氨基树脂生产案例企业生产实际教学案例库.docx

氨基树脂生产案例企业生产实际教学案例库.docx

《氨基树脂生产案例企业生产实际教学案例库.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《氨基树脂生产案例企业生产实际教学案例库.docx（18页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

氨基树脂生产案例企业生产实际教学案例库

氨基树脂生产案例

案例内容

氨基树脂是由含有氨基的化合物如尿素、三聚氰胺或苯代三聚氰胺与甲醛和醇类经缩聚而成的树脂的总称，重要的树脂有脲醛树脂（UF）、三聚氰胺甲醛树脂（MF）和聚酰胺多胺环氧氯丙烷（PAE）等。

本案例介绍氨基树脂的生产工艺。

一、生产原理及生产工艺

（一）生产原理

1、在氨基树脂整个生产过程中，主要发生了三个化学反应：

（1）加成反应（羟甲基化反应）

氨基化合物和醛类（主要是甲醛）的加成反应可在碱或酸的催化下进行。

其反应速率与PH值、温度、反应物的比例以及反应时间有关。

一般来说，当PH=7时，羟甲基化反应较慢，pH＞7，反应加快，在pH=8～9时，生成的羟甲基衍生物较稳定。

（2）缩聚反应

羟甲基衍生物在酸性催化剂存在下，可与氨基化合物的酰胺基或羟甲基缩合，生成亚甲基键。

含羟甲基越多的羟甲基衍生物，它们分子间的缩聚反应越慢。

反之，羟甲基少的，分子中活性氢原子多，分子间的缩聚反应越快。

（3）醚化反应

羟甲基衍生物低聚物具有亲水性，不溶于有机溶剂，因此不能用于涂料。

因此，必须经过醇类醚化改性，醚化后的树脂中具有一定数量的烷氧基，使原有分子的极性降低，并获得在有机溶剂中的溶解性，并作为涂料交联剂使用。

如果以甲醇醚化，树脂具有水溶性，具有快固性，可用于水性涂料中作交联剂；亦可与溶剂型醇酸树脂并用。

用乙醇醚化的树脂可溶于乙醇，它的固化速度慢于甲醚化产物。

以丁醇醚化的树脂在有机溶剂有较好的溶解性。

以辛醇醚化时，因其本身极性小，和羟甲基（–CH2OH）反应缓慢，所以需先以低级醇（甲醇或丁醇）醚化，然后再与辛醇经醚交换反应，才能制得辛醚化树脂。

由此可见，单元醇的分子链越长，醚化物可溶解性越好，但固化速度更慢。

丁醇醚化的树脂在溶解性、混溶性、固化性、涂膜性能和成本等方面都较理想，又因原料易得，生产工艺简便，所以与溶剂型涂料相配合的交联剂常采用丁醇醚化的氨基树脂。

醚化反应是在弱酸性条件下，在过量丁醇中进行的，过量的丁醇有利于醚化反应进行，未反应的丁醇可作为溶剂。

必须指出的是，在弱酸性条件下，醚化反应和缩聚反应是同时进行的。

在此，特别指出的是，在生产制备单体型高烷基氨基树脂时，要避免缩聚和降低树脂中游离态醛类含量。

（二）生产工艺

氨基树脂的生产过程可分为三个阶段：

（1）反应阶段

①一步法：

树脂在反应过程中不区分碱性和酸性两个阶段，而是将各种原料投入后，在微酸性介质中同时进行羟甲基反应，醚化反应和缩聚反应。

本法工艺简单，但必须严格控制pH值，使三种反应平衡地进行，达到规定的反应程度。

②二步法：

物料先在微碱性介质中主要进行羟甲基化反应，反应到一定程度后，再转入微酸性介质中进行缩聚和醚化反应。

由于在碱性阶段形成的羟甲基化合物较稳定，转入醚化反阶段后也较平稳，所以生产过程较易控制。

（2）脱水阶段

①蒸馏法这是利用蒸馏手段将反应体系中水分全部蒸出的方法。

一般加入少量苯类溶剂进行三元共沸蒸馏。

甲苯或二甲苯都可采用，纯苯由于毒性较大，已不采用。

苯类的用量约为醇量的10%。

常压法在常压回流脱水，通过分水器分出水分，醇类返回反应体系，由于水分不断及时地排出。

使醚化反应和缩聚反应向右进行。

该方法醇损耗少，树脂收率高。

减压法脱水温度低，树脂在蒸馏阶段质量变化小，终点易控制，但醇损耗较大。

②分水法是在蒸馏脱水前先将反应体系中部分水分离出去的方法。

甲醛溶液中约含63%的水，缩聚和醚化反应时又有一部分反应水生成。

全部水采用蒸馏法脱出，耗能大，工时长，而且反应中若有亲水性小分子物残留在树脂中，影响树脂抗水性和贮存稳定性。

以二步法为例，当树脂在碱性反应阶段，形成的羟甲基衍生物是亲水性的，能溶于热水，溶液透明，树脂转入酸性反应阶段，随着缩聚和醚化反应的进行，树脂极性逐渐减少，由亲水性转变憎水性，这时溶液呈浑浊，若此时使溶液静止，溶液即分为二层，上层为树脂的醇溶液，下层为水层。

分水法即分去下层水，然后再蒸出残余的水，此方法耗用热量少，若控制一定的缩聚程度，调整好树脂层和水层之间极性差距，可使树脂中的亲水性小分子更多地分离掉，有利于提高树脂内在质量，但醇类损耗较蒸馏法大。

在实际生产中，在脱水阶段通过测定树脂粘度控制缩聚程度，从测定树脂对200号油漆溶剂油的容忍度来控制醚化程度。

测定容忍度应在规定的不挥发分含量及规定的溶剂中进行，否则得出的数值将是不同的。

测定方法为称3g试样于100ml烧内，在25℃搅拌下以200号油漆溶剂油进行滴定，至试样溶液显示乳浊在15秒钟内不消失为终点。

1g试样可容忍200号油漆溶剂油的克数即为树脂的容忍度数值。

容忍度也可以用100g试样能容忍的溶剂的克数表示。

当容忍度达到终点后，脱去过多的醇，调整粘度至规定范围，然后进入最后一个阶段：

后处理阶段。

（3）后处理阶段

①水洗

有些树脂为了提高质量。

可增加水洗工序，以除去亲水性物质。

树脂中的小分子量产物，没有醚化好的羟甲基衍生物低聚物，原料中的杂质所形成的低分子量树脂等，都具有一定的亲水性，这种树脂在贮存中往往产生针状或絮状析出物，过滤也不能彻底滤除，滤后不久又会析出，若树脂放在敞口容器中，析出速度加快，可利用这点作为树脂抗水性的加速检验方法。

水洗后的树脂，贮存稳定性和抗水性明显提高，但增加一道水洗工序，不仅增加了工时，而且水洗时部份醇类溶解在热水中随水分出，使醇类单耗上升。

水洗方法是在树脂中加入20%-30%的醇，再加入与树脂等量的水，三者一起加热到回流；静止分去水层后，减压回流脱水，水脱尽后再将树脂调整到规定的粘度范围；冷却过滤后，即可得到透明而稳定的树脂。

②过滤

成品必须过滤除去树脂中的杂质，如未反应的原料，未醚化的羟甲基衍生物低聚物，残余的催化剂等。

助滤剂可采用硅藻土、碳酸镁等物质，过滤温度以60-70℃为宜。

二、质量控制

（一）影响产品质量的因素

（1）甲醛质量的影响

甲醛具有轻微的酸性，对金属有一定的腐蚀性，因此，如果甲醛中含有铁离子，则由它合成的树脂易呈黄相；铁含量高时，会促使缩聚反应加快，不利于工艺控制。

这种甲醛在使用前应进行预处理。

预处理的方法之一是将甲醛依次通过阳、阴离子交换树脂；另一方法是在甲醛中加入适量碳酸镁，搅拌升温至60℃，保温半小时，静止后使用上层甲醛溶液。

（2）甲醛用量的影响

甲醛用量增加，参加反应的甲醛增加，有利于醚化反应的进行，形成的烷氧基数量也相应增加。

（3）醇类用量的影响

反应条件相同，随着醇类用量增加，烷氧基数也增加，分子间的缩聚反应减少，即亚甲基数量下降。

（4）pH值对反应的影响

①羟甲基化阶段

在pH>7时，随反应温度和pH值的升高，羟甲基化反应速度加快。

②醚化阶段pH值对树脂组成的影响

pH值对甲醛的结合速度和结合数量影响不大。

当pH值偏高，羟甲基之间的缩聚反应缓慢，醚化反应进展也缓慢；pH值低时，亦有利于醚化反应和缩聚反应的进行，相比之下，缩聚反应快于醚化反应。

（5）碱性催化剂的影响

常用碱性催化剂主要有：

碳酸镁和氢氧化钠等。

由于以NaOH为催化剂时，反应阶段需增加水洗工序，因此，通常以碳酸镁为催化剂。

碱性催化剂用量以能中和甲醛中的甲酸，使PH值达到弱碱性为度，有效地促进羟甲基化反应和甲醛转化的速度。

（6）酸性催化剂的影响

在微酸性条件下醚化和缩聚是两个竞争的反应，缩聚快于醚化，树脂粘度高，不挥发分低，与中长油度的醇酸树脂的混溶性差，树脂稳定性亦差；醚化快于缩聚，树脂的粘度低，与短油醇酸树脂的混溶性差，制成的涂膜干性慢，硬度低，所以必须控制这两个反应均衡地进行，并使醚化略快于缩聚，达到既有一定的缩聚度，使树脂具有优良的抗性，又有一定的烷氧基含量，使它与基体树脂有良好的混溶性。

通常用有机弱酸（如苯酐）作醚化催化剂，能使醚化反应平稳地进行，对缩聚反应起的作用较小。

它的用量要控制好，以pH=4.5~6.0为宜，用量过少时，容忍度进展缓慢，工时延长；用量多，则影响涂料的贮存稳定性。

（7）原料中杂质的影响

三聚氰胺中可能存在的含氮杂质多为水解物的脱氨物。

杂质的存在将影响树脂的透明度，加快缩聚反应速率，使制成的树脂耐热性和耐水性下降。

（8）容忍度对涂膜性能的影响

容忍度间接表示了醚化程度，反映了树脂的极性，若反应超过了规定的容忍度，将影响树脂与不干性油醇酸树脂的混容性，影响涂膜的光泽和硬度。

因此，当达到所需的容忍度后，应调整粘度，迅速终止反应。

（9）不同组成的树脂对贮存稳定性的影响。

参加反应的甲醛摩尔数越大，树脂的贮存稳定性越好；烷氧基数越大，贮存稳定性越好。

（10）溶剂对树脂贮存稳定性的影响。

经醚化的树脂在贮存中是处于动态平衡的，烷氧基易脱落，烷氧基也可以从相应的醇类溶剂中得到补充（如丁氧基可以从丁醇中得到补充）。

如果烷氧基脱落后得不到补充，就破坏了动态平衡，随着贮存期延长，树脂本身粘度逐渐上升。

（二）以三聚氰胺树脂为例，对其质量问题进行分析以及处理

1、树脂和苯的混容性不良

根据技术指标，1份三聚氰胺树脂，应该溶解在4份苯中清澈透明。

如果浑浊，甚至分层，其发生的原因可能有下列两种情况。

（1）树脂中有水

树脂到达终点时，没有将水全部除尽，或反应完毕的树脂，在过滤包装过程中，混入了水份。

水在苯中析出，就生成浑浊。

（2）树脂醚化不够

丁氧基含量太少，与苯不能无限混容，轻则浑浊，重则分层。

这种树脂不稳定，在储存过程中易变质，粘度增高，并使漆膜失光。

处理方法：

补加少量丁醇，常压或减压加热回流脱出水，至取样达到在苯内溶解透明，再调整粘度到合格范围。

2、树脂和不干性蓖麻油醇酸树脂混容性不良

或能混容漆膜干燥后有白雾、光泽差、甚至皱皮无光。

原因可能是：

（1）缩聚反应快于醚化反应

树脂分子量增长太大，羟基减少太多所致，常见于分水法工艺因在水溶液中，有利于缩聚反应的进行。

（2）醚化过度

树脂内含非极性丁氧基因太多，常由于生产过程中，保持醚化时间过长，或酸性催化剂用量太多，反应速度过快，来不及控制终点所引起。

混容性不良，是一步一步形成的，但也大致可划分为三个阶段。

①两种树脂能混容，但漆膜烘干后表面有一层白雾。

这是混容性不良的最轻程度的表现。

有时将配制好的清漆放置一天，情况可以改善，这是由于经过一段较长时间的储放后，混合物分子之间得到充分的扩散的结果。

②能混容，但漆膜干燥后皱皮无光。

出现这种情况是两种树脂基本上已不能混容，但两种树脂都溶解在丁醇中，成为暂时的稳定体系，在干燥过程中，丁醇挥发逸出，两种树脂就不能混容了，彼此间相互排斥，以致漆膜皱皮无光。

③不能混容，混容性是和两种树脂的极性（分子结构）有密切关系的。

彼此极性相近或含有相同的基因较多，彼此就能相互混容，反之就相互排斥，便会引起混容性不良。

3、树脂在储存过程中有杂质析出

树脂过滤后应清澈透明,但有些树脂在储存几天后,即开始变浑,有析出物浮在树脂中,有些像云雾一样,有些像针头一样,越来越多,密密麻麻,用以制漆,细度和抗水性都差,可能由于下列原因引起.

（1）采用分水法工艺生产在分水时,分水没有分清.

（2）采用分水法工艺生产，树脂缩聚过低，在分水时，亲水性杂质没有随水分离，仍旧留在树脂中。

不论上述哪一种原因，都是由于树脂中存在亲水性小分子量树脂，在储存过程中，吸收了空气中的潮气，或由于丁氧基的脱落，而不溶丁醇发浑析出。

高分子物是多分散性的，三聚氰胺树脂也如此，在树脂中存在着一些没有缩聚和醚化好小分子量树脂，它们的极性大，稳定性差，容易从树脂中分离析出。

另外，三聚氰胺中存在着一些含氰杂质。

例如：

一羟基三聚氰胺，二羟基三聚氰胺等。

它们含有羟基，极性大，活性氰原子小，官能团少。

因而缩聚度小。

它们也能和甲醛，丁醇反应生成树脂，但形成的是亲水性的小分子量树脂，容易在储存过程中析出。

树脂内含有亲水性小分子量树脂，在敞口容器中，空气相对湿度大的时候，能加速析出速度，可利用这个原则作为一个快速检验方法。

已发生浑浊析出的树脂，单凭过滤是不能彻底解决问题的。

过滤之后，能透明一时，但不久又要浑浊有析出物，因为过滤仅能消除已析出部分，不能消除未析出的部分，处理方法可以用热水将树脂洗涤1-2次，水的用量约相当于树脂的重量，另外尚须补加树脂重量20~30%的丁醇，将树脂稀释。

三者一起加热到回流，静置分去水层，减压脱尽残留水分，再将树脂调整到粘度合格范围，冷却，过滤。

即可得到清澈透明而稳定树脂。

4、干燥慢、硬度差

在同样配比、烘烤时间和烘烤温度下，漆膜不能完全干透，硬度低，引起的原因，主要是醚化过度，树脂组成丁氧基含量太高，羟甲基含量相对减少。

丁氧基在固化过程中，虽然也可以和醇酸树脂起醚交换反应，逸出丁醇；但比羟甲基和羟基之间的缩聚固化速度要慢。

没有反应的丁氧基，留在树脂内，起到内增塑作用，也使硬度下降。

处理办法可加少量（约0.5%）的酸性烷基磷酸酯（例如磷酸二氢丁酯）,或其他有机酸类（如苯甲酸、苯二甲酸酐、对甲苯磺酸等）促进固化速度。

如和干性醇酸树脂合用，可加少量钴催干剂，帮助固化。

延长固化时间，提高固化温度，也有利于固化完全，硬度提高。

5、粘度高、树脂含量低

一般树脂到达终点后，都在反应釜内调整粘度到合格范围。

如果在同样粘度的情况下，树脂含量偏低，主要是由于树脂缩聚过度，分子量增大所致。

如果延长树脂在碱性阶段反应时间，或延长分水法工艺的树脂在水溶液中反应时间以及配方中减少丁醇或甲醛用量，使酸性催化剂用量多等，均有利于缩聚反应，使分子量增大。

另外甲醛中含铁量高，也能促使粘度升高。

处理方法，可适当补加丁醇在微酸性下，再进行醚化反应。

甲醛含铁量高应将甲醛预先处理后再用。

6、抗水性不良、漆膜发白、起泡、剥落

可能是由于树脂内存有亲水性小分子量树脂或钠离子等，也可能是漆膜烘干不够。

处理方法，可适当延长漆膜烘烤时间或提高烘烤温度，使漆膜固化完全。

由于亲水性物质所引起的问题，可用热水洗涤除去。

7、储存稳定性差

树脂在储存过程中粘度上升，混容性变差，甚至胶凝，发生的原因主要是：

（1）树脂在生产中缩聚过度，醚化不足

（2）溶剂部分丁醇含量不足，树脂分子在储存过程中是处于动态平衡状态中；丁氧基可以脱落，但同时在溶剂丁醇中得到补充。

如果丁醇含量不足，为其他溶剂取代，则丁氧基脱落后就得不到补充，破坏了动态平衡作用，树脂本身继续缩聚，而使粘度上升。

（3）、配方中苯二甲酸酐用量太多，在室温下加速了树脂在储存过程中的继续缩聚反应。

处理方法：

可补加少量丁醇、将树脂稀释。

三、生产操作

（一）反应釜

1、结构

反应釜由釜盖、筒体与筒底组成，在釜盖上安装传动和密封装置，以连接搅拌装置，设有人孔、视镜、温度计孔、取样装置和各种接管、阀门等，釜内、釜外装配传热用的盘管，釜底有出料阀和分水装置。

２、装料系数

反应釜的装料容积与全容积之比，称为装料系数，根据物料性质和反应情况，反应釜应有不同的装料系数，如在反应过程中呈现多泡沫或沸腾状态时装料系数只能达到0.65，泡沫不多、旋涡不大时可达0.7～0.75，一般不超过0.8，也就是说,总容量为12m3的反应釜，其装料量通常为8m3左右。

3、反应釜的传热

一般用热油对反应釜加热，釜体外部用的是平滑夹套或螺旋盘管夹套，釜内用浸入式热交换盘管（也叫蛇管），为了增加传热效果，有的设备增加了传热挡板。

釜内装料一定要超过釜外夹套及釜内蛇管的高度，以免“干烧”造成物料出现过热及结焦现象。

4、搅拌

搅拌的作用有两个，一个是使各参与反应的物料得到充分混合、分散、溶解，加速反应速度和脱水的速度，另一个加快传热速度，并避免靠近加热面的物料过热。

提高生产效率和产品质量。

5、分水装置

安装在釜底的分水装置与分水器不同，主要由视镜，开关阀门和接管组成。

它的用途是将反应釜内绝大部分的水和杂质排走，从而提高树脂的质量，减少能量的损耗。

6、分水器

也称为油水分离器，它的作用是经冷凝器冷凝下来的溶剂与水的混合物液体进行分离，上部是溶剂（比重小于水）要回收，经U型回流管返回反应釜，下部的水及时放掉。

分水器操作虽然比较简单，但要注意以下几点：

（1）当釜内处于反应阶段时，要打开连通阀，防止釜内有压力时无法回流。

（2）在用真空投料或出料时必须关闭回流阀和放空阀，以免将分水器中的溶剂和水抽入反应釜内。

（3）排水要及时、准确，既要避免排水不及时造成分水器未起到分水作用，又要避免将溶剂当成水排出造成浪费和污染。

7、导热油循环泵

热油系统的导热油要进行强制循环，由油泵提供动力，树脂生产车间使用的是RY型风冷式热油泵，与水冷式相比较，由于不用水，就避免了冷却水漏入导热油系统，另外它使用的是石墨轴承，不存在轴封泄漏问题，噪音也小。

对同时要求具备加热和冷却功能的热油系统，需要分别设置热油泵和冷油泵。

（二）过滤

树脂液中杂质，除原料和制造过程中带入的机械杂质外，还可能有树脂合成过程中形成的不溶的胶状颗粒，及后处理过程中析出的不溶解物质。

这些杂质如不去掉将影响到涂料的性能。

过滤是利用过滤介质从流体中分离固体颗粒或胶粒状杂质的过程，常用滤纸、滤布、金属丝网等多孔材料作为过滤介质，使流体通过，固体颗粒则留在过滤介质上，随着过滤的进行，固体颗粒形成的滤饼不断增厚，过滤速度降低，可适当增加过滤压力以保持必要的过滤速度。

过滤按机理可分为表面过滤和深层过滤，表面过滤是指滤布、滤网等为过滤介质，固体颗粒停留并堆积在表面，滤饼起到了有效的帮助过滤的作用。

深层过滤的过滤介质是由固体颗粒（助滤剂）堆积的过滤层，过滤作用不仅发生在表面层，而且发生在介质的全部空隙体内，表面过滤不适合用于软质杂质和纤维状杂质的过滤。

助滤剂（常用的硅藻土）的颗粒应均匀、质硬、不可压缩，通常在多孔的过滤介质表面预敷一层助滤层，也可将一定比例的助滤剂均匀混合在滤浆中，然后进行过滤，这两种方法常一起使用。

（1）水平板式过滤机

密闭的水平板式压滤机，可减少在过滤过程中的溶剂挥发，过滤质量好，滤液清彻透明，细度可达15m以下，生产能力大，过滤面积10m3的过滤机每小时可过滤树脂（50%）10t左右。

操作要点：

①助滤剂与滤浆混合及预敷

将滤浆用泵送入混合罐中，加入助滤剂总量的一半后搅拌，使滤浆与助滤剂均匀混合。

常用的助滤剂是硅藻土，其总用量约为过滤树脂量的1/1000左右，可根据操作经验适当调整。

混合后，用泵将混有助滤剂的滤浆送入过滤机并返回混合罐，使之在过滤机与混合罐之间进行循环操作（俗称小循环），其目的是使助滤剂逐渐预敷在滤纸上。

在小循环进行一段时间后，不断取样检验细度和澄清度，检验合格后，即可开始正式过滤，滤液不再返回混合罐。

小循环过程大约需要15分钟。

②过滤

将余下的一半助滤剂加入稀释罐，使其与滤浆均匀混合后用泵送入过滤机进行过滤。

在过滤过程中，滤浆温度应保持在一定范围内，一般保持60-70℃，以降低树脂液的粘度，加快过滤速度。

③吹扫和洗涤

过滤完毕后，用压缩空气将过滤机和管路中剩下的树脂液压回稀释罐。

然后在稀释罐中放入适量溶剂，用泵循环清洗整个过滤系统，尽可能回收滤饼中夹带的树脂。

最后再用压缩空气将过滤机和管路中的洗涤剂全部吹进稀释罐。

④清除滤饼

松开过滤机顶盖四周的螺栓，移开顶盖，拆除固定多层滤板的中心压紧螺母，吊出多层滤板，再拆除压紧滤板的拉杆螺栓，撤掉滤饼，清洗干净，重新组装好滤板，拧紧拉杆螺栓，吊回过滤机壳体内，上好中心压紧螺母，最后装好顶盖，以备下次使用。

（2）袋式过滤器

过滤器系由一细长筒体内装有一个活动的金属网袋，内套以尼龙丝绢、无纺布或多孔纤维织物制作的滤袋。

袋口嵌有金属圈，便于与金属网袋口压紧。

带铰链的盖为平盖，盖与进口管之间、盖与金属网袋及滤袋之间，都有耐溶性的橡胶密封圈进行密封。

压紧盖时，可同时使密封面达到密封，因而在清理滤渣、更换滤袋时十分方便。

滤袋有不同的材质可供选择。

滤袋的公称孔径范围为1～800m，对涂料过滤来说，常用规格为5、10、15、25、50m等几种。

过滤器的材质有不锈钢和碳钢两种。

为了便于用户使用，制造厂常将过滤器与配套的泵用管路连接好，装在移动式推车上，除单台过滤机外，还有双联过滤机，可一台使用，另一台进行清渣。

使用时应注意以下几点。

①使用前检查滤袋规格及有无破损，然后检查各密封圈是否完好，仔细压紧器盖即可开始过滤。

②过滤中要注意过滤压力的变化。

刚开泵时，压力约为0.05MPa，随后压力逐渐升高，一般当压力达到0.4MPa，即停机检查。

打开器盖检查滤袋积渣情况，更换滤袋，继续过滤（脏滤袋子清洗后可重复使用）。

过滤器的压力可通过旁路阀调节。

③过滤器在每次使用后必须随时清洗，保持整洁，以备下次使用。

这种过滤器的优点是适用的粘度范围很大。

可过滤溶剂，也可过滤粘高达50Pa?

s的物料。

选用不同的滤袋，过滤细度的范围也很大；结构简单、紧凑、体积小；密闭操作；操作方便。

缺点是滤袋价格较高，虽然清洗后尚可使用，但清洗也较麻烦。

且清洗后过滤能力下降。

因而过滤的费用较大；其次，滤袋过滤后的细度随过渡压力的变化有波动，因滤袋是“软”的，当压力稍大时，杂质有可能从滤袋的孔中挤出去。

脲醛树脂生产案例

案例内容

一、脲醛树脂的合成

　　从脲醛、甲醛到最后的聚合物脲醛树脂的生产，操作通常是在碱性条件下，生成水溶性的脲醛树脂中向体，这种预聚体由部分交联的单羟甲基脲，对羟甲基脲形成直链单元或分支链单元或二者兼有的混合物。

与许多有机合成不同，其反应过程复杂，制备过程不仅取决于反应物的纯度，也会因操作控制条件的不同最终获得不同的脲醛缩合产物。

通过改变配方、介质酸度、反应温度，可生产众多变体，并能根据用户要求生产众多的用户需要的产品。

（一）反应机理

　　合成预聚体的化学反应主要由尿素和甲醛的加成反应及部分加成物的缩聚反应。

随反应介质变化而发生不同的反应，因而生成预聚体性能不同。

　　反应过程最初由尿素与甲醛生成羟甲基脲，该反应放热，按照吕·查德原理，改变反应物的mol比、压力、温度等，能使反应向生成物的方向进行，持续反应生成单羟甲基脲,随着两种预聚体的生成，pH值逐渐降低，当pH为4-6时发生缩聚，生成亲水性树脂，在此分子结构中，连接在氮原子上的羟甲基（CH2OH）和氢原子具有缩聚能力，发生反应,随着反应进展，分子量逐渐加大，从而使分子状态更加复杂化，甚至形成网状结构，使树脂变为弹性体而呈立体构型，为不熔性的固态树脂。

（二）生产工艺

例1具有贮存稳定性的脲醛粘接剂的制备方法（专利CN1,066,455（1992））

这种树脂粘接剂的粘度（20℃）为180-1000cp，固体含量为50%-60%，贮存稳定期（20℃≥3个月，可用作木材粘接剂。

其制法是在脲醛树脂液中加入0.2%-0.8%的聚乙烯醇作为稀释剂，再加入适量的麦面粉，经聚合并调pH值为7.5即成。

例如，将4.2kg聚乙烯醇加到700kgHCHO和278kg尿素溶液中，在pH=7.5-7.8的条件下进行缩聚，最后将pH调整到7.5；再在80-85℃下加入改性的麦面粉，搅拌制成粘接剂，其粘度为180-500cp，固体含量为48%-52%，贮存稳定期≥3个月。

　　例2低甲醛释放量的脲醛胶的制法（专利DE19，532，719，（1997））

德国BASF公司的研究者提出一种可用水稀释的脲醛粘接剂的制法。

这种粘接剂是由（A）和（B）两种成分组成的，其中（A）组分是由（a）三聚氰胺、（b）0.8mol-6mol尿素/1mol三聚氰胺、（c）2mol-20molHCHO/1mol三聚氰胺，以及每mol三聚氰胺配0.1mol-lmol与HCHO反应生成的加合物或缩合产物等几种成合缩合制得的。

（B）组分是在（b）步和（B）组分所用每mol尿素再增加0.55mol-0.75mol尿素，所用三聚氰胺/尿素和HCHO/HN2基的总mol比都是有特殊规定的。

例如，将1.72kg三聚氰胺与3.99kg的水溶液（其中含50%HCHO和25%尿素），以及2.345k