辊压机的维护与检修.docx
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辊压机的维护与检修
辊压机的维护与检修
设备在使用过程中，除了按规定进行操作外，还要作好设备的维护与检修工作，并进行及时妥善的故障处理。
1.设备的维护要求；
操作人员使用该设备前应认真阅读关键配套件（如减速器、电动机、液压、电气等）的独立的使用说明书和有关资料，作好全部的维护工作，除各配套件的特殊要求外，该设备需对如下主要内容做好观察和维护。
（1）调心主轴承的润滑、温升与杂音；
（2）行星减速器的润滑、温升与杂音；
（3）缩套联轴器的传力情况；
（4）传动三角胶带的受力与胀紧；
（5）主电动机的温升与过载；
（6）液压系统的压力稳定情况与灵敏度；
（7）集中润滑系统干油的脂位与通脂情况；
（8）关节轴承的润滑情况；
（9）机架底座与轴承座滑动接合面的润滑、积灰情况；
（10）轴承座上耐磨扳的接合情况；
（11）检测电气元件的灵敏度与可靠性；
（12）挤压辊面的磨损、剥落；
（13）下侧板的磨损；
（14）进料装置衬扳的磨损；
（15）液压元件管路的渗漏；
（16）联接件的松动；
（17）传动系统的震动情况；
（18）其它影响工作性能和质量的有关问题；
以上各项要定期检查和维护，发现问题及时处理。
2辊压机的正常操作
辊压机经过安装，调试和加载试车，经全面检查确认合格后，方能正式投产，但在投产初期的通过产量、挤压力均应选取略低于设计的正常工作值，更不宜取最大值，经过一定的生产考验时间后，根据整个流程的要求应予以调整，逐步使之趋于完全正常。
2.1辊压机的起动：
辊压机粉磨系统的起动顺序执行5.2.2的规定，但应注意如下问题。
（1）辊压机主电机要求空负荷起动。
对于故障停机后的再起动，应首先在无挤压力的情况下将存料排空，然后按要求起动加载挤压。
（2）辊压机正常生产的挤压力调整应根据测定情况进行。
（3）辊压机正常停机后的重新起动前应检查受力联接螺栓的拧紧和各润滑点的充脂及润滑情况。
（4）物料条件改变时，应综合分析确定各相关参数。
2.2辊压机的正常停机：
正常停机要求应执行5.2.3的规定，对于故障停机应根据停机原因予以处理。
（1）辊压机的正常停机：
正常停机要求应按工艺流程从前向后即从进料端到出料端。
对于故障停机应根据停机原因予以处理。
（2）辊压机的润滑：
在正常工作期间，必须保证润滑情况良好，按要求加注润滑油和润滑脂。
（3）辊压机的冷却：
对于大中型辊压机，设备要求同时对主减速器润滑油冷却器，挤压辊轴承的轴承座，挤压辊上的旋转接头，进行通水冷却。
冷却水要选用含钙较低的冷却水，水温不超过25℃，否则需相应增加冷却水用量。
供水系统和现场配管由用户自行解决。
（4）辊压机正常工作过程中的检查要求：
辊压机的正确使用是非常重要的，为此必须对许多影响辊压机工作能力和工作状况的主要因素进行定期的仔细检查。
①对物料的检查：
在投产前和再次变更物料时要对物料下列特性进行检查，并详细记录存档，且要保证检查结果与要求相符。
a.物理特性；
b.粒度分级；
c.湿度；
d.温度；
e.物料流动的均匀性。
②正常工作状态的检查：
除了检查挤压力速度，辊缝等与要求是否一致外，还要按表－的要求执行。
表－
序号
检查
系统
检查内容
检查
周期
处理方法
1
电气控制系统
a、主电控柜各仪器仪表工作发热.
b、主机控制柜各仪表工作状况.
每天
更换元器件或导线;重新拧紧接头;增加冷却设备.
2
主电机及传动
a、主电机轴承、定子温度
b、主电机工作电流.
c、行星减速器润滑油位.
d、行星减速器法兰螺栓.
e、缩套联轴器联接螺栓.
f、扭力支承联接螺栓.
g、液力偶合器油质、油位
h、万向联轴节润滑
每天
每天
每周
每周
每周
每半月
每周
每月
检查电气控制;检查、修理、更换主电机.
补充润滑油.
重新拧紧.
按规定力矩拧紧.
重新拧紧.
补充、更换新液压油
补充润滑脂
3
挤压辊装配
a、主轴承温度.
b、挤压辊辊面
c、挤压辊辊面花纹.
d、端盖密封圈.
每天
每周
每天
每天
补充润滑脂；冷却情况；若需要，则更换轴承.
重新补焊修复.
局部补焊.
多加润滑脂,更换密封圈.
4
液压
系统
a、所有管接头、法兰联接.
b、系统保证性能.
c、各液压阀的功能.
d、液压油油位高度.
e、液压油油质.
f、泵站滤油器滤网.
g、蓄能器充气压力.
每天
每周
每半月
每周
每半年
每月
每月
重新拧紧,更换密封圈.
更换检修有关元器件.
重新调节或更换元件.
补充液压油.
更换新液压油.
更换滤网或滤油器.
补充氮气或更换皮囊.
5
润滑
系统
a、润滑脂油位高度.
b、分配器工作状况.
c、泵站出油口.
每月
每天
每天
检修、更换空油报警装置.
清洗分配器、各润滑管路.
清洗活塞.
6
进料
装置
a、下侧板..
b、可调挡板、固定挡板.
b、侧挡板
c、可调挡板的位置
每周
每月
每半周
修复、更换..
修复或更换.
修复、更换.
调节其高低
7
检测
系统
a、各一次仪表工作状况.
b、标定检测仪表.
每天
每半年
更换一次仪表.
重新调试.
8
主机架
a、上、下横梁与立柱的连接.
b、地脚螺栓.
每天
每天
按规定拧紧机架联接螺栓.
重新拧紧.
③停机状态的检查：
辊压机的停机状态（包括停机后和起动前）的检查内容。
a.挤压力降低值；
b.全部润滑情况；
c.冷却系统要求空转检查（尤其在0℃以下时）；
d.重新起动的条件检查；
e.前面提到的相应检查要求。
3.辊压机的电气控制系统检测与保护：
由于辊压机使用的工况条件较差，设备又在高压下工作，其机、电、液一体化程度较高，它的电气控制系统检测与保护比较完善。
（1）主轴承的温度检测与保护：
当主轴承温度达到设定值时，系统开始报警，当温度超过限定值时，设备自动停机。
（2）减速器的温度保护：
当减速器油温达到35℃时，油冷器等冷却系统自动起动工作；当油温达到70℃（或75℃）时则系统开始报警，这时应立即采取抑制油温继续升高的措施，当油温升至75℃（或80℃）时，则设备自动停机。
（3）辊缝限位：
当辊缝达到设定的限值时，则设备自动停机。
（4）辊缝检测与控制：
两端辊缝连续检测并显示，当两端差值在4mm以内时，系统可以自行进行纠编，不允许差值大于8mm。
（5）液压系统的压力检测与控制：
液压系统除了利用蓄能器保护外，还对其两端压力分别予以连续检测，并通过电气系统与辊缝进行联锁控制。
（6）干油润滑系统的检测与保护：
干油站储脂罐内的储脂量（即油脂高度）小于设定值时，系统进行报警，若油脂得不到及时补充而余量小于限定值时，则自动停机。
系统的供脂状况也被电气系统监控，出现故障首先报警，故障不能在允许时间内排除时则设备自动停机。
（7）电气过载保护：
当驱动电机超过设定的过载倍数，则设备自动停机。
（8）保护说明：
以上自动检测与保护是以大中型辊压机的自动控制系统而言的，对于具体设备，以上各项内容根据用户要求条件而不相同。
4.设备的检修
（1）进料装置易损件更换：
进料装置的易损件主要有可调挡扳衬板和下侧扳的耐磨层。
（2）主轴承及密封圈更换：
在拆除旧轴承和更换新轴承时，要在干燥、无灰尘的地方进行，必须防止灰尘和水气进入轴承密封腔内。
（3）传动系统的检修：
①液力偶合器、万向联轴节的检修（三角皮带的更换）；
②行星减速器的检修；
（4）液压系统的检修：
①挤压的物料品种变换时,需要重新确定系统压力。
物料的硬度不同，系统压力也就不一样。
油压调整要达到这样的目的，油压确定后使主电机的能耗达到最少，辊面磨损最少，压出的料饼的效果最好，这表示油压选择为最佳。
蓄能器充氮压力需根据系统压力确定。
大蓄能器因为充氮压力较高，一定要用充氮小车。
小蓄能器充氮压力低，如氮气瓶压力高，可不用充氮小车，氮气瓶直接用充氮工具向蓄能器充氮。
充氮时要注意安全。
氮气瓶内的压力降到3MPa时，就不能再向蓄能器充氮。
②平油缸在加压时有一点点渗漏是正常的。
但是压力升到工作压力时，不允许有渗漏。
如有渗漏，应拆下，打开检查油缸内壁是否有拉伤现象，密封圈是否有损伤，如有应更换密封，用汽油清洗平油缸的所有零件即可。
③齿轮泵：
泵的常见故障分析与维护详见表—。
表—
故障
原因
处理措施
泵不出油.
1.旋转方向相反.
2.泵不转动.
3.吸油管或吸油滤网堵塞.
4.油的粘度过高.
5.油箱内油面过低.
6.内部机构磨损或坏.
按规定改正旋转方向.
轴上忘记加键、联轴器松动.
清除堵塞.
更换规定的油或用加热器预热至适当温度.
加油至吸油管完全浸没在油中.
更换或修理内部零件.
噪音大,压力波动大.
1.吸油管或吸油滤网堵塞.
2.吸油管过细或过长.
3.吸油滤网容量不足.
4.油的粘度过高.
5.吸油法兰密封不良.
6.油封进入空气.
7.管路内有气泡.
8.联轴器发出音响,泵轴与电动机轴的同轴度不好.
9.泵的内部零件损坏或磨耗.
10.泵内轴承损坏或磨耗.
清除堵塞污物.
变更管道布置,增加管道直径.
采用容量在使用流量的2倍以上的滤网.
更换规定的油或用加热器预热.
更换O型圈.
更换油封.
特别是闭式系统,设计上应保证完全排除气泡.
重新调整或更换联轴器.
更换或修理内部零件.
更换轴承.
流量不足.
1.内部机构磨耗或损坏.
2.油的粘度过低.
更换或修理内部零件.
更换规定的油或降低油温.
发热异常.
1.内部漏损过大,容积效率过低,引起大量发热.
2.油箱容量小.
更换或修理内部零件.
增大油箱,安装散热装置.
油封漏油.
1.油封破损或轴上密封面有缺陷、异物.
2.内漏大,油封部内压力增大.
3.油封的固紧弹簧脱落.
更换油封或更换轴,清除异物.
修理内部机构.
重新装上.
内部机构发生短期的异常磨耗或短期的烧损.
1.工作油污染.
2.工作油混有水.
3.工作油不适当.
更换工作油,增加过滤器.
消除有水的原因.
按规定的油液选用.
④皮囊蓄能器：
（见下图）
a.氮气的充装：
（a）蓄能器在充装氮气前必须对蓄能器进行检查，壳体上有缺陷不能保证安全使用的，应事先进行妥善处理，否则严禁充装气体。
（b）在充装氮气时应缓慢进行，以防冲破胶囊。
（c）蓄能器不得装氧气，压缩空气或其他易燃气体。
（d）氮气的充装用充气工具进行，如充氮压力高于10MPa时要用充氮小车充氮。
充气工具用于蓄能器充气、排气、测定和修正充气压力。
（e）充气压力按规定充装。
b.检修和维修：
（a）检查漏气：
蓄能器设置后，开始每周检查胶囊气压一次；一个月后，每月一次；
半年后，半年一次；一年后，每年检查一次。
定期检查可以保持最佳使用条件，并及时发现泄漏和及时修复使用。
（b）检查方法：
在蓄能器的进油口和油箱连接的油路上，设置一个截止阀，并在截止阀前装上一个压力表。
慢慢打开截止阀，使压力油流回油箱，同时注意压力表，压力表指针先是慢慢下降，达到压力值后急速降到零，指针移动的速度发生变化的数值，就是充氮压力。
利用充气工具可以直接检查充气压力，但每次都要放掉一点气体。
（c）装置长期停止使用时，应关闭油口与压力油管之间的截止阀，保持蓄能器里的油压在充气压力以上。
（d）若蓄能器在装置中不起作用，请检查是否由于气阀漏气引起，以便给予补充氮气。
若皮囊内没有氮气，气阀处冒油，请拆卸检查皮囊是否破损。
若蓄能器向外漏油，请旋紧连接部分，若仍然漏油，请拆卸并更换有关零件。
（e）卸下蓄能器前必须泄去压力油，使用充气工具放掉皮囊中的氮气，然后才能拆下各零部件。
⑤平油缸
a.维护：
鉴于辊压机液压系统的工作特点，平油缸在初期工作达到1500-2000小时时，应对油缸内部进行一次清理；以后应每工作12000小时进行一次清理和检修。
b.平油缸的结构
如图所示。
图
c.拆装方法
平油缸拆装时，建议采用两个油压千斤顶和自制工装，利用油缸体和活塞本身的螺孔，缓慢地将活塞拉出或压入。
示意如图所示：
图
d.拆卸平油缸应注意的事项：
①拆卸时禁止硬砸或撞击；②操作环境和过程应保持清洁，防止二次污染；③吊装活塞时，应将活塞中心对准缸体中心，以免歪斜或操作失误损坏密封圈；④拆卸时，防尘圈可通过拆卸活塞时由密封圈带出，禁止用其它尖锐器具挖掘；⑤装防尘圈时可涂抹少量润滑脂，装入活塞前，缸体内可浇注一些液压油液。
（3）其它元件如各类阀或变送器均为精密元件，未经专业培训的人员不允许拆卸，以免损坏元件或丢失阀内器件。
该培训由各元件厂家进行，此处不再另述。
（5）干油润滑系统的检修：
①用干油要严格按规定用油，加油要从多点干油泵的加油口用充填泵加入，加入的油一定是干净无杂质的洁净油。
②检查润滑点是否都出油。
如不出油，要检查多点干油泵的给油咀和递进式分配器是否正常，不出油一是给油咀有脏物受阻，或给油咀行程是否在正常工作范围内，不行就得调整活塞行程；二是递进式分配器受堵，要检查清洗。
③干油润滑系统正常工作温度在5℃以上。
5.常见故障分析及处理办法
设备自动停机后，应首先根据报警信号判定故障原因，确定故障性质，并且在故障处理前，应进行液压系统卸压，并最好将机内物料排空。
然后根据下列方法找出故障并采取相应措施处理。
（1）系统工艺设备按程序自动停机：
系统工艺设备在没有任何人操作的情况下，由计算机控制，顺序停车。
出现此情况可能是由如下原因造成的。
①系统工艺设备中有某一设备过载，就检查各系统工艺设备的工作状况，排除设备故障。
②系统控制柜元、器件接触不良，应仔细检查系统控制柜的各元、器件，尤其是接触器的接点，其工作状况是否正常。
③系统控制计算机本身出现故障，应请专业人员对其进行检修或更换。
（2）主电机控制系统过电流：
①两挤压辊间有较大的铁块或其它异物，处理方法如下：
a.卸掉液压系统高压，使移动辊退回，检查确认辊间是否有异物。
b.若因铁块进入而造成的过电流，则应仔细检查铁块混入原因，检查除铁器、金属探测器的工作性能。
②进料系统可调挡板调得过高，可调挡板端部过渡磨损、断裂致使料饼过厚，造成过负荷。
处理方法如下：
a.检查可调挡板的位置，重新调整好插扳并锁紧；
b.拆卸可调挡板进行检修；
③出料设备发生故障、物料堵塞住辊压机出料口，造成挤压辊驱动阻力加大。
解决方法：
a.排除出料设备故障；
b.清理被堵塞的出料口；
④主电机的主回路或控制回路出现短路、断路、接触不良或元件损坏，造成过电流。
a.检查主回路的接线情况及导线发热情况；
b.检查元器件的工作情况及发热情况；
c.检查控制回路各主要元、器件的工作点；
d.更换损坏的元器件和导线，重新调整控制回路主要元、器件的工作点；
（3）主传动系统工作异常：
①行星减速器运转出现异常声音：
a.减速器内齿轮齿面过度磨损或折断、应拆卸减速器更换齿轮；
b.减速器内轴承损坏，应更换新轴承；
c.润滑油过少或润滑油变质，更换或补充润滑油；
②液力偶合器的易熔塞经常熔化：
a.液力偶合器油位高低影响传递功率，应及时检查和补充；
b.液偶的油质情况，做好更换；
c.液偶的轴承出现异常声音，应更换新轴承；
③主轴与减速器的输出轴产生相对转动：
a.在设备安装时未按规定要求进行，重新清理主轴轴颈和减速器输出轴，重新按规定安装。
接合面上确保洁净、干燥、不得涂抹任何润滑剂。
b.若仍不能运转，则应与制造单位联系，商讨解决办法；
④主轴承运转声音异常或轴承温度过高：
a.主轴承过度磨损或滚柱断裂，此时应更换主轴承；
b.润滑系统供油不正常，应检查润滑系统；
c.轴承内部混入异物，应考虑清洗轴承，更换密封圈；
d.两辊经常在偏差较大的情况下工作，应注意进料情况并校正。
⑤万向联轴节运转声音异常：
a.关节部位的润滑情况，补充润滑脂；
b.花键的伸缩及润滑情况，补充润滑脂；
c.检查有无断裂情况，否则更换联轴器；
（4）挤压出的物料质量下降或粗颗粒增多：
①挤压出的物料质量下降：
a.液压系统压力太低，达不到预定的粉碎效果，重新调节液压系统工作压力；
b.由于各种原因，造成挤压辊初始辊缝过大，使液压系统所施压力未完全用于被挤压的物料；
c.进料可调挡板调得太低，使挤压力未能完全作用于被挤压的物料上，表现在主电动机电流值较小。
②挤压出的物料中粗颗粒增多：
a.前项中的b、c均会使挤压的物料中粗颗粒增多；
b.因侧挡板下端过度磨损，或调整不当，造成下端缝过大，由于边缘效应的作用，造成挤压出的物料中粗颗粒增多。
可以通过调整或更换下侧板来减少挤压物抖中的粗颗粒。
6．问题答疑
1.辊压机的通过量与那些因素有关？
答：
影响辊压机通过量的因素很多，最主要的有辊速、辊宽、工作辊缝等。
辊压机的规格型号一旦确定下来，其通过量不会有很大范围的变化，其通过量与工作辊缝的变化有直接的关系。
另外，辊压机料饼的的成型质量即其致密程度也影响通过量的大小。
2.是否可以通过调整气动闸门的开口程度来调节辊压机的通过量？
答：
辊压机的通过量与气动闸门的开口程度无关。
由于辊压机的工作原理是高压料层粉碎，即物料要连续供给，如果采用调整气动闸门的开口程度来调节辊压机的通过量，只会造成挤压过程的断料，影响挤压效果和正常生产。
辊压机的进料装置是可调的，通过调节它的可调挡板，来调节工作辊缝的大小，从而调节辊压机的通过量，但通过量的调节范围很小。
3.辊压机工作时，是否压力越高越好？
答：
辊压机属于高压粉碎设备，其液压系统所提供的推力远远高于其它设备，一般来说压力越高，挤压效果越好，但不是说辊压机工作时的压力越高越好，通过实验得知：
压力达到一定数值后，挤压效果不会再随压力的升高而有明显的提高，而此时的高压对辊面、减速器、轴承、联轴器、电机等的寿命有很大的影响，故对每台辊压机来说，其压力值可根据不同种物料的粒度、含水量、硬度等特性通过实验来确定最佳值。
4.如何调节初始辊缝？
答：
辊压机设计时已考虑了各种因素，设计的初始辊缝能够满足辊压机的正常运转。
由于工艺布置等原因造成进入物料不均匀会导致的辊偏大而设备跳停的现象，有些操作人员盲目的通过加垫片来消除最大辊偏现象，这样会造成辊缝偏小的一侧在工作时会与垫片频繁碰撞，造成螺栓断裂、顶板弓起、设备振动等有损于设备的事故。
有的操作人员甚至任意改变辊缝显示值，给PLC一种假信号来避免PLC按控制程序执行保护停机动作，长期工作下去，由于辊压机轴承的调心能力有限，轴承在此条件下寿命会大大降低。
每台辊压机我们也提供了一组垫板，需根据实际运转情况来调节初始辊缝。
5.手动盘车如何转动挤压辊？
答：
在调试过程中，会发现为什么我们用手转动液力偶合器，挤压辊不转动。
这与液力偶合器的工作原理有关。
简单的说只有当液力偶合器高速转动时，液力偶合器将动力转为液力再转为动力，传给减速器带动挤压辊转动。
手动盘转时速度很低不能满足液力偶合器的传力条件。
一般通过液力偶合器与减速器的高速轴的压紧螺栓来进行手动盘车。
6.液力偶合器的易熔塞熔化掉怎么办？
答：
发现液力偶合器的易熔塞熔化，应紧急停车。
接下来应对事故原因进行仔细分析，如看两挤压辊之间有没有异物；传动装置有没有问题；电流是否过大及过大的原因。
绝对不能任意堵塞易熔塞孔来恢复生产，这样会因无过载保护功能而对设备可能造成破坏。
应该及时更换液力偶合器厂家提供的易熔塞备件，其熔点及安全性能得到很好的保证。
7.料仓料位如何控制？
答：
料仓料位的控制最基本的一条原则就是保证辊压机能连续地供料，往往由于工艺系统设计的输送能力不够的原因，造成辊压机运转一段时间后，新料输送不及，造成料仓成为空仓。
料仓料位主要通过合理地匹配新的物料量与入磨量和返料量之间的关系，控制料仓料位平衡，保证辊压机正常运转。
8.如何判断轴承加油脂量？
答：
每台设备在调试时都要重新充填油脂，有时会很快发现在轴承内端盖处有大量的油脂溢出，认为轴承内部油脂已充填到位。
此观点是错误的，你所看到的是专门为内断盖密封提供的油脂，而不是从轴承溢出的油脂。
一般加油情况应通过加油的时间和已加油脂的多少来判断加油情况，有时甚至打开端盖来直接地观察。
9.为什么缩套联轴器要用扭矩扳手安装？
答：
缩套联轴器是目前国际上流行的一种无键联接的联轴器。
由于在我国该种联轴器还没有广泛使用，所以很多人对其正确安装、使用缺乏一定了解。
缩套联轴器是通过拧紧法兰盘上的高强度螺栓，从而产生径向力，在结合面处产生足够大的摩擦力将联接件紧紧地固接在一起，以达到传递扭矩的目的。
因此，只有使用扭矩扳手并达到螺栓的额定拧紧力矩，才能保证各个螺栓受力均匀，缩套不致偏斜，才能安全、可靠地传递扭矩。
10.预粉磨系统返料量越多越好吗？
答：
在预粉磨系统，返料量越多，所含的细粉就越多，辊压机工作时震动和噪音明显增大，料仓料位也很难控制，而且磨机产量增幅不大，故返料量并不是越多越好。
11.新电机轴承的发热？
答：
新安装的电机在空负荷时，常会发现轴承温度异常的问题，这主要与出厂时或安装时轴承加脂太多有关。
只要拉出轴承下部的挡板，电机运转后多余的油脂会从此口流出，温度会很快地降下来。
如果此方法不行，还要具体分析是因为安装的偏差，还是电机轴承质量的原因。
12.辊面的保养。
答：
在设备正常运转后，要经常检查辊面的磨损、剥落、损坏等情况。
发现问题应及时处理，避免问题扩大。
并利用停机、检修等机会，经常性地维护，会大大地延长辊面寿命。
13.辊压机有几处易磨损部位？
答：
辊压机由于工作在高压状态下，许多部位非常容易磨损，如：
辊面、下侧板、可调挡板、固定挡板、分料阀板等，平常应对此几个部位重点观察。
辊面磨损的危害大家都非常清楚，下侧板若磨损后不及时修复，大量的物料会很快磨损辊罩、挤压辊轴承端盖密封等，同时影响设备挤压效果。
分料阀板磨损会造成分料轴断开，致使无法分料，甚至修复后也无法保证分料轴的同心度，引起转动不灵活。
并注意各备件的准备
14.如何判断干油系统的工作与否？
答：
我们提供的干油系统配有分配器，分配器上装有接近开关。
（分配器的工作原理要求：
只要其内部任何一路不通，整个分配器即无法正常工作。
）PLC就是通过接近开关的信号变化来判断干油系统是否工作，检修人员也可以通过目测的方法来进行观察。
15.冷却系统中旋转接头漏水怎么办？
答：
旋转接头用过一段时间后，其密封部位会有一定的磨损。
密封部位主要是指球面密封块（材质为石墨块），此时只要更换新的石墨块，必要时对配合面稍进行研磨即可。
16.为什么辊压机主轴承不能随便使用任意牌号的润滑脂？
答：
辊压机是在高压下工作，其使用工况较恶劣。
所以，每台辊压机随机配备有轴承专用润滑脂，并且在辊压机出厂时，轴承内部已充填了一定量的专用润滑脂，这样，才能有效保证其使用寿命。
而有一些使用厂家为了运行节省费用或者因为一些其它原因，会更换油脂（油脂性能与推荐的专用润滑脂相差较大），这会带来很大的隐患。
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