锅炉安装施工组织设计方案.docx
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锅炉安装施工组织设计方案
第一卷：
简介
第二卷：
施工前的准备工作
第三卷：
基础验收、设备就位
第四卷：
锅炉基础放线与就位
第五卷：
焊接施工
第六卷：
锅炉水压试验
第七卷：
燃烧烟风系统安装
第八卷：
辅属设备安装
第九卷：
烘炉煮炉和试运行
第十卷：
锅炉安装的技术资料及质量标准
第十一卷:
施工安全保证措施
第一卷：
简介
锅炉安装的工程量大、所需工种多、施工工艺比较复杂、技术要求高、施工周期长、作业地点比较分散。
施工中应尽量采用预先组合穿插作业的施工方法，减少高空作业，以加快安装进度，缩短工期；并尽量使用汽车吊，减少起重作业，提高劳动效率，加快进度。
第二卷施工前的准备工作：
施工前准备工作是保证安装工作顺利进行的先决条件。
必须做好以下准备
工作：
．熟悉技术文件，设计图纸和有关资料．勘查施工现场．编制施工组织设计．向锅炉监察部门办理备案手续．设备的清点和移交
第三卷基础验收、设备就位
1、对锅炉基础质量的检查验收锅炉土建基础完工后，在锅炉安装工程之前，应进行土建基础工程全面的检查验收，以保证锅炉安装工程的顺利进行和锅炉安全运行。
对锅炉土建基础的验收从基础外观检查、基础混凝土的抗压強度检验、基础的相对位置标高检查和基础各部几何尺寸、预埋件预埋孔洞的检查四个方面进行，符合要求后进行资料签证。
2、在锅炉基础上划线的具体方法与步骤
可按下述程序进行见下图1：
BZ1Z2CZ3Z4
2.1用经纬仪、钢尺等测量土建施工单位绘出的锅炉基础中心线A－Aˊ。
锅炉的相对位置测量后，用眼观察整个锅炉房，沒有错位感觉时，可认定此A－Aˊ
线为锅炉的纵向基准线。
对预留钢柱地脚的位置、以多数为准进行定位，不适当的应调整。
2.2取锅炉前墙（即前排钢柱）外沿，画出与A－Aˊ垂直的一条直线B－Bˊ。
B－Bˊ即当锅炉横向基准线，对于橫置锅炉取锅桶中心线在基础上的投影位置，如图1中的C－Cˊ，为锅炉横向基准线。
见图1。
2.3于混凝土基础上的纵向基准中心线A－Aˊ与横向基准线B－Bˊ是否垂直，应作检查。
用等腰三角形作具体检查在A－Aˊ线上任取一点P以A－Aˊ与B－Bˊ的交点O为中心，在B－Bˊ上取任意长度OE、OF，并使OE＝OF，然后用钢卷尺测量PE、PF的长度。
若PE＝PF，则表明A－Aˊ与B－Bˊ互相垂直；若PE≠PF，则表明A－Aˊ与B－Bˊ互相不垂直。
不垂直时应找出原因，重新调整B－Bˊ线，直至PE＝PF为止。
见图1
2.4划出各钢柱基础中心线和其它辅助中心线
2.4.1在B-B`线找出a及aˊ两点,使Oa＝Oaˊ＝钢柱基础中心线至A－Aˊ的距离。
2.4.2用经纬仪分别架设在a及aˊ点上，视镜对准B－Bˊ线后，固定水平度盘，转动望眼镜水平转角90°分别打出a－b及aˊ－bˊ两条平行于A－Aˊ的直线。
2.4.3分别以a及aˊ为始点在a－b及aˊ－bˊ线上用钢尺量出各钢柱距B－Bˊ线的距离（如图1中0－1、0－2、0－3、0－4，于是便找出1、2、3、4与1ˊ、2ˊ、3ˊ、4ˊ、各点即为各钢柱的基础中心线）。
2.4.4验证各钢柱中心线位置
用各部对角线长度相等的方法进行验证，当各部分相应的对角线相等时，说明正确；反之应找出原因并进行调整，直到对角线相等为止。
对角线的偏差符合TJ231（六）第七条的要求。
图中所测各对角线长应：
2ˊa＝aˊ2、3ˊa＝aˊ3、2ˊ1＝1ˊ2、2ˊ3＝3ˊ2、2ˊ4＝4ˊ2。
2.4.5找出每根钢柱在其基础上的轮廓线，并将其中心线延长划到轮廓线以外至少50mm，以便于安装调整时使用。
在延长线上轮廓线外侧用油漆划出标记。
2.4.6用水准仪复测土建施工单位给出的标高。
确认无误后,在运转层取+1.00米标高线放划在锅炉四周的墙上、柱子上，并作出标记。
为便于以后的安装，在钢架安装完毕后，把基准标高线再次放划到钢架立柱上。
这对以后多项安装中测量坚向距离十分方便。
2.4.7按已确定的标高基础线测出各钢柱、辅机的柱高并作出记录，以便施工中作为需垫高或凿低的依据。
2.4.8基础划线后，对各处基准线应加保护。
3、划线后对锅炉基础质量的复查
3.1基础位置和尺寸应符合《钢筋混凝土工程施工及验收规范》GBJ10－65修订本第310条规定。
3.2链条炉排锅炉减速机的基础与锅炉基础为一体应防止下沉不均造成事故。
3.3炉墙外轮廓线不得超出基础的边界或跨越伸缩缝，基础强度试验合格。
3.4到货锅炉设备应按照规程规范中的规定进行维护保管，建立专职机构，指定专人负责；要建立岗位责任制，负责设备的收发、仓库管理、开箱处理及维护等工作。
防止设备发生丢失、受潮、锈蚀、变质及变形，保证设备完好。
设备基础尺寸和位置的质量要求：
如下图
序号
项目
允许偏差
1
基础座标位置（纵、横轴线）
±20（mm）
2
基础不同面的标高
＋0（mm）－20（mm）
基础不同面外形尺寸
±20（mm）
3
基础凸台不同面外形尺寸
－20（mm）
基础凹穴尺寸
＋20（mm）
4
基础不同面的不平度
每米
5（mm）
全长
10（mm）
5
竖向偏差
每米
5（mm）
全高
20（mm）
6
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
＋20（mm）－0（mm）
在顶部及根部两处测量中心距
±2（mm）
中心位置
±10（mm）
7
预埋地脚螺栓孔
孔深
＋20（mm）－0（mm）
孔壁铅垂度
10（mm）
标高
＋20（mm）－0（mm）
8
预埋活动地脚螺栓锚板
中心位置
±5（mm）
不平度（带槽锚板）
5（mm）
不平度（带螺纹孔锚板）
2（mm）
锅炉设备到现场后，建设单位、施工单位、锅炉厂三方应及时清点验收，对设备的缺件、损坏、变形等问题及时处理。
4、钢架及平台安装前进行检查与校正
4.1检查验收
钢架及平台梯子构件，是由锅炉厂组装出厂的。
经运输、装卸的周转后，常因管理不善使构件发生变形、损坏或丢失。
因此，对钢架、梯子、平台应进行检查验收。
检查验收的程序为：
4.1.1检查验收由建设单位的施工代表共同进行，作出记录，经双方代表签字。
对有损坏、缺件或其它问题时，应作详细记录。
由建设单位负责解决。
4.1.2按制造厂的装箱清单、图纸及文件的有关要求，逐件对钢架、平台、梯子等构件进行检查验收。
4.1.3注意清点各构件的规格与数量。
若有缺件或错件，以施工图纸为准，在装箱单上加以注明。
规范的要求。
4.1.4检查各构件的开孔位置、直径、数量、外观质量是否图纸和配件一致。
4.1.4
构件的外形尺寸及焊缝质量应符合图纸要求。
4.1.5
检查各构件有无锈蚀、裂纹、变形等损坏。
4.1.6
检查随箱零件附件的规格、数量、外观质量是否符合图纸及有关
4.2检查校正；钢架平台的几何尺寸，经检查超出TJ231（六）－78《机械设备安装工程施工及验收规范》中第六条规定时应进行矫正。
项次
项目
允许偏差（mm）
1
立柱、横梁的长度
±5
2
立柱、横梁的弯曲度每米全长
210
3
平台框架的平直度每米全长
210
4
护板、护板框的平直度螺栓孔中心距离：
两相邻孔间两任意孔间
5±2±3
根椐现场情况，钢架柱等的校正，在本工法中采用加热法与冷态法配合矫正的措施。
矫正装置如图
（2）；
对已较正过的立柱、横梁等应划出中心线，并打上标识，待安装时使用。
5、对混凝土基础的处理
在钢架安装之前需对基础进行处理。
先将基础表面清理干净，按划好的基础线找出立柱的位置并进行铲平工作，对预留的螺栓孔清理干净。
根据图纸标出的标高和划线时所测得的各立柱实际标高记录值，再进行凿平或垫高。
垫铁每座不得超过三块，高度不足时可用厚钢板搭配。
第四卷锅炉基础放线与就位找正
1、锅炉本体、分汽缸及辅机基础的放线验收
1.1根据土建单位提供的建筑物相对位置进行锅炉基础纵向对称中心线及横向基准线的放线工作。
1.2依据建筑物已确定的水准线复测标高线。
1.3要求甲方出示锅炉条形基础砼结构质检合格签证。
1.4检查基础螺栓孔位置正确与否及砼面预埋铁板的平整度。
放线复检锅炉基础及±0mm标高线。
基础验收按《水管散装锅炉安装工艺》的标准执行。
快装锅炉条形基础平面倾斜度为1：
25。
分汽缸、辅机基础放线以锅炉房设备平面布置图尺寸为准。
2、锅炉就位找正;锅炉由起重设备吊装至条形基础后应进行找正工作：
2.1根据锅炉两侧联箱中心及锅壳中心确定锅炉对称中心线。
2.2将锅炉对称中心线重合于条形基础放出的对称中心线。
2.3依据图纸给定的横向基准线，调整锅炉纵、横向就位尺寸。
2.4依据炉排主动轴两端中心，用水平仪或“U”型水平管进行锅炉整体水平度找正，并做好技术记录。
2.5为了便利锅炉排污，在找正锅炉水平度的同时，保证锅炉由前向后整体倾斜25-30mm。
找正结束后应将锅炉条形底拖板与砼基础预埋板进行焊接固定工作。
第五卷焊接施工
1、焊接方法及焊接材料的选用：
1．1．焊接方法：
1.1.1锅炉钢架采用手工电弧焊焊接。
1.1.2锅炉水冷壁、水冷屏、省煤器管采用手工氩弧焊打底，手工氩弧焊盖面的焊接方法；下降管、连接管、给出水管道的焊接采用手工氩弧焊接打底，手工电弧焊盖面的焊接方法。
2．焊材使用要求：
管材必须符合国家标准GB3087《低中压锅炉用无缝钢管》的规定，焊接材料（焊条、焊丝）的质量应符合GB／T5117－85《碳钢焊条》及GB／T8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》的规定。
2.1焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证，凡无合格证的焊接材料，不得擅自使用，应按批号抽查试验，合格后方可使用。
钨极氩弧焊电极采用Ф2.5mm铈钨棒，氩气纯度99.95％。
2．2焊材选用：
焊接材料的采用见下表：
如下图
序号
部件名称
材质
规格
氩弧焊丝
焊条
1
钢架
Q235A
E4303
2
水冷壁
20＃
φ42×5
TIG—J50
水冷屏
20＃
φ32×4
TIG—J50
3
省煤器
20＃
φ32×4
TIG—J50
4
连接管
20＃
φ133×10
TIG—J50
E4303
5
下降管
20＃
φ273×10
TIG—J50
E4303
6
给、出水管
20＃
φ377×12
TIG—J50
E4303
3、焊接工艺评定
根据《热水锅炉安全技术监察规程》及GB50273-98的要求，全部焊接在焊接指导书的指导下，进行焊接工艺试验，编制出焊接工艺评定报告，指导现场施焊。
3．1．焊接材料选用与锅炉受热面材质相同的20#/GB3087钢管；壁厚为12mm的20#钢板。
焊条选用E4303，规格为：
φ2.5、φ3.2；焊丝选用TIG-J50，规格为φ2.5。
氩弧保护焊时，要求氩气的纯度为99．95％，用φ2.5铈钨棒作阴极。
3．2．焊接方式和方法
3.2.120＃钢管的对接焊，其中小径管采用手工全氩弧焊接，大管径采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面焊接。
3.2.2管板焊接，采用手工全氩弧焊焊接。
3．3．焊接工艺试验
3.3.1管对接工艺方案
a对口主要几何尺寸，见下图。
焊接技术参数表
规格
工艺试验
钨极直径（mm）
焊接材料
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
氩气流量t／min
电源种类
小径管
氩弧打底
2．5
TIG-J50
2．5
80-100
4－6
直流正接
氩弧盖面
2．5
TIG-J50
2．5
80-100
4－6
直流正接
大径管
氩弧打底
2．5
TIG-J50
2．5
90-110
4－6
直流正接
电焊盖面
/
E4303
3．2
90-110
交／直流
c焊接层数
当壁厚为3-5mm时，焊接层数为2层；当壁厚为8-12mm时，焊接层数为3-4层。
3.3.2焊接质量检验
a焊口应做外观检查；
b应进行X射线探伤检查；
c断口检验和弯曲试验等。
详细检验和试件按《锅炉压力容器焊工考试规
则》有关条文做。
b点焊、施焊、设备同于管对接试件。
d焊丝选用TIG-J50，规格为φ2.5。
e焊口质量检验除焊缝外观检查外，还应进行金相宏观检验，具体做法按《锅炉压力容器焊工考试规则》执行。
3．4．编制焊接工艺评定报告
焊接工艺试验结束后应根据试验数据和结果编制焊接工艺评定报告，焊接工艺评定报告内容是：
3.4.1焊接工艺评定报告编号和日期；
3.4.2相应的焊接工艺指导书编号；
3.4.3焊接方法；
3.4.4接头型式；
3.4.5工艺试件母材的钢号、分类号、厚度、直径、质量证明书号和复验报告编号；
3.4.6焊接材料的牌号、类型、直径、质量证明书号；
3.4.7焊接位置；
3.4.8预热温度、层间温度；
3.4.9焊后热处理温度和保温时间；
3.4.10各条焊道实际的焊接参数和施焊技术；
3.4.11焊接接头外观和无损探伤的检查结果；
3.4.12拉力、弯曲、冲击韧性的试验报告编号和金相试验报告编号、试验方法的标准和试验结果，角焊缝的断面宏观检验结果；
3.4.13焊接工艺评定的结论；
3.4.14焊工姓名和钢印号；
3.4.15试验人员和报告审批人的签字和日期；
3．5．由焊接工程师根据已评定合格的焊接工艺指导书或焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡，以此指导焊工现场施焊。
4．焊前准备
4．1．焊口的位置应避开应力集中且便于施焊及热处理，且应符合下列要求：
4.1.1锅炉受热面管子焊口,其中心距离离管子弯曲点或锅筒集箱壁以及支吊架边缘至少70mm.两个直线段对接焊口间距离不得小于50mm.
4.1.2管道对接焊口,其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径且不少于100mm,与支吊架边缘至少50mm,两个对接焊口间距不得少于管子直径且不得少于150mm。
4.1.3管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内.
4.2坡口准备：
锅炉管的坡口应符合图纸规定，一般管壁厚3mm以上，开V型坡口，大口径管Φ133mm以上坡口一般用火焰切割加工后用角向磨光机将切割面上的氧化皮，淬硬层和过热金属熔渣，飞溅物清理干净。
4.3对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度不超过管径的10％，且不超过2mm。
4.4焊件在组装前，应将焊口表面及内外壁油漆、锈垢等清理干净，直到发出金属光泽，并检查有无裂纹，夹层等缺陷，清理长度焊口每侧为20mm以上。
4.5焊件组装时应垫置牢固，以避免在焊接过程中产生变形。
4.6焊件对口时要做到内壁平齐，如有错口，其值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
4.7除设计规定的冷拉口外，其余焊口应避免用强力对口以防止引起加应力。
4.8焊口的局部间隙过大时，应设法修正至规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
4.9焊接现场应建立焊丝、焊条贮藏室及焊条烘干室，焊条的烘干和发放要有专人负责。
焊工按焊接工艺卡到烘干室领用指定的焊条，并放入保温筒。
当天用不完的焊条送回烘干室，每位焊工都应有领用焊条的记录。
4.10氩弧焊丝在使用前应清除油锈，必要时用化学方法清理。
5、焊接工艺
5.1现场焊接的环境温度允许的最低限为：
20#-20℃。
5.2在焊口根部点固焊时，应与正式施焊所规定的焊接材料、焊接工艺及预热温度要求相同。
点固焊后，应检查各个焊点质量。
如有缺陷立即消除，重新点焊。
5.3严禁在被焊件表面随意引燃电弧，试验电流或焊接临时持物。
5.4管子施焊时，管内不得有穿堂风。
氩弧焊时应有可靠的挡风措施。
5.5施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，多层焊缝的每层接头错开，收弧时应将熔池填满.
5．6多层多道焊缝焊接时应注意各层的质量，若有外观缺陷待清除后焊次层，氩弧焊封底层焊后，应及时进行次层焊缝焊接。
5．7焊缝完成后进行清理，经自检合格后，在距焊缝100mm处打上焊工钢印。
5．8.安装冷拉口所使用的工具需待整个焊缝焊接完毕后再除。
5．9.焊缝若有超过规定的缺陷时，可采用挖补方式修补，但同一位置上的挖补次数不得超过两次，并在补焊前彻底清除缺陷，补焊时仍需按工艺要求进行、焊缝余高及宽度见下表：
焊缝余高及宽度（mm）
焊缝余高
焊缝余高差
焊缝宽度
平焊
其它位置
平焊
其它位置
比坡口每侧增宽
宽度差
0—3
0—4
≤2
≤2
0.5—2.5
≤3
6．水冷壁管的焊接；
6.1焊材选用
6.1.1材质抽检a被焊母材，查是否有合格证及化学性能和机械性能的检验报告；b主要部位必须抽查金属的化学性能试验报告；c规格、型号、厚度及表面缺陷检查。
6.1.2电焊条、氩弧焊丝抽检
a查电焊条出厂日期、地点及合格证书；
b查氩弧焊丝的化学性能（抽查）及合格证；
c查烘干记录和烘干工艺是否符合有关规定；
d查焊条牌号是否符合措施要求的牌号。
6.1.3检查工艺条件
a查坡口角度是否在规定范围内；
b查钝边尺寸是否符合设计和工艺要求；
c查间隙尺寸是否符合设计和工艺要求；
d查焊缝高度和宽度，并做好施焊前和后的三检记录及专检记录表格是否准备。
6.2焊缝检查
6.2.1根据规范和设计及坡口、钝边、间隙尺寸检查焊缝宽度、高度以及表面夹渣、气孔、咬肉等；
6.2.2每个焊口是否打有焊工钢印以及焊接状态的钢印（钟点号或平、仰等）；
6.2.3外观检查后，进行无损探伤抽查，探伤数量按有关的标准规范的规定抽取；
6.2.4无损探伤以射线透照为主，必要时也可采用超声波探伤。
7．焊接质量保证措施
7.1．现场焊接人员：
焊接工程师1人，焊接施工员3人，无损探伤工程师1人，探伤人员2人，质量检验员1人，焊接材料保管和烘干人员2人。
以上人员必须具备相应的工作能力和资格，各负其责，严把质量关。
7.2焊接施工及验收按国家劳动部颁发的《热水锅炉安全技术监察规程》、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和GB50273－98《工业锅炉施工及验收规范》进行。
7.3焊前根据焊接工艺指导书，焊制接头试样，并做外观、无损探伤、机械性能等项检验，做出合格的焊接工艺评定。
7.4以焊接工艺评定合格的焊接规范为依据编制焊接工艺卡，焊接时严格执行。
7.5焊工必须持证上岗，按取证项目施焊，不准越位越项，焊后经自检验合格，及时打上钢印。
7.6坚持全面质量管理，做到三检，并记录、检验报告，自检自焊，
班组互检，专职人员专检。
凡是经检验不合格的焊口必须坚决返工或返修。
7.7工作六不准
7.7.1没有焊接工艺卡，不准施焊。
7.7.2没有弄清焊接材料的材质或无材质证明、无检验单不准施焊。
7.7.3焊条未经烘干不准使用。
7.7.4焊条虽经烘干但未用完，又未按规定保管的焊条不准使用。
7.7.5焊前未经技术交底，不准施焊。
7.7.6没有进行规定要求的预热工艺，不准施焊。
8、技术交底必须做到五交五清
8.1交被焊钢材的机械性能和化学成分，使焊工弄清钢号，做到焊前心中有数。
8.2交焊接材料（焊条、焊丝等）的牌号、性能、成分，弄清施焊部位，防止焊工用错焊条。
8.3交焊接工艺要领、规范，使焊工对工艺清楚，避免焊接质量事故。
8.4交质量验收标准，使焊工对验收标准及要求清楚，便于焊工自检。
8.5交安全施工措施，使焊工安全防范意识清晰，防止发生人身和设备事故。
9、安全注意事项
9.1所有人员须经专业技能和安全知识考试，取得相应等级证书方可施焊。
9.2进入现场必须正确佩带安全帽，受热面管子在高空组对时，必须系带安全带。
9.3施焊过程中，采取防风、防雨措施，严格注意防火、防触电。
9.4高空施焊时，仔细检查脚手架、踏板等，不安全的情况下拒绝施焊。
9.5施焊时至少有一人监护，防止高空坠物，高空作业应收集好焊条头，严禁乱仍乱弃，伤害他人。
9.6酒后严禁施焊，严禁登高作业。
9.7工作结束后，必须切断电源、气源，仔细检查四周，确认无火险后方可离开。
第6卷锅炉水压试验
1、水压试验必须具备的条件
1.1锅炉本体及管路系统全部组装完毕。
1.2一切受压元件的焊接工作全部结束，受压元件上点焊的各种部件都已完成。
1.3无损探伤及有关检查项目均已合格。
具备上述条件后，由工地质保技术负责人通知甲方代表和乙方工作人员做好水压试验准备工作。
报请劳动部门参加并指导水压试验工作。
1.4锅炉整体水压试验应采用软化水。
2、水压试验前的检查准备工作
2.1试验范围内受热面及锅炉本体管路的管道支吊架安装牢固，临时上水、升压、放水、放气管路应安装完毕。
2.2管道及锅筒上全部阀门应按规定装齐，除排气阀门外，各阀门处于关闭状态。
注意安全阀不能与锅炉一起进行水压试验。
2.3临时加固、支撑、支架应清理干净。
2.4锅炉内部锈污应彻底清理干净。
2.5清除焊缝胀口附近的一切污物及铁锈。
2.6准备好水源及试压泵。
试压至少装两块压力表，压力表应经校验，对于低压锅筒，压力表的精度等级不低于2.5级，中高压锅炉用压力表的精度等级不低于1.5级，表盘级限为工作压的1.5――3倍。
锅炉水压试验的水温还应高于周围空气的露点温度，以防止锅筒集箱表面结露，影响对渗漏的检查，水温还应满足汽包等材质要求。
一般水温为20――70℃，不宜过高。
2.7准备好照明设备。
一般采用手电筒或行灯为照明用具。
行灯电压12―-24伏。
2.8试验时，环境温度高于5℃；气温低于+5℃时，应有防冻措施。
2.9配备好试压人员，准备好试压记录表格。
2.10整理并准备好前一阶段锅炉安装的施工记录，便于劳动部门进行监督检查和验收。
3、水压试验
3.1锅炉水压试验压力
根据《蒸汽锅炉安全监察规程》和《电业安全工作规程》（热力、机械部分）的有关规定，试验压力按下表进行调整；
名称
锅筒工作压力P
试验压力
锅炉本体
＞1.6MPa
1.25P
过热器
任何压力
与锅炉本体试验压力相同
3.2试压程序
3.2.1开启所有空气、压力表连通门，关闭放水门本体管路范围之内阀门。
3.2.2开启锅炉进水。
要经常检查空气门是否冒气，对锅炉在满水的情况下进行全面检查，发现有异常和泄漏现象，及时报告试验负责人，待锅炉最高点无气后关闭排气阀。
3.2.3全面检查合格后开始升压、采用水压泵。
升压速度应控制在每分钟0.2-0.3Mpa以内，在超过工作后压力应缓慢，每分钟不超0.1Mpa，试压时以锅筒上压力表的读数为准。
试压时，应选定几个压力停点进行全面检查，升压到0.3-0.4Mpa，保持分钟，检查各部位。
待升到工作压力时，应停泵检查各处有无渗漏。
升压至试验压力保持5分钟。
再缓慢降至工作压力，进行检查，各部无渗漏，残余变形为合格。
试压结束后，降压应缓慢，降压速度控制在每分钟0.2-0.3MPa，待压力接近零时,应打开所有放气阀门以便于放水。
4、水压试
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