管道防腐蚀工程施工方案.docx
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管道防腐蚀工程施工方案
空分工段工艺管道施工方案
一、工程概况
1.本装置主项名称为空分，处理空分气量27500Nm3/h，产品氧气量5000Nm3/h，产品氮气量3000Nm3/h。
空分设备及其内部管道由供应商负责安装，外围管道由施工单位负责安装。
2.管道按介质不同，主要分空气管道、氧气管道、氮气管道、循环水管道以及部分液态氧气、空气、氮气管道。
管道安装除遵循常规的要求以外，重点注意管道内部的清洁度、大口径气体管道焊接应氩弧打底电焊盖面，小口径管道应全氩弧焊。
氧气管道要进行脱脂处理。
二、编制依据
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《氧气及相关气体安全技术规范》GB16912-97
空分工段工艺管道安装设计说明ZB020、171E3200-01
三、施工应具备的条件及施工准备
1.施工应具备的条件
a.施工图纸、施工规范、标准等资料齐全。
b.施工方案已得到有关部门的批准。
c.图纸会审工作结束，会审记录的签证工作完善。
d.材料计划、施工工机具计划已提前上报，已到场的施工材料、施工机具能够满足前期施工工作的需要。
e.管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理了交接手续。
f.与管道有关的设备安装工程已经检验合格，满足管道安装要求，并已办理了交接手续。
g.针对本工程的管道制定的焊接工艺评定，焊接操作指导书已编定，焊接人员已经过培训并经考试合格。
h.项目工程管理人员，技术人员、工长、操作技术工人，都应具有与之专业工作相应的资质证件、岗位合格证件。
I.技术操作工人应具有较丰富的技术经验，和与本工程施工技术要求相应的操作水平。
2.施工准备
a.管道安装的技术人员、工长、检验人员以及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。
b.管道技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。
c.为了保证安装质量和提高施工速度，应在施工现场条件允许的情况下，搭建管道加工、预制平台、并配备好相应的机具设备。
四、施工原则及施工程序
1.工艺管道应按“先地下后地上、先碳钢后不锈钢，先大管后小管、先主管后支管”的原则进行施工。
2.施工程序
材料验收→管道单线图绘制→氧气管道脱脂→管道预制、管架预制、阀门单体水压试验→管架安装→管道安装→焊口检验及探伤→管道压力及严密性试验→管道刷油及防腐→管道空气吹扫及系统冲洗→管道复位
五、工期、质量及安全标准
1.本工程计划从2008年4月10日开始至20008年6月5日止，日历工期55天。
施工进度计划见附表一。
2.工程质量标准目标
工程一次交验合格率100％，优良品率80％以上，管道安装质量控制流程图见附表二。
3.杜绝重伤以上的事故，轻伤负伤频率为零。
六、材料验收及保管
1.按设计要求、核对进场材料的材质、规格、型号，检查材料质量合格证明文件、材质说明书。
2.钢管的检验
a.本工程管道材质主要是20#碳钢、Q235-B、以及304不锈钢。
b.钢管的质量证明书上应注明供货方名称或印证、标准号、牌号、炉罐号、批号，交货状态。
c.管材表面应平整、光亮、不得有弯曲、锈蚀、重皮等现象。
3.弯头、三通、异径管、管帽及法兰的检验
a.各种管件应具备出厂合格证件，材质说明书。
管件制造应符合行业技术标准，其制造偏差不得超过允许的范围。
b.各种管道组成件，不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
管件表面不得有超过壁厚偏差的锈蚀和凹陷。
c.钢制管法兰的材料其化学成分、机械性能以及其它技术要求应符合国家及行业标准。
法兰的厚度、带颈法兰其颈部的高度、厚度以及其它各部位的尺寸偏差应在规范的标准内。
不锈钢法兰及管件安装前应进行光谱分析，复核材质是否合格。
法兰密封面应平整、光洁，不得有毛刺、重皮及径向沟槽。
4.紧固件的检验、保管
a.首先检查合格证件、材质证明书是否齐全，对不锈钢螺栓、螺母应从每批中取两根（个）进行光谱检验，当有不合格时，应逐根检验，不合格者不得使用。
b.螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕，无毛刺等缺陷，螺栓、螺母配合应良好，无松动和卡涩现象。
c.各种紧固件应分门类地单独存放在室内，标识清楚，不得混放，并应有专人负责发放、领用。
5.阀门的检验
a.核对阀门的型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标识等应符合设计和供货产品的条件。
b.阀杆应转动灵活、阀体无砂眼、油漆良好、无明显外伤，闸阀全开、全闭时闸板的位置正确，止回阀阀瓣应灵活牢固，锁钉结构完好。
c.一般低压阀门（主要指循环水、空气、氮气等）应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10％且不少于1个，进行壳体试验。
当有不合格时，应加倍抽查如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。
其他系统的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
d.试验介质需采用纯净水，不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。
e.试验压力及时间
阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍。
试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，阀门的密封试验以公称压力进行。
以阀瓣密封面不渗漏为合格。
f.以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行，壳体强度试验宜在安装前进行，也可在系统试验时一起进行。
g.密封试验不合格的阀门必须解体检验，并重新试验。
h.试验合格的阀门应及时排尽内部积水，迅速吹干，并关闭阀门、封闭出入口。
经甲方、监理代表共同验收合格后，三方签字认可，填写阀门试验记录。
j.不锈钢阀门应逐个进行光谱分析、复查材质。
七.管道安装
1、管道予制
a.应根据施工现场的具体条件开辟一块适宜进行管道予制的加工场地，场地应平整。
最好是铺设钢板，或硬化平整的地面，并且便于运输。
b.管道予制加工一般应按施工图纸或管道系统单线图进行。
c.予制前需到现场实测实量，测量方法应正确，测量数据可靠准确。
d.管线上所有仪表一次部件应在予制时按图施工完毕。
e.予制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，编号。
f、预制管段加工尺寸,允许偏差:
（mm）
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±110
±1．5
法兰面与管子中心垂直度
DN＜100
0．5
0．5
100≤DN≤300
1．0
1．0
DN＞300
2．0
2．0
法兰螺栓孔对称水平度
±1．6
±1．6
2．管道下料及坡口加工
a.管子切断前应移植原有标记
b.管子切割时，原则上采用切管机、砂轮机、氧—乙炔气割等.切割不锈钢应使用不锈钢专用砂轮片，以及等离子切割。
c.管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、氧化物、铁屑等。
切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1％且不得超过3mm。
d.不锈钢管道应采用机械方法进行坡口加工。
但不锈钢管道的加工机械不得与碳钢混用。
切割后的坡口表面应进行清理、表面应平整光滑、无毛刺和飞边。
其他金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口。
但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凸凹不平处打磨平整，露出金属光泽。
3、管道组对
a.管道予制应在专用平台上进行。
组对前应将管子、管件阀门等清理干净。
b.组对前应认真按照施工图或单线图核实好尺寸，管子焊接前应用钢板尺、角尺分别检查对口的平直度和垂直度。
管道的对接焊缝组对时，应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％且不大于2mm。
c.焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺评定和焊接工艺指导书进行控制。
4、管道安装
a.管道安装前应先对支架进行予制和安装。
管架的予制应按施工图给定的管架图号、照大样图进行予制。
b.管架与不锈钢管焊接时，其中间应加装一层不锈钢板，不锈钢板焊在管子上，支架再焊接在不锈钢板上。
不允许碳钢管架与不锈钢管子直接焊接。
c.支吊架的焊接应用合格焊工施焊，并不得有漏焊，欠焊和焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
d.无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊点应在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
e.管道安装完后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的的形式和位置，检查是否有位置不当，支架距离偏大，荷载不够的情况。
5、管道安装的一般规定
a.管道施工中应严格按照施工图要求的坡度、坡向进行施工。
b.管道安装过程中如有间断应及时封闭临时敝开的管口。
c.管道的坐标、标高角度等应严格按图纸设计要求施工，安装偏差见下表：
管道安装允许偏差（mm）
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
50
标高
架空及地沟
室外
20
室内
15
埋地
20
水平管道平直度
DN≤100
2L/1000，最大50
DN＞100
3L/1000，最大80
立管铅垂度
5L/1000，最大30
排管道间距
15
交叉管的外径或绝垫层间距
20
d.在管道焊缝上及边缘处不得开孔。
e.管道对口不得使用强力对接，不得采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。
f.法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。
法兰与管道应同心，并能保证螺栓自由穿入，法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称均匀，松紧适度。
g.不锈钢管道连接的管道，不得用铁质工具敲击，合金钢管道不应焊接临时支撑物，如有需要，应符合焊接的规定。
h.与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器。
管道法兰与机器法兰应保持平行和同轴。
允许偏差不得超过设计文件或规定要求。
管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
I.阀门的安装应按图纸规定的型号、规格及介质流向进行。
水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。
焊接阀门焊接时宜采用氩弧焊，保证内部清洁，焊接时阀门应打开。
安全阀安装前应在调校合格后进行。
j.垫片安装
垫片的规格、材质、型号、应符合设计的规定，不得用错，缠绕式垫片在安装前应避免碰撞而造成损坏。
k.本工段管道除循环水、低压蒸气、凝结水等以外其它的管道都应按其比例进行焊口的X光无损探伤，不锈钢管道的焊口应在焊完清除药皮后对其进行纯化处理。
八.氧气管道脱脂
1.脱脂剂的选用：
工业用四氯化碳
2.脱脂方法
a.管材与管道脱脂。
管材内表面脱脂方法是将管子一端用木塞堵住，把溶剂从另一端灌入。
然后用木塞堵住，管子放平，停留10-15min，在此时间内把管子翻3-4次，使管子内表面全部被溶剂洗刷到，然后将溶剂放出。
对于大口径的管道用干净的拖把浸蘸溶剂，在管道内部往返拖拉数十次，直到把管子内油脂彻底清除，然后自然风干。
脱脂和吹干的管道为了防止再次污染，应将管道两端堵住、封闭。
b.管路附件与垫片脱脂。
阀门脱脂时，应浸没在装有溶剂的密封容器内，浸泡5-10min，然后取出后进行干燥，直到没有气味为止。
金属垫片、法兰、非金属垫片等采用同样的方法脱脂，垫片放在密闭容器内放置1.5-2小时之后取出，用铁丝串挂在通风良好的地方干燥。
c.脱脂检验
当用清洁干燥的白滤纸擦拭管道及其附件的内壁，纸上应无油脂痕迹即为合格。
九.管道压力试验
1．试验前应具备的条件和准备工作
a.首先应编制试压方案，绘制试压系统图，并向参加试压的人员进行技术交底。
b.管道试压前所有的安装工作应全部结束，包括安装、焊接在试压管道上的仪表或仪表一次性根部管件。
c.管道的支、托、吊架全部按图纸安装到位，并且牢固可靠，临时盲板制作安装应可靠安全。
d.管道无损探伤合格，焊缝和其它待检部位未曾涂漆和绝热。
e.不参与试压的调节装置、流量装置、液位装置、安全阀等应拆除并用临时短管连通。
f.试验用的压力表须经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.52倍，每个系统压力表不应少于两块。
g.压力试验应以水为试验介质。
对于压力大于0.6MPa的管道不得以气体进行压力试验。
如确需改用气体试压，需单独编出气压方案，并得到建设单位、监理单位的认可，同时应有可靠的安全措施。
2．水压试验
a.试验注水时，系统应排尽空气（管道系统的高点应设置排气装置）
b.试验时，环境温度宜在5℃以上，否则应采取防冻措施。
c.液压试验应缓慢升压，根据每个系统的不同压力应分阶段升压。
压力升至试验压力的20％—30％时，应停压进行初检，初检无泄漏、无异常情况时可继续升压，达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
d.试压合格后，应及时将系统的水放净并拆除临时盲板。
3．管道泄漏性试验
a.本工程工艺气体管道应全部进行泄漏性试验，泄漏性试验可利用压缩机本体以空气为介质进行，试验压力为设计压力。
b.泄漏性试验的检验以发泡剂涂敷未见气泡为合格。
十．管道清洗、吹扫
a.管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并在吹扫前编制吹扫方案。
b.管道系统内不允许进行吹扫的设备、阀门、仪表装置等应拆除，并用临时短管连接。
吹扫前应检查管道支、托、吊架的牢固程度，必要时要加固。
c.吹扫的气源可采用临时空压机也可以利用空分空压设备，直接分段进行清扫。
d.吹扫时应设置禁区，吹扫出来的脏液应妥善处理，不得随意排放。
e.吹扫标准：
当空气吹在白色耙板上无污染，无斑点即为合格。
f.管道吹扫合格应及时复位，不得再进行影响管内清洁的其它作业。
g.管道复位时，应由施工单位会同建设单位、监理单位共同检查，并应按照规范要求填写管道系统吹扫及清洁记录。
十一．氧气管道的施工及验收
1．管件选用
a.氧气管道严禁采用折皱弯头，当采用冷弯或热弯弯制碳钢弯头时，弯曲半径不宜小于管外径的5倍。
当采用无缝或压制焊接碳钢弯头时，弯曲半径不应小于外径的1.5倍；对工作压力不大于0.1MPa的钢板卷焊管,可采用弯曲半径不小于管外径1.5倍的焊制弯头,弯头内壁应平滑,无锐边、毛刺及焊瘤。
b.氧气管道的变径管宜采用无缝或压制焊接件，当焊接制作时，变径部分长度不宜小于两端管外径差值的3倍，其内壁应平滑、无锐边、毛刺几焊瘤。
c.氧气管道的分岔头（三通、四通等）宜采用无缝或压制焊接件，也可在现场、工厂预制加工，但应加工到无锐角，无突出部位及焊瘤，不宜现场开孔或插接。
2.氧气管道上的法兰应按国家有关先现行标准选用。
3.氧气管道的连接应采用焊接，但与设备、阀门连接处可采用法兰或螺纹连接。
丝扣连接宜采用一氧化铅、水玻璃或聚四氟乙烯薄膜作为填料。
严禁用涂铅红或棉丝或其它含油的材料。
4.氧气管道、阀门及管件等应无裂纹、鳞皮、夹渣等。
接触氧气的表面必须彻底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物。
保持内壁光滑清洁，在安装过程中和安装后应采取有效措施，防止受到油脂污染，防止可燃物、铁屑、焊渣及其它杂物进入或遗留在管内，并应进行严格检查。
5.焊接碳钢氧气管道时，应采用氩弧打底。
6.氧气管道、阀门等与氧气接触的一切部件，安装前，必须进行严格的除锈、脱脂。
除锈可用喷砂或酸洗。
脱脂可采用无机非可燃清洗剂，四氯化碳溶剂等方法。
并用紫外线检查法、樟脑检查法进行检查，直到合格为止。
7.氧气管道安装后应进行强度及严密性试验，试验要求应符合以下规定：
①氧气管道的强度试验应用不含油的干净水或干燥空气、氮气进行②工作压力大于3.0MPa的氧气管道应用水作强度试验.③碳钢氧气管道采用水压试验时，试验前管内壁应进行纯化处理。
④奥氏体不锈钢管道，水压试验时水质中的氯离子含量不准超过25g/m3,否则应采取措施。
8.试验压力以被试系统的设计压力作计算标准，当图纸上无规定时，用系统的工作压力作试验压力计算标准。
9.用水作强度试验时，强度试验压力为1.25倍设计压力，并不小于0.1MPa。
水压强度试验时，达到试验压力后维持10min,检查管件无变形、无渗漏为合格。
试验结束后，应用无油气体将管内残液吹扫干净。
10.用气体作强度试验时，强度试验压力为1.15倍，设计压力并不小于0.1MPa。
用气体作强度试验时，升压应逐级进行，先升至50%的试验压力，经检查无问题后，再以10%的试验压力级差逐级升压，每级停留不少于3min，达到试验压力后稳定5min，以无变形、无渗漏为合格。
设计压力小于0.1MPa的管道，可不分级升压，用气体作强度试验时，应有安全措施，并经主管单位安全部门批准。
11.氧气管道强度试验合格后，即可进行严密性试验，严密性试验用介质应是无油干燥的空气。
管道内气体压力达到设计压力保持24h，平均小时泄露率不超过允许值为合格，室内管道不超过0.25%，室外管道不超过0.5%。
当管道公称直径DN≤0.3m时，A（％）＝［１-（273+t1）P2/（273+t2）P1］*100/24；当管道公称直径DN＞0.3m时，A（％）＝［１-（273+t1）P2/（273+t2）P1］*100/24*0.3/DN。
式中P1—试验开始时的绝对压力（MPa），P2—试验终了时的绝对压力（MPa），t1—试验开始时的温度，t2—试验终了时的温度。
DN—管道公称直径（m）。
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