凝土地圈梁、墙壁采用钢筋混凝土喷射支护，壁厚300mm，混凝土强度C20。
坑内角使用型钢支撑。
圈梁顶面上砌370mm厚砖砌挡土墙，高出地面0.5m，并将挡土墙外侧回填至现况道路顶面高，防止地面径流进入工作坑。
4.地圈梁的施工：
地圈梁尺寸为宽×高=800mm×400mm，其顶面标高为道路土路床标高。
地圈梁内侧采用钢模，混凝土标号为C25。
浇筑圈梁前，向下打入纵向连接筋。
5.土方开挖：
上部采用机械与人工配合，下部采用人工开挖－锚喷交替循环方式进行，在锚喷施作的同时人工挖土，垂直运输使用吊车和土斗。
2）工作坑开挖
4.3.2工作坑圈梁
工作坑上部设锁口圈梁，顶管坑采用宽800mm高400mm的形式，圈梁采用10Φ18为主筋，Φ10＠300箍筋，保护层厚度为35mm，混凝土强度等级C25。
为了顶管工作坑下部钢架能与锁口圈梁连接，锁口圈梁向下预留钢筋接头，方法是在圈梁槽底向下打孔，插入800mm长φ18钢筋，间距1000mm。
预留钢筋锚入锁口圈长度为300mm。
4.3.3工作坑护壁做法
坑壁采用格栅挂钢筋网片倒挂逆作法，分层开挖，分层锚喷混凝土进行支护，井壁为厚300mm的C20锚喷混凝土。
格栅在4m内每600mm设一道，4m以下格栅每500mm设一道，锚喷墙作至坑底标高下30cm。
竖向用Φ18钢筋连接（采用搭接焊），间距为1m。
钢格栅主筋采用Φ18，每断面4根（格栅配筋图见格栅配筋及结构验算图），每榀钢格栅纵筋与横筋之间采用Φ12加力筋波浪型连接。
沿钢格栅内外侧主筋外缘满铺Φ6@100钢筋网片，并与主筋焊接成一体（全部采用双层网片）。
竖井施工中，沿竖井壁设置“土钉”，“土钉”为长1.5m的Φ18钢筋锚杆，间隔1.5m，呈梅花状布置，并在喷射砼前与网片及钢格栅焊接牢固，以满足结构整体受力的要求，当护壁在卵石层地层施工时，不打设“土钉”。
注意各网片相互搭接。
坑底加设集水坑，常备水泵。
4.3.4工作坑开挖
采用分层分段开挖方式，先开挖墙体土方，后开挖核心土方，墙体土方为距工作坑壁1.0m范围内的土体。
墙体处土方对称开挖，先开一个角，再开对角，土方开挖后立即进行锚喷支护。
该层锚喷支护完成后再开挖中间部分土方。
每次的开挖深度与钢榀栅间距相同，每循环为一品钢架的间距，即深度小于4m时，榀架间距0.6m，深度超过4m时，榀架间距0.5m。
排渣方式：
采用1m3的钢制吊筒装渣土，垂直运输使用吊车，渣土运送至暂存场地，然后用装载机装入自卸汽车外弃。
4.3.5喷射混凝土：
施工设备选用ZV-IV型转子式喷射机，配套供风设备选用W-9/7（G）型空气压缩机，混合搅拌设备采用J250型搅拌机。
喷射混凝土强度等级为C20，厚度250mm，选用P.O42.5普通硅酸盐水泥，掺和8％（重量比）FS－P型砼补偿收缩防水剂。
喷射作业分段、分片、分层由下而上依次进行，一次喷射厚度5～8cm，对于较大凹洼时，应先填平再喷射。
细骨料选用细度模数大于2.5的中粗砂，含水率不大于7%；粗骨料选用粒径不大于15mm河卵石。
喷射砼初凝时间不大于5分钟，终凝时间不大于10分钟。
水泥与砂、石的重量比宜为1：
4～1：
4.5；水灰比宜为0.4～0.5；砂率宜为45％～55％；其他外掺剂的掺量及喷射砼的具体配合比需按规定执行。
（1）喷射混凝土前，作好下列准备工作：
检查、核对水泥、速凝剂的品种、规格、标号和出厂日期。
检查、核对砂、石料规格、品质，喷射混凝土所使用砂石必须过筛，清除杂物和剔出大于20mm粒径的石子。
检查水、电、风源是否正常，搅拌机、喷射机等机具设备是否完好，并经试车运转，确认安全。
作业区有良好的通风和足够的照明装置。
检查受喷面断面净空，清除松动土块和混凝土浮渣。
钢筋环梁（钢筋格栅）及挂钢筋网工序结束，且通过隐蔽工程验收。
混凝土喷射手经过培训和实际操作，经考核，其喷射混凝土的试件达到设计和规范规定标准。
受喷面如有滴水、淋水现象，应在喷射砼之前采取埋设导管排水或盲沟排水。
已埋设好控制喷射砼厚度的标志。
（2）混凝土配料搅拌，遵守下列规定：
混凝土配料搅拌时，各种材料都严格按照配比称重。
配料时应按砂、水泥、外掺剂、外加剂、石子的顺序依次将原材料放入搅拌机的料斗。
混合料搅拌的时间不得少于1.0分钟，有外掺剂时适当延长搅拌时间，直至混合料搅拌均匀为止。
当骨料较干燥（含水量小于4%）时，适当加水拌和，使骨料表面湿润。
搅拌后的干混料的最佳水灰比，控制在0.20～0.25之间。
干混料随拌随用，未掺速凝剂的混合料存放时间不应超过2小时，已掺速凝剂的混合料存放时间不得超过20分钟。
混合料在存放、运输过程中应防止雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前应过筛。
（3）喷射作业遵守下列规定：
混合料装入喷射机前，过20mm孔径筛；喷射作业时，自下向上分层进行。
分层喷射作业的混凝土结构，两喷层间喷射的间隔时间不得太短，控制在10分钟～15分钟范围内；
喷射距离，即喷嘴至受喷面的距离。
控制在0.6m～1.0m范围内；
喷射角度，即喷枪与受喷面相交形成的角度，控制在80度～100度范围内；
喷射作业时，喷射手严格控制水灰比，使喷层表面湿润、平整（圆顺）、有光泽，无干斑、滑移和流淌现象；
作业开始时应先送风、送水，再开机，然后给料；结束时，应待料喷射完后再关机停风。
喷射处的风压应在0.1MPa左右。
喷射作业完毕或因故中断喷射时，应先停风停水，然后将喷射机和输料管内的积料清除干净。
喷射混凝土终凝2小时后应喷水养护。
4.3.6钢筋榀架及网片
在每两榀格栅间设ф18纵向连接筋，竖向连接筋沿格栅内、外主筋外缘环工作坑向每500mm一根，双面焊接，钢筋拉杆锚入锁口帽梁内不小于800mm，工作坑四角必须设置。
另外，沿格栅内、外主筋外缘满铺ф6.0钢筋网片，钢筋网搭接长度不小于2个网孔。
每一循环挖深一榀格栅，开挖后及时架设钢格栅，施作混凝土喷射，形成四周封闭结构，洞口上方密排3榀格栅，洞口两侧纵向连接筋加密1倍。
（1）钢筋验收
每批钢筋进场进行验收，钢材上的印记必须与生产厂家质量保证书相符；提供的材质证明书，必须注明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能等；按规定批量，对钢材的各项指标进行抽样检查和试验，抽样合格后方可使用。
钢筋检验合格后，应按钢筋的品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，并设识别标志。
钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆放时应架空，离地面不宜小于300mm，并加以覆盖。
（2）钢筋加工
配料：
结合钢筋的来料长度和所需长度进行编制，使钢筋接头最少和节约钢筋；钢筋下料长度应考虑钢筋的弯曲伸长量，在允许范围内尺寸宜小不宜大，以保证保护层厚度及施工方便。
加工某种型号的第一根钢筋时，应按设计尺寸、规范要求、技术指标等进行反复核实，待无误后，再以此为样板进行成批加工。
钢筋断料成型：
必须将钢筋表面油污和浮锈清除干净。
锈蚀严重伤蚀截面的钢筋，不得使用。
钢筋切断采用钢筋切断机切断，较细直径的钢筋可以采用人工铁钳切割。
钢筋网片：
采购预置钢筋网片，要求由Φ6.0钢筋双面焊接而成，钢筋间距100×100，榀架内外双层使用网片。
榀架加工：
榀架统一在加工厂集中制作，钢筋环梁分段加工，拼装后的尺寸误差、平面翘曲误差以及每榀之间可以互换。
加工完成后，应放在平整地面上试拼，尺寸允许偏差±3cm，平面翘曲小于2cm。
焊渣必须清理干净，焊缝表面应平整，不得有凹陷、焊瘤。
焊接电流应根据焊条大小进行调节，以免烧伤钢筋。
钢筋榀架焊接模具的下平面必须整平，并从两端对称焊接，减少焊接应力变形。
钢筋榀架焊件应对称均匀地从模具内取出，对模具进行定期检查，防止模具松动变形。
（3）钢筋榀架及网片安装
钢筋榀架采用现场组装。
垂向上钢筋榀架间距0.6m，用Ф18钢筋纵向连接，连接筋间距0.5m，梅花布设，用E4303焊条焊接。
安装时，应检查墙体土方开挖轮廓线、标高和平整度，清理榀架下虚土。
首榀钢筋架应与锁口圈梁底部间距0.6m，并与锁口圈梁钢筋用Ф18钢筋焊接连接。
网片搭接长度100～200mm，连接钢筋搭接长度不小于200mm。
4.3.7型钢支撑及洞口加固措施
顶管坑内设置32a工字钢环撑四道，间距（从地面向下）分别为：
2.3m、5.7m、7.5m、8.3m，采用32#a工字钢环撑，采用28#a工字钢支撑梁及角撑，与竖井格栅相对应，并与井身环形钢格栅通过连接板拴接，环撑放置部位的护壁，每面外露三根锚杆，用于承托环撑，环撑放置在锚杆外露端上，与锚杆焊接。
环撑工字钢扁放，增加接触面积，工字钢接好后，将工字钢与护壁间的空隙喷浆填实。
八字斜撑四角满布与环撑满焊。
工作坑洞口墙体纵向连接筋、水平格栅在洞口外断开并与洞口格栅连成整体。
同时，洞口两侧连接筋加密1倍布置，以保证洞口安全。
当洞口土层为砂层时，沿管顶180范围向土体中打入φ32小导管，长度L=1.5m，环向间距300mm，压注改性水玻璃浆液加固土体。
4.3.8竖井上下步梯
竖井完成后上下步梯采用之字型步梯，步梯的具体位置在竖井的南侧。
在锁口梁侧面预留两块钢板，楼梯平台采用φ20钢筋帮焊为1.0m×1.0m的架子，上铺防滑钢板。
楼梯采用2根1cm厚，15cm高的钢板做护脚板，中间采用φ20钢筋焊接成骨架，上铺防滑钢板，楼梯两侧焊1.2m高扶手，
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