京哈互通式立交A匝道桥第一联现浇梁施工方案分析.docx
《京哈互通式立交A匝道桥第一联现浇梁施工方案分析.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《京哈互通式立交A匝道桥第一联现浇梁施工方案分析.docx（17页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
京哈互通式立交A匝道桥第一联现浇梁施工方案分析
京秦高速公路天津段工程第四合同段
京哈互通式立交A匝道桥第一联现浇箱梁专项施工方案
一、工程概况：
京秦高速第四合同段主线长度为6.152km，由中交一公局第六工程有限公司承建。
施工路线位于天津市蓟县呈西北——东南方向。
主要结构物有京哈公路互通式立体交叉、引秃入漳河中桥、孙晋路通道桥、K13+868中桥、漳河中桥、津蓟高速公路互通式立交以西部分。
京哈公路互通式立交A匝道桥位于京哈公路互通区，上跨施工主线，全长336.86米，桩号AK0+051.046～AK0+381.046，全桥共四联，其中第一、二联为普通混凝土现浇连续箱梁，每联长度为60米。
第三联为预应力混凝土现浇连续箱梁，长度为120米。
第四联为预应力混凝土现浇连续箱梁，长度为90米。
京哈互通式立交A匝道桥第一联为普通钢筋混凝土连续箱梁，箱梁高1.4米，底部宽15米，顶部宽19米，跨径为20米×3，全联为60米，箱梁施工采用满堂式碗扣支架进行施工，支架平均高度为5.86米。
京哈互通式立交A匝道桥现浇连续箱梁设置表
联号
墩号
跨径（m）
联长（m）
梁高（m）
顶宽（m）
砼标号
备注
1
A0~A3
20
60
1.4
19
C30
普通砼连续箱梁
2
A3~A6
20
60
1.4
19
C30
普通砼连续箱梁
3
A6~A10
30
120
1.6
19
C50
预应力砼连续箱梁
4
A10~A13
30
90
1.6
19
C50
预应力砼连续箱梁
该桥位于平原段，属山前冲洪积平原，地势平坦，地表为农田和苗圃，土类为素填土、耕植土，无不良地质作用土及特殊土。
地质断裂构造为蓟县山前断裂带，底层岩性为上更新统至全新统粉质黏土、黏土、粉土及砂土类，层状结构。
场地内浅层地下水属于第四系潜水。
水位随季节有所变化，一般年变化幅度在0.5～1.0m左右。
地下水位埋深为2.4～8.5m左右，相当于标高6.61～4.37m。
场地环境类型为II类。
地下水对混凝土结构无腐蚀性。
标准冻结深度0.8m左右。
本桥范围属温带半干旱半湿润的北温带大陆性季风气候，冬季寒冷干燥，夏季湿热多雨，形成冷暖分明的四级。
年平均降水量为383.1～647.5mm，降水时空分布不均。
雨水多集中在夏季，6～8月降水量占全年总降水量的30～87%。
年平均风速为2.0～2.6m/s，受风季影响，风随季节变化明显。
冬季盛行西北风，春季多西南风，夏季盛行东南风，秋季风向多变。
年最多风向为西南风。
一年中春季大风日数最多，平均风速最大，冬季次之，夏季风速最小。
灾害性天气主要有暴雨、大风、冰雹、雷电、大雪、大雾、寒潮、干旱、沙尘暴等。
二、编制依据
1、京秦高速公路天津段工程《施工图设计第三册第一分册》；
2、京秦高速公路天津段第四合同段《实施性施工组织设计》；
3、《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50-2011）；
4、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
5、天津市《高速公路工程施工标准化技术指南》（桥梁工程）
6、《路桥施工计算手册》（2001-10-1）；
7、《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》JGJ166-2008；
8、《实用土木工程手册》（第三版）
支撑方案的比选、设计
三、施工工艺流程图
支架材料准备
地基处理
搭设支架
铺设纵、横方木及底模
支架预压
观测
安装底板、腹板钢筋
安装内模的侧模
浇筑底板及腹板混凝土
安装内模顶板
安装箱梁顶板钢筋
浇筑顶板混凝土
制作试件
养生
压试件
拆除模板
四、现浇梁施工
1、地基处理
将原地面浮土清理干净并用压路机压实，如果发现弹簧及时清除，并换填山皮土，山皮土粒径不大于10cm，对承台周围及桥位下的泥浆池基坑进行处理并分层回填至原地面，分层厚度15cm，采用打夯机进行压实处理，回填至地面标高后用压路机进行碾压。
对于墩柱之间主梁下的原地表，采用50cm山皮土碾压处理，处理宽度为箱梁投影外侧1.5米处，再浇筑8cm厚砂浆垫层。
垫层需有2%—4%的横坡，以利于排水。
2、支架布置及受力验算
（1）支架布置
箱梁施工采用满堂式碗扣支架进行施工，满堂式碗扣支架体系由支架基础、Φ48×3.5mm碗扣立杆、横杆、斜撑杆、可调节托架、10cm×10cm底垫木、10cm×10cm方木、10cm×15cm方木等组成。
现浇梁立杆横桥向腹板处间距为60cm，底板处间距为90cm，纵桥向在墩柱两侧1/5L+1m范围内加密为60cm间距，其余范围间距90cm。
在高度方向每间隔120cm设置一排横杆，使所有立杆联成整体；为确保支架的整体稳定性，支架横纵方向与地面45°夹角设置剪刀撑，同时在支架顶中底部各设一道水平剪刀撑。
立杆顶部安装可调节顶托，立杆底部支立在底托上，底托安置在支架基础上的10cm×10cm木垫板上，以确保地基均衡受力。
箱梁底模采用1.2cm厚竹胶板，竹胶板下方依次铺设纵向10cm×10cm方木和横向10cm×15m方木，竹胶板下的纵向方木进行密排，横向方木间距为90cm，并在箱梁横梁处加密为60cm。
（2）支架搭设
①进场检验
碗口支架进场后，按要求对支架使用材料说明、证明书及产品合格证进行检查，钢管直径Φ48mm，壁厚3.5mm，铸造件表面应光整，不得有沙眼、缩孔、裂纹等缺陷，钢管焊缝应饱满，不得有开焊、咬肉、裂纹等缺陷。
②支架搭设
工艺流程：
拉线定位→摆放底托→竖立杆搭设并扣紧→安装纵、横向横杆，并与立杆扣紧→加设剪力撑→装第二层及以上支架→安装顶托→铺设横纵向方木→铺设底模。
③搭设注意事项
a支架安装前应根据支架设计图在支架基础顶面标识出支架立杆的平面位置线。
垫木和底托应准确地放置在位置线上。
底托的轴心线应与地面垂直，垫木与垫层之间应密实。
b支架安装应从一端向另一端或从跨中间向两端延伸，按照垫木、底座、立杆、横杆、剪刀撑的顺序自下向上逐层搭设，每层高度不宜大于3m，随着架体升高，剪刀撑应同步设置。
c支架的预拱度，通过预压期间观测支架和模板的沉降情况结合设计和实测值综合确定。
d支架在安装完成后，应对其平面位置、顶部高程、节点连接及纵、横向稳定性进行全面检查，符合要求后方可进行下一工序。
（3）支架验算
①荷载计算
永久荷载
箱梁混凝土自重（含筋率＞2%，容重按26KN/m3计）
箱梁高1.4m，翼板厚度0.4m，跨中厚度0.6m。
横梁处：
q1=26KN/m3×1.4m=36.4KN/m2
翼板处：
q2=26KN/m3×0.4m=10.4KN/m2
跨中处：
q3=26KN/m3×0.6m=15.6KN/m2
模板荷载：
底模、侧模及内膜均采用竹胶板以及方木,取q4=2KN/m2。
支架自重：
支架搭设高度约5-7米，取q5=1KN/m2
施工荷载：
因施工时面积分布广，需要人员及机械设备不多，取q6=2.0KN/m2
混凝土浇筑冲击及振捣荷载取q7=2.0KN/m2
②荷载组合
横梁处：
P1=1.2×（q1+q4+q5）+1.4×（q6+q7）=52.88KN/m2
翼板处：
P2=1.2×（q2+q4+q5）+1.4×（q6+q7）=21.68KN/m2
跨中处：
P3=1.2×（q3+q4+q5）+1.4×（q6+q7）=31.64KN/m2
③立杆验算
横梁处：
立杆间距60cm×60cm，步距为1.2m。
单杆受力N1=P1×0.6×0.6=19.03KN＜[N]=30KN，满足受力要求。
回转半径i=15.78mm。
长细比λ1＝uL/i=1.0×1.2/15.78=76＜[λ]=110
查表得轴心稳定系数φ=0.744，Q235A钢材抗拉、抗压和抗弯拉容许应力值为140MPa，δ1=N1/（φ×A）=58.0MPa<140MPa，满足稳定要求。
翼板处：
立杆间距90cm×90cm（最不利立杆处），步距为1.2m。
单杆受力N2=P2×0.9×0.9=17.08KN＜[N]=30KN，满足受力要求。
长细比λ2＝uL/i=1.0×1.2/15.78=76＜[λ]=110
δ2=N2/（φ×A）=48.4MPa<140MPa，满足稳定要求。
跨中处：
立杆间距60cm×90cm（最不利立杆处），步距为1.2m。
单杆受力N3=P3×0.6×0.9=18.45KN＜[N]=30KN，满足受力要求。
长细比λ3＝uL/i=1.0×1.2/15.78=76＜[λ]=110
δ3=N3/（φ×A）=50.7MPa<140MPa，满足稳定要求。
④竹胶板验算
采用1.2cm厚竹胶板，横梁处为受力不利截面，取1m宽度，均布荷载q=q1+q6+q7=40.4kN/m。
最大弯矩Mmax=0.1ql2=182N.m。
截面惯性矩I=Bh3/12=1.44×10-7
截面抵抗矩W=Bh2/6=2.4×10-5
最大弯曲应力：
σ=Mmax/W=7.5Mpa＜[σ]=50Mpa，强度满足要求。
最大挠度：
（跨径30m,E=0.5×104Mpa）f=ql4/128EI=0.401mm＜300/400=0.75mm，刚度满足要求。
（4）支架基础验算
①底托下木垫板验算
支架底托直接下垫10×10cm方木，底托尺寸10×10cm，则砼表面的接触应力为σ=30×103/（0.1×0.1）=3MPa<[σ]=11MPa
强度满足要求。
②基底承载力验算
横梁处附加应力：
Q=（q1+q4+q5+q6+q7）L=824.6KN/m
每延米基础顶面荷载：
N=K1×K2×Q=1523KN
基础受力宽度B=b0+2H1tana=19.47m
每延米灰土自重G=LHp=190KN
基础附加应力值f=（N+G）/F=90.2KPa
根据图纸提供的地质资料表明，地表土质为粉质黏土、黏土、粉土及沙石，施工时地基承载力大于140kpa，无软弱下卧层。
3、支架预压
①预压加载
支架预压采取沙袋法进行预压，对支架按不低于结构重量的100％均匀堆载预压，码放过程中遵循对称原则，由中间向两边对称进行。
预压采用分次分级的方式进行，第一次按荷载的30%进行预压，第二次按70%的荷载预压，第三次按100%的荷载预压。
加载时设专人清点、记录、观测沉降。
②沉降观测
加载前应布设好观测点，观测点的点位分别设置在支架下垫木和底模上，布置应上下对应，以观测地基的沉降量及支架、方木的变形量。
每加载一级进行观测一次，预压时间不少于7d，并在预压过程中绘制沉降曲线，当连续3d累计沉降量不超过3mm，即可视为稳定。
③位移观测
在底模底面处设置横向位移观测点，加载前后观测横向位移情况并做好记录。
④预压卸载
沉降稳定后，即可卸除载荷，卸载时同样应遵循对称原则。
预压前后应取得如下数据：
加载前，加载后，卸载后底模标高。
卸载完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸去土袋后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形量（即塑性变形）。
预压完成后要根据预压成果通过可调托撑调整支架的标高。
4、上下运输通道及电缆布设
（1）人员、材料、设备运输：
材料、设备采用吊车上下运输，人员通过通道上下，即在支架外侧设台阶式通道，通道宽90cm，台阶踏步高25cm，宽30cm。
通道两侧设防护网，并配照明设备。
（2）电缆架设：
电缆由变压器埋地敷设至每联箱梁一端，再沿支架端部引至支架上部，在支架上部设配电箱。
配电箱均采用标准配电箱并严格遵循“三级控制两级保护的使用要求。
现场用电设备严格按“一机一闸一保护”的用电要求进行控制使用。
5、模板工程
箱梁模板采用整体模板，要求施作精细，尺寸准确，箱梁内顶模采用木模板，箱内不允许留有永久性支撑。
（1）底模为保证砼的外观质量，底模采用1.2cm厚，长×宽为244cm×122cm木胶板。
木胶板存放时板面不得与地面接触，要下垫方木，边角对齐堆放，保持通风良好，防止日晒雨淋。
为便于梁底板缝整齐美观和减少边角余料，铺设前需做配板规划，缺角、圆角起层、开裂、表面起皱的板不能使用。
配置底模时，注意底部平整度和坡度、且应留排气孔。
模板拼缝间全部夹胶条处理，严防漏浆现象。
（2）芯模、端模板、外侧模、翼缘模
芯模根据箱梁的箱室要求，采用1.2cm厚，长×宽为244cm×122cm木胶板分节制成，现场组装成型，组装时采用塑料布裹盖防止漏浆，内模纵向肋带及支撑均用40cm一道5×10cm方木，内模由设置在箱梁底板上马凳支撑，做成三面形，底部空出，顶部开一50cm通长槽，留做振捣砼用，为便于内模从箱梁内取出，在每一跨箱梁顶板上预留两个60cm×60㎝的人孔，人孔分布在每孔1/4处，每一跨箱梁施工完毕后，将人孔浇注砼封闭。
外侧模、翼缘模与箱梁底模相接处均加胶条处理，严防漏浆。
6、钢筋加工及安装
钢筋采用钢筋加工场集中加工，现场绑扎的方式加工。
每进场使用的钢材均按批量进行检测，检测合格后方可使用。
为节省钢筋的安装时间，层和层之间的间隔较大时采用架设马凳的形式，以确保钢筋网片的位置。
钢筋绑扎中注意埋筋和埋件的预留，在全部就位后进行固定焊接。
现浇箱梁的钢筋较密，分三步绑扎，先绑扎底板钢筋，然后绑扎腹板钢筋，安放内模，绑扎顶板钢筋。
另外，护栏钢筋和翼板钢筋同时绑扎。
泄水孔可用圆木配钢管或PVC管预留，作成楔形以便拔出。
第一次浇筑的混凝土（混凝土面位于翼缘根部）达到凿毛强度后，拆除内侧模，对接缝处进行凿毛并吹净残渣，在底板上设置顶撑，安装内顶模，绑扎剩余顶板钢筋、翼缘板钢筋及护栏预埋钢筋，并预留人孔。
钢筋加工及安装注意事项：
①钢筋使用前，所有钢筋必须经过监理工程师检验合格后方可使用。
②钢筋焊接时使用直流电焊机并使用规定种类的焊条，焊接时各项指标应符合设计或规范要求。
③骨架的加工，首先在平整场地做好骨架片加工模型，在模具内加工焊接骨架片，避免骨架片变形。
④施工技术员要随时检查控制加工的尺寸、位置。
⑤钢筋进场按规定要求有出厂质量证明书或试验报告单，每批钢筋均要求有标牌。
进场时按炉（批）号及直径分批验收。
⑥钢筋的各种规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性和其他专项指标必须符合标准规范的要求。
⑦钢筋应保持清洁，不得直接堆放于地面，应支垫并覆盖，防止雨露和各种腐蚀性介质对其产生不利影响。
7、箱梁混凝土的施工
混凝土箱梁采用C30混凝土，混凝土由拌合站统一供应，用混凝土罐车运输至现场，待模板、钢筋及各种预埋件安装完毕经监理工程师检查认可后方可进行混凝土的浇筑。
（1）混凝土的质量控制
①砼拌和前，试验人员应检查其各项材料，检查合格后方可使用。
②测定各种原材料的含水量，调节现场配合比的水灰比，拌合过程中的进料要采用标准进料机，并严格按设计配比用电子称重系统自动进料，进料顺序是“碎石-水泥-砂”，进料必须全部入斗，不得漏失。
③混凝土拌和要在监理准许浇筑后进行，现场施工工人和技术人员、质检人员、试验人员、机械操作人员不得离开现场，应由专人操作拌合机，严格控制配合比，砼要充分搅拌，拌合时间不得短于2分钟，根据运输距离的远近及天气情况，砼的和易性宜采用合理的坍落度。
施工时的采用坍落度损失小，缓凝时间较长且流动性良好的砼。
④水泥、砂石料应由同一厂家提供，确保浇注砼的质量，外观颜色一致。
（2）砼浇筑前的检验
对支架、模板钢筋、预埋件进行检查，清理干净模内杂物；运至浇筑点的砼如有离析或坍落度不符合要求应重新搅拌均匀，满足要求后方能入模；浇筑前应将基底湿润。
（3）混凝土的运输
砼的水平运输由砼罐车运至现场，垂直运输采用砼输送泵。
（4）混凝土浇筑
箱梁混凝土采取两次浇筑法施工,第一次首先浇筑底板，再浇筑腹板至与翼板交界处，第二次浇筑顶板及翼缘板。
两次浇筑的接缝必须严格按水平施工缝的要求处理，必须进行凿毛处理，用水冲洗干净，不得留有水泥浆皮等杂物，浇筑时由跨中向墩台方向浇注，浇筑完底板后，浇筑腹板混凝土每层不大于30cm，顶板砼在第二次浇筑中由两侧向中间浇筑。
浇筑时砼倾落高度不得超过1.5米，以免发生离析，为防止砼在下料中溅到四周模板上，在浇筑胶管端头采用适当的防溅措施。
（5）砼的振捣
箱梁混凝土采用插入式振捣器振捣，确保混凝土振捣密实，应避免接触预应力管道，砼振捣密实的标准是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆。
砼振捣密实1.5小时到24小时之间内不得受到振动，混凝土浇筑完毕，及时对顶板部分按横坡压平，用塑料刷或棕刷进行拉毛，使表面粗糙而平整，以利于与下一层混凝土的结合。
（6）砼的养生
砼浇筑完成后，立即对砼进行养护措施。
砼养生由专人负责，用塑料布、土工布养生并做好测温。
①养护是砼浇筑成型后使其表面维持适当温度和湿度，保证内部充分水化，促进强度不断增长的重要环节，对于砼质量有很大的影响，因此必须按照规定严格要求进行保湿养护。
②砼浇注完成后，及时遮盖，遮盖材料采用土工布保温保湿养护以使砼表面不受日晒、雨淋、温度变化、污染或机械撞击的影响。
③砼养护配专人负责，做到细水匀浇，保持表面湿润，砼养护时间不少于7天。
（7）混凝土浇筑过程中支架沉降观测
在浇筑箱梁混凝土的过程中，要注意监测支架的沉降变化，发现实际沉落与预留量不符合时，及时调整顶托、底托，避免支架超限下沉。
观测断面一般选择：
跨端，1/4跨，跨中共五个断面。
每断面分左、中、右三点进行观测。
观测方法是从混凝土开始浇筑起每隔2小时观测一次，直至混凝土终凝。
（8）支座上部楔形块施工
支座必须保持水平放置，且要保证支座底面平整，箱梁纵坡由支座上楔形块调整，楔形块通过外包钢板与箱梁一起浇筑。
8、支架及模板拆除
非承重侧的模板应在砼强度达到2.5Mpa，且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。
芯模应在砼强度能保证其表面不发生塌陷或裂缝现象时方可拆除。
承重模板、支架应在混凝土强度能承受其自重荷载及其他可能的叠加荷载时方可拆除。
五、质量保证措施：
1、对项目主要管理人员选配水平高，经验丰富，业绩优良的人员担任，各项工程安排具备专业资格的专业队伍承担施工。
对施工管理人员和特殊工种工作人员实施持证上岗制度，保证人员素质满足工程创优需要。
2、做施工图纸会审工作，把图纸中存在的问题都汇总出来，再会同设计部门和监理研究解决，以避免不必要的质量事故发生。
3、对施工的每道工序必须要有施工技术交底书。
对施工草图、作业指导书等，都必须复核无误后再下发。
并注意内业资料的收集整理。
4、施工全过程中，实行全面质量管理，开展QC活动，严格贯彻执行施工质量保证措施，认真做好施工原始记录和质量评定资料的签认整理，归档工作，完善质量责任追踪档案。
5、严格质量检查制度，各级质量监察人员，要保证三分之一的时间，深入现场做好检查工作。
6、质量检测和质量评定以《公路工程质量检验评定标准》为依据，用数据说话。
各施工现场要针对不同的施工项目，把质量评定标准具体简化为易懂、易记的口诀，用标语牌的形式，树立在施工现场，使每个施工人员熟悉，便于掌握运用。
7、做好分部分项工程评定工作。
每道工序要先自检，然后由队质检人员检查验收，才能进行下道工序施工，隐蔽工程要事先通知监理工程师检查签认后再进行施工。
8、在施工中，对每道工序，每个工种，每个操作工人，做到质量工作“三个落实”即：
施工前，施工管理人员必须对施工班组进行书面技术交底，每个操作人员，明确操作要点及质量要求；施工过程中施工管理人员必须随时检查指导施工，制订工序流程图，确定关键工序和特殊工序的关键点，进行连续监控，对比分析质量偏差，及时纠正质量问题，把质量隐患消灭在施工过程中；每道工序施工结束后，要及时组织质量检查评比，进行工序交接，上道工序质量不合格，下道工序不得开始，并根据检查结果对施工班组及操作人员进行相应奖罚，强化施工人员的质量意识。
六、安全保证措施：
1、建立健全安全保证体系，贯彻国家有关安全生产和劳动保护方面的法律、法规，定期地召开安全生产会议，研究项目安全生产工作，发现问题，及时处理解决。
逐级签订安全承包合同，使各级明确自己的安全目标，制定各自的安全规划，达到全员参加，全面管理的目的，充分体现“安全生产、人人有责”。
按“安全生产，预防为主”的原则组织施工生产，做到消除事故隐患，实现安全生产的目的。
2、安全管理机构设置
①建立健全安全管理组织机构，建立项目经理为组长的安全领导小组，遵循“抓效益必须管安全”的原则，建立健全岗位责任制，从组织、制度上保证安全生产，做到规范生产，安全操作。
②安全保障人员的配备
经理部由项目经理、副经理、项目总工、安全质量监察工程师、专职安全检查员组成经理部监察机构。
施工单位安全质量监察工程师，是安全生产的组织者和执行者，施工班组安技员，是保证安全生产的直接人员。
3、安全目标
与业主签订《安全生产合同》，严格遵守《公路工程施工安全技术规程》及有关安全施工的管理规定。
“三防一确保”，即防交通事故，防触电事故，防火灾，确保全体工作人员施工过程无一人受伤害。
4、安全教育：
针对本工程特点，加强安全教育，提高职工安全意识；每周应有一次安全活动，学习各项工作的安全操作规范等常识；工人进场前进行常规安全操作教育方可上岗。
5、安全制度：
建立、健全安全管理制度，实行安全风险抵押金制度；工地常设一名专职安全工程师负责安全工作。
各工区、班组均设兼职安全员；每项工程施工前要进行安全技术交底，定期或不定期进行安全检查，对安全隐患进行清查和处理。
施工组织设计、施工方案、作业方法要科学合理，每个分项工程都要制定完善的安全生产操作规程。
制订相应的安全技术措施，尤其是重点项目和关键部位工程在确定施工方案的同时，要制定切实可行的安全技术保证措施。
6、安全作业：
（1）各重点工序要落实安全防护措施，科学施工，完善安全生产操作规程，并在开工前向职工宣讲安全施工特点及注意事项，做好安全技术交底，尤其是高空作业、机械作业、梁板浇筑等。
（2）在安排施工计划的同时，要有针对性的明确安全目标、预防措施及安全控制重点，并落实到具体人员。
对重点项目、重要工序和关键部位推行安全岗位责任制，实行全过程监督检查，及时发现问题，及时消除隐患，使整个施工过程完全处于受控状态。
为确保安全生产，分析本工程具体情况，要抓住重点，控制难点，不断调整主攻方向，做好超前预防预控。
（3）抓好现场，坚持标准化管理
施工现场内各种机械设备、材料、临时设施、临时水电线路必须按施工总平面图合理布置，并且符合安全技术规则。
积极开展建设安全标准工地活动，现场安全标识牌安放要醒目，做到现场布置标准化、临时防护标准化、安全作业标准化和安全标志标准化。
（4）工地办公室、机棚料库、加工场、配电室等临时构筑物设置布局合理，并配备防火器具。
加强施工及生活用电管理，电气设备及线路配备电工经常检修，设备器具应有防雨措施。
（5）、安全保证技术措施
①高空作业人员必须戴安全帽、拴安全带、穿防滑鞋。
（2）、加强用电管理，所有电闸箱及机械均安装漏电保护器。
（3）、做好劳动保护工作，坚持凭证上岗。
（4）、重视交通安全，严禁非司机驾车。
（5）、制定并落实防洪的保障措施。
七、文明施工保障措施：
1、在业主指定地点严格按总平面布置图统一规划设置临时设施，做到布局合理，既有利于施工作业又能确保安全。
2、建立文明责任区，划分区域，明确管理人，实行挂牌制，做到现场清洁整齐。
3、尊重当地民风、民俗、遵守地方法规。
4、开工前做好社会调查，对沿线居民及单位进行走访，相互配合搞好工程施
升级会员 