出铁场平台施工方案资料.docx

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出铁场平台施工方案资料

北营钢铁公司高炉降耗减排等量置换大修工程――2号高炉出铁场平台施工方案

建设单位：

本溪北方铁业有限公司

监理单位：

本钢（集团）工程建设监理有限责任公司

施工单位：

本钢（集团）建设有限责任公司一建二工区

编制：

原桂双

审核：

审批：

2012年2月29日

一、工程概况

二、编制依据

三、施工部署及各种资源配置

3.1施工总平面布置

3.2施工顺序

3.3施工进度的保证措施：

四、主要施工方法及技术措施

4.1施工测量

4.2.土方施工

4.3基础施工

4.4主体框架施工

4.4.1施工流程

4.4.2施工方法

4.4.2.1钢筋工程

4.4.2.2模板工程

4.4.2.3混凝土工程

4.4.2.4脚手架工程施工

4.4.2.5预埋件及螺栓安装

五、项目各类保证措施

5.1质量保证措施

5.2、安全保证措施

5.3、文明施工保证措施

5.4、环保保证措施

5.5、消防保证措施

5.6、成品保护措施

六、主要机械设备需用计划

七、主要施工人员需用计划

一、工程概述

2号高炉出铁场平台为钢混框架结构，出铁场平台基础为独立基础散落在2号高炉基础四周，基础由基础大脚和基础短柱构成，-0.500米以上为框架柱、框架梁及板，共分+8.000米及+10.500米两层板。

另有一部分基础短柱直接座落于2号高炉基础之上。

2号高炉的四个大斜柱位于高炉基础-2.35米平面的四角，柱顶标高+10.500米。

柱头预埋12φ72螺栓。

泥炮基础、开口机基础、揭盖机基础位于炉体四周的-2.35米及-1.85米，+0.150米以下为矩形，+0.15米～+8.000米一面变径为双柱形式，+8.000米～+10.500米变形为座于双柱上的牛腿，牛腿顶面预埋有螺栓。

+8.000米～+10.500米的部分同出铁场+10.500米平台一同浇筑。

二、编制依据

高炉出铁场平台施工图

《工程测量规范》GB50026—2007

《地基与基础工程施工及验收规范》GB50202-2002

《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

《钢筋焊接接头试验方法标准》TGJ/T27-2001

《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2000

《混凝土拌合用水标准》JGJ63-1989

《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003

《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003

《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001

《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》

03G101-1

《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2003

《混凝土强度检验评定标准》GBT50107-2010

《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91

《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52-92

《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》JGJ130-2011

《建筑施工模板安全技术规程》JGJ162-2008

三、施工部署及各种资源配置

3.1施工总平面布置

施工临建场地根据建设公司总规划设在新建厂房区域外侧，现场设材料堆放及周转材堆放场地，并设小型工器具及材料库房，以利于施工时随时取用。

使用8t塔吊进行材料的水平和垂直运输，水平运输配合16t挂车一台。

由于出铁场平台范围大，塔吊立在出铁场平台外，塔吊旋转半径无法覆盖施工区域，只能将8t塔吊立于出铁场平台基础之间，避开框架梁，浇筑砼时，甩筋留洞，待塔吊拆除后，再补上板上的预留洞。

（施工平面图见附图）

3.2施工顺序

施工前准备→测量、放线→挖土方→垫层→基础→框架施工

3.3施工进度的保证措施：

3.3.1埋件制作在施工初期开始预先制作，不占用总工期。

3.3.2施工时合理安排人力、保证周转料具发挥最大的效率。

3.3.3尽可能采用机械化施工，提高工作效率，缩短施工工期。

3.3.4做好安全防护措施，不得因安全问题而影响工期。

四、主要施工方法及技术措施

4.1施工测量

4.1.1施工前熟悉图纸，以甲方提供的坐标控制点和水准点为依据，由一建公司测量科进行放大线，在适当地点位置留好水准点和坐标点，施工的控制线、标高必须保持一致。

施工过程中加强检查，纵向、横向控制线由公司测量科统一放线，经测量科技术人员现场复检合格后方可施工。

4.1.2施工时要按图纸要求预留沉降观测点，施工后按规定进行复测，荷载的增加定期做好观测，并做好沉降观测记录。

4.1.3测量使用的仪器有：

全站型电子速测仪1台，激光经纬仪JD-J2E2台，DSE3水准仪2台，钢尺（50m）2把，5m塔尺2根，以上仪器均通过技术监督部门测试检定合格。

4.1.4测量精度的标准及控制：

测角应采用全圆测回法，测角中误差±2″以内，半测回归零≤4″。

测距相对中误差≤1/30000，量距应用鉴定过的合格钢尺进行量测，并进行温度与尺长改正，尺长改正采用归化防样法。

轴线之间的偏差在±3mm以内。

4.1.5总高程控制：

在施工现场测设两个固定水准点，作为每个单体工程整个施工期间的施测依据，固定水准点测设精度要求在±3mm以内。

4.2.土方施工

土方开挖采用机械施工的方法，具体由二建的机械化队伍负责施工。

根据建设单位的要求土方挖土工期为5天，未包括其他因素影响，施工时同土建队伍积极配合，确保工期的按计划完成。

4.2.1施工顺序

施工准备--基础挖土--人工清槽。

4.2.2施工准备

做好现场的搭临所需的材料和施工人员的进入准备工作；

准备好现场夜间施工所需的照明设施及用品；

施工设备主要采用PC300反铲挖掘机至少2台，50装载机，20吨振动碾、液压破碎机及大型土方车；

4.2.3主要施工方法

根据图纸093.07A20301J006-2设计要求，采取整体大开挖的施工方法。

需明排降水配合挖土。

且该施工区域为杂填土质属二类土，机械挖土位于坑上作业，开挖放坡系数1:

0.47，坡道放坡系数1:

5，预留工作面500mm。

在开挖过程中，如地下遇有地下障碍物需采用炮锤拆除后挖运,具体工程量以实际现场签证为准。

根据地勘报告及图纸设计要求，该高炉基础座落在第③层卵石层上，如遇与设计不符的土层时应挖除后，基底未直接座落在③层土上，须将中间部分土层挖除，用C15级素混凝土垫至基底设计标高，达到设计要求。

超挖土方具体实物量以现场签证为准。

4.2.4土方外运及回填

现场挖出的土方及拆除地下障碍物碎块，经业主及上级主管部门确认无存土地点，需外运到业主及上级主管部门指定地点，土方运距以现场签证为准。

在基础施工完工、经业主检查合格后，基础施工拆模后要及时分层回填，回填土时按照规范规定分层每层500mm碾压，并达到设计要求，碾压设备采用20t振动碾。

4.2.5基坑排水

在基坑四角处挖1.5*1.5*1.5米深集水坑，四周做500mm*300mm排水沟，集水坑内各设置一个出口直径为100mm的污水泵，排至路边排水井，排水入井前经沉箱过滤，沉箱尺寸为2*1.5*1.5米，箱壁为4mm钢板。

水龙带长度最长400米，最短300米（排水示意图见附图）。

4.3基础施工

4.3.1工序流程

垫层——钢筋——模板——砼

基础为钢筋混凝土独立基础，垫层采用C10混凝土，基础及柱子采用C30混凝土，钢筋主要采用HPB235（φ）及HRB400（）。

基础大脚和短柱模板采用定型组合钢模板。

基础大脚立支模板先横备钢管@800再竖立60*90@900木方作立楞，使用8#铁线绑牢。

基础短柱立支模板先横备60*90@600木方做柱箍，再竖立60*90@600木方作立楞，使用8#铁线绑牢。

拉片每300*900一道。

4.4主体框架施工

4.4.1施工流程：

框架柱砼——框架梁、板（+8.0）——框架柱（+8.0～+10.5）——框架梁、板（10.5）

斜柱模板支撑脚手架--斜柱侧底模板铺设--斜柱钢筋—斜柱侧面模板—斜柱砼（-2.35～+9.045）--螺栓安装--斜柱砼（+9.045～+10.5）

设备基础（-1.85～+0.15）钢筋、模板、砼—双柱（+0.15～+8.0）钢筋、模板、砼—牛腿（+8.0～+10.5）钢筋、模板—螺栓安装--牛腿（+8.0～+10.5）砼（同+10.5平台一同浇筑）

4.4.2施工方法：

4.4.2.1钢筋工程

根据施工总平面布置图所规划的场地进行钢筋场地的布置，在不影响周围施工的情况下，尽量将钢筋堆放到施工区域的相邻位置。

根据工程需要，配备两套钢筋设备进行施工。

钢筋设备、机具要合理摆放，并将制作场地与钢筋料场分开，确保钢筋场地的整洁。

钢筋进场质量检验：

钢筋进场需有厂家提供的出厂合格证或检验报告，且进场后需见证取样进行复验，合格后方可使用。

批量标准：

同牌号、同炉批号、同规格、同交货状态的钢筋，重量不大于60t为一批次。

外观检查：

从每批钢筋中抽取5％进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。

钢筋表面应洁净。

油漆、漆污和用锤击时能剥落的浮皮、老锈等应在使用前清除干净。

力学性能试验：

抽样方法：

每批钢筋中随机抽取两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验（包括屈服强度、抗拉强度、和伸长率）和冷弯试验、重量偏差试验。

如为盘条时，每批中取拉伸试样2根，冷弯试样2根，重量偏差试样5根。

钢筋采用现场制作成型，钢筋施工人员必须熟悉图纸，认真填写钢筋下料、加工料牌，填写料单并经技术人员审核合格后方可实施。

钢筋绑扎要严格按照图纸进行施工，并严格按照03G101-1图集进行下料、绑扎施工。

为保证保护层的厚度，我们采用事先做好的1：

2混凝土垫块（50mm×50mm×保护层厚度），垫块间距为1㎡一块。

制作砼垫块时垫块里预埋22#铁线，施工时将垫块绑在钢筋上，防止打砼时垫块脱落。

钢筋锚固长度La：

HPB235级d＜25mm，La≥22d；HRB335级d＜25mm，La≥27d，d＞25mm，La≥30d；HRB400级d＜25mm，La≥33d，d＞25mm，La≥36d。

接头率＜25%，搭接长度≥1.2La；接头率50%，搭接长度≥1.4La。

钢筋绑扎前要检查钢筋的规格、数量、形状、尺寸是否与下料单相同，确认无误后方可运至施工现场。

钢筋绑扎时要按程序进行，根据钢筋设计布置，基础、墙、板钢筋网片绑扎时，不允许出现松扣漏扣现象。

柱、梁箍筋按设计要求弯钩为135°，平直段长度10d（d为箍筋直径）。

4.4.2.1.1框架柱钢筋:

纵向采用三级钢筋，箍筋为一级钢筋。

纵向钢筋连接采用电渣压力焊。

电渣压力焊接头不得出现偏心、弯折、烧伤等焊接缺陷，四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm，钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷，接头处的弯折角不得大于4°，接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm，外观检查不合格的接头应切除重焊，或采取补强焊接措施。

电渣压力焊同等级、同规格300个接头为一验收批取3个试件做单向拉伸试验。

4.4.2.1.2框架梁钢筋:

梁主筋和架立筋采用三级钢筋，梁箍筋采用一级钢筋。

梁主筋连接采用丝扣连接，局部采用帮条焊接，丝扣连接所连钢筋规格必须与连接套筒规格一致，连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后，再用扳手拧紧钢筋接头。

同等级、同规格丝扣连接500个接头为一验收批，取3个试件做单向拉伸试验。

帮条焊帮条沿接头中心线的纵向偏移不大于0.5d，接头处钢筋轴线的偏移0.1d且不大于3，焊接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。

帮条焊同等级、同规格300个接头为一验收批取3个试件做单向拉伸试验。

梁钢筋架立筋接头可在柱内或梁中，主筋接头位置位于梁三分之一处。

4.4.2.1.3板钢筋:

采用三级钢筋，为上下两层钢筋网。

板钢筋网片绑扎时，不允许出现松扣漏扣现象。

两层钢筋网间每隔1.0米梅花布置一根直径22钢筋作为钢筋支架。

钢筋连接方式为绑扎搭接，接头率为50%，搭接长度≥1.4La，HRB400级d＜25mm，La≥33d，d＞25mm，La≥36d。

4.4.2.1.4泥炮基础、开口机基础、揭盖机基础钢筋：

采用三级钢筋做法同基础及框架柱钢筋。

4.4.2.1.5钢筋绑扎技术要求：

钢筋除锈合格、无油污。

钢筋保护层为50mm，绑扎率≥50%，绑扎街头率≥50%

绑扎搭接长度1.4*30d（d≥25mm）

1.4*27d（d＜25mm）

钢筋绑扎质量允许偏差：

绑扎钢筋网长、宽：

±10mm，

网眼尺寸：

±20mm

绑扎钢筋骨架长度：

±10mm

宽、高：

±5mm

受力钢筋间距：

±10mm

排距：

±5mm

保护层厚度：

基础：

±10mm

柱：

±5mm

绑扎箍筋、横向钢筋间距：

±20mm

预埋件中心线位置：

5mm

水平高差：

+3mm

4.4.2.2模板工程

-0.5米以上的框架柱、梁、板、设备基础及四个大斜柱都采用12mm厚的清水木模板。

模板内以对拉螺栓，模板外以双架管、双木方、3型扣件及镰刀卡子作为加固系统，保证模板及其支架要具有足够的刚度和稳定性，模板及其支架的安拆要符合规范要求。

为保证模板不跑浆影响砼质量，施工时模板板缝处加透明胶带，靠模板里侧贴齐。

拆模时，必须经过技术人员同意，如天气气温高时砼在浇注完2天后可以拆模，避免由于过早拆模造成混凝土表面破坏，而且拆模时要保护混凝土基础不受破坏，不能乱扔模板。

4.4.2.2.1框架柱模板：

框架柱截面尺寸大多为600mm*600mm，只有少数截面尺寸为600mm*1250mm、800mm*1200mm。

柱断面宽度B=600mm；柱断面高度H=600mm；木方截面宽度=60mm；木方截面高度=90mm；木方间距l=200mm,胶合板厚度=15mm。

4.4.2.2.2框架梁模板：

框架梁截面尺寸大多为400mm*1200mm,只有少数截面尺寸为500mm*1500mm、500mm*1800mm、400mm*1950mm、400mm*2250mm、400mm*2300mm。

计算断面宽度400mm，高度1500mm，两侧楼板高度400mm。

内龙骨采用横向布置方式。

模板面板采用普通胶合板。

内龙骨布置10道，内龙骨采用90×60mm木方。

外龙骨间距124mm，外龙骨采用双钢管Φ48×3.5。

对拉螺栓布置5道，在断面内水平间距220+220+220+220+220mm，断面跨度方向间距124mm，直径10mm。

梁底模应根据梁的长度不同采用不同的起拱高度，起拱高度按施工验收规范执行。

4.4.2.2.3混凝土墙模板

计算断面宽度300mm，高度4300mm，两侧楼板高度200mm。

内龙骨采用横向布置方式。

模板面板采用普通胶合板。

内龙骨布置16道，内龙骨采用60×90mm木方。

外龙骨间距174mm，外龙骨采用双钢管Φ48×3.5

对拉螺栓布置15道，在断面内水平间距270+270+270+270+270+270+270+320+270+270+270+270+270+270+270mm，断面跨度方向间距174mm，直径10mm（后附计算书）。

4.4.2.2.4设备基础模板：

做法同框架柱。

4.4.2.2.5框架平台板模板：

混凝土板厚度为200mm、400mm、600mm、850mm、900mm。

板下满堂脚手架支撑：

板厚200mm和板厚400mm的，600mm*600mm，步距1200mm；板厚600mm、850mm和板厚900mm的，600mm*900mm，步距600mm4.4.2.2.6质

4.4.2.2.6量偏差检查标准:

预埋钢板中心线位置：

3mm

预埋管中心线位置：

3mm

插筋中心线位置：

5mm

外露长度：

±10.0mm

预埋螺栓中心线位置：

2mm

外露长度：

±10.0mm

模板轴线位置：

5mm

上表面标高：

±5m

截面内部尺寸：

基础：

10mm，

柱：

-5～+4mm

邻两板高低差：

2mm

表面平整度：

5mm

4.4.2.3混凝土工程

4.4.2.3.1本工程混凝土施工采用商品混凝土。

基础和主体结构采用C30普通混凝土。

本工程主要采用混凝土臂架车配合混凝土浇筑混凝土。

4.4.2.3.2砼浇注前所有机械设备必须齐全，并经检验安全可靠，以保证砼浇注过程中所有设备的正常运转，施工中维修人员跟班维修。

4.4.2.3.3浇注前应对模板、扣件重新进行检查紧固，并对所有预埋件、预埋管、预留孔洞进行检查，合格后方可进行浇注。

并实行混凝土浇灌令制度，实行“三检制”，即：

由工区质量员自检，再由项目部质量人员检查签字，最后由监理人员检查签署混凝土浇灌令后实施砼浇注。

4.4.2.3.4浇筑基础时一定要振捣密实，布点密实度不大于500mm。

振动棒的操作要做到“快插慢拔”。

浇筑时，从一侧向另一侧推进，边打边找平，最后压光。

4.4.2.3.5砼应从一侧向另一侧水平施工段浇注，本着先深后浅的原则，砼浇筑的速度应大于砼初凝速度，以保证砼不出现冷缝。

4.4.2.3.6砼浇筑高度大于1.5m时，要在布料口处加设串筒下料，不得直接下料，以确保混凝土不发生离析。

侧墙砼应浇筑400mm高度左右振捣一次，分层布料，分层振捣，相邻两层砼浇筑时间间隔不应超过2小时或初凝时间，为了增加缓凝时间，我们在配合比中增加缓凝剂。

砼的振捣插点应不超过作用半径的1.05倍，振捣时间为10～20秒，以砼开始泛浆不冒泡为宜。

4.4.2.3.7砼浇筑时要控制好顶面标高，作业面小的可直接将顶面标高注在模板上；作业面较大时，可在上层钢筋网上做好顶面标高基标点，以作为操作人员参考。

砼浇筑时，测量人员要跟班监测以保证砼顶面标高。

4.4.2.3.8柱砼浇筑前，清除根部杂物，并浇水湿润，但不得有积水。

浇筑砼前应先浇筑同砼同标号的砂浆，每个柱根部应浇50～60mm厚砂浆，再浇筑砼。

柱砼分层浇注每层高度为700～1000mm高为宜，柱砼浇注高度大于2.5m时，采用集料口加串筒式塑料管下料，不得直接下料。

柱施工缝留设在梁底处。

4.4.2.3.9梁、板砼浇注前对钢筋的型号、尺寸、位置、预留孔洞、埋件位置等进行严格检查，并对模板内的杂物清理干净，经监理检查合格后方可浇注砼，砼浇注不留施工缝，条件不具备的情况，施工缝应留置在主梁的三分之一处。

4.4.2.3.10由于板配筋为双层砼浇捣时易被施工人员踩踏，踩踏后弯曲变形，因此在操作人员行走频繁的区域或砼出料管两侧，搭设简易行走通道。

开口机、泥炮、揭盖机基础牛腿部分同+10.5米平台一同浇筑。

4.4.2.3.11砼养护，常温下砼浇筑完12小时内即可对其进行覆盖和浇水（覆盖采用塑料薄膜），并应保持湿度，养护至少不小于7天，防水砼至少不小于14天。

4.4.2.3.12砼试块留置：

试块的取样要具有代表性，能反映结构砼的性质，要详细记录其浇筑位置、结构名称、砼强度等级、浇筑日期、试块留置数量等，对于防水砼除留置砼抗压试块外（三块为一组），还应留置砼抗渗试块（六块一组）。

试块养护分两种情况，一种为在工地同条件养护，另一种要送标养室养护。

4.4.2.3.13现仍处冬期施工阶段施工时需在砼中加入防冻剂，在施工时根据天气温度对防冻剂掺量进行调整，按天气零下10度以上按3%加，零下10度按4%加，零下15度按5%加防冻剂。

在混凝土表面覆盖两层塑料布中间夹2层草垫子保温。

模板和保温层应在混凝土冷却到5℃后方可拆除。

当混凝土与外界温差大于20℃时，拆模后的混凝土表面应临时用草垫子覆盖，使其缓慢冷却。

4.4.2.4脚手架工程施工

4.4.2.4.1本工程施工采用φ48×3.5mm钢管脚手架，采用满堂脚手架做为施工和模板支撑。

先搭完斜柱的支撑架，再搭其他柱梁的脚手架，并联为一体。

在搭设过程中，立杆要搭设在大横杆的外侧，立杆下必须设垫板。

两根杆件接头要相互错开一步且不小于500mm，各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3。

立杆搭设要垂直，横杆搭设要水平，距地面200mm处设扫地杆。

4.4.2.4.2脚手架搭设前，应按专项施工方案向施工人员进行交底，并且按规范要求对钢管、扣件、脚手板等进行检查验收，不合格产品不得使用。

搭设时应清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并应使排水畅通。

4.4.2.4.3每搭完一步脚手架后，应按规范的规定校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。

4.4.2.4.4底座、垫板均应准确地放在定位线上，垫板应采用长度不小于50mm、宽度不小于200mm的木垫板。

4.4.2.4.5当立杆采用对接接长时，立杆的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。

当立杆才采用搭接接长时，搭接长度不应小于1m，并应采用不少于2个旋转扣件固定。

端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。

脚手架开始搭设立杆时，应每隔6跨设置一根抛撑，直至脚手架安装稳定后，方可根据情况拆除。

4.4.2.4.6纵向水平杆应设置在立杆内侧，单根杆长度不应小于3跨；纵向水平杆连接应采用对接扣件连接或搭接，并应符合相关规定。

4.4.2.4.7脚手架剪刀撑与脚手架横向斜撑应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设，不得滞后安装。

4.4.2.4.8脚手架扣件安装应符合以下规定：

扣件规格与钢管外径相同；

螺栓拧紧扭力矩不应小于40N·m，且不应大于65N·m；在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm；对接扣件开口应朝上或朝内；各杆件断头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。

4.4.2.4.9作业层、斜道的栏杆和挡脚板的搭设应符合以下规定：

栏杆和挡脚板均应搭设在立杆的内侧；

上栏杆上皮高度应为1.2m；

挡脚板高度不应小于180mm；

中栏杆应居中设置。

4.4.2.4.10脚手板的铺设：

施工操作层的脚手架必须铺满、铺稳，用8#镀锌铁线绑牢，拐弯处的脚手板必须交叉搭铺。

作业层需搭设安全横栏，高度不能低于1m。

在拐角、斜道平台口处的脚手板，应用镀锌钢丝固定在水平杆上，防止滑动。

4.4.2.4.11满堂立杆伸出顶层水平杆中心线至支撑点的长度不应超过0.5m。

混凝土大梁（支撑架高超过15m以上，梁高1.4m以上）脚手架立杆间距不超过0.5m×0.5m，步距0.9m（或0.6m），高宽比不大于3，连墙件水平间距6m～9m，竖向间距2m～3m。

支撑架在使用过程中，应设有专人监护施工，当出现异常情况时，应立即停止施工，并应迅速撤离作业面上人员。

应在采取确保安全的措施后，查明原因，做出判断和处理。

4.4.2.4.12脚手架拆除

满堂脚手架拆除作业必须由上而下逐层拆除，严禁上下同时作业；分段拆除高差大于两步时，应增设连墙件加固。

当脚手架拆至下不最后一根长立杆的高度时，应先在适当部位搭设临时抛撑加固后，再拆除。

架体拆除作业设专人指挥，当有多人同时操作时，应明确分工、统一行动，且应具有足够的操作面。

4.4.2.5预埋件及螺栓安装

4.4.2.5.1施工前的准备：

预埋件较多，应在施工前加工准备，螺栓需提前委托加工。

4.4.2.5.2埋件安装：

安装时挂通线，十字花线，水平埋件焊制钢筋托架，保证埋件水平度、平整度；柱侧埋件要与模板表面贴紧，固定住，防止埋件进到砼里，影响设备安装。

托架钢筋采用20（柱侧埋件支架详见附图）。

预埋件检查时着重检查标高，水平线、轴线位置，检查合格后方可进行下部施工。

预埋件高度偏差为0～-10mm，中心偏差为