窑系统操作规程.docx

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窑系统操作规程

4500t/d新型干法熟料生产线

窑系统操作规程

（试行）

编制日期：

2008年元月

XXXXXXXX水泥有限公司

前言

本操作规程是针对XXXXXXXX水泥有限公司4500t/d新型干法水泥生产线烧成系统编写而成。

为保证顺利生产,提高设备运转率,操作人员应在掌握本操作规程的基础上,了解系统中每台设备的原理、结构、性能及其正确使用方法，以便在实际操作中随时解决出现的问题。

编制本操作规程的基本依据是各类技术文件、专业书籍和设备技术说明，部分工艺参数要在生产时根据本系统的实际情况确定。

在生产中已确定的内容也有可能修改。

由于编写的时间仓促、水平有限，书中错误之处在所难免，敬请指证。

XX建材设计研究院

XXXXXXX水泥有限公司调试组

1.总则…………………………………………………………………………4

2.引用文件……………………………………………………………………4

3.工艺流程简介…………………………………………………………………4

4.操作规程……………………………………………………………………4

4.1.点火前的准备…………………………………………………………4

4.2.升温投料操作…………………………………………………………5

4.3.运行中的监控…………………………………………………………15

4.3.1.操作指导思想……………………………………………………15

4.3.2.操作的关键参数及其范围………………………………………17

4.3.3.操作中的调节参数………………………………………………22

4.3.4.紧急情况的处理…………………………………………………29

4.4.停窑操作……………………………………………………………44

5.安全注意事项……………………………………………………………47

1．总则

1.1本规程规定了回转窑系统中控操作员工作内容与要求、操作及注意事项。

1.2本规程仅适用于宝天曼水泥有限公司烧成系统中控室操作员工作指导。

2．引用文件

2.1泰隆集团宝天曼水泥有限公司《工艺设备表》。

2.2泰隆集团宝天曼水泥有限公司《工艺流程图》。

3．工艺流程简介

生料均化采用多股流式均化库，用以均化和储存生料。

库规格为φ18×50.8m，有效储量9000t，储存期2.1天。

要求入均化库的生料水分小于0.5%。

生料在均化库顶由六嘴分配器均匀喂入库内，入库的生料在库内水平层状分布。

均化库内设有一个大的减压锥和六个小的钢制减压锥，每一个小的减压锥下设有一个卸料口，共有六个卸料口，大大增加了库的卸空率。

每个卸料口为一个卸料区，库底共有六个卸料区，每个卸料区又分成二个小区（减压锥两侧），卸料口出料时，两个小区轮换充气卸料。

均化库卸料方式是，库底对称的两个卸料口同时卸料，一般初定为20分钟，卸料20分钟后，换下一对卸料口卸料20分钟，再换到第三对卸料口卸料20分钟。

完成一个卸料周期为1小时。

卸料时间是可调整的，操作员应根据生料的均化效果进行调整，但依据“平铺直取”的均化原则，卸料时间一般不低于10分钟。

库底卸料是由程序控制器对各充气管路上的电磁阀进行控制，来达到有序卸料。

库底由罗茨风机充气，卸出生料经手动闸板阀、电动流量控制阀后由输送斜槽送入称重仓。

生产时通过控制电动流量阀的开度来控制称重仓的料位和重量，从而达到稳定仓下料流的目的。

称重仓下有两套卸料装置，其中一套备用。

每套卸料装置上都配有一台手动闸板阀、电动流量阀，称重仓和卸料装置由罗茨风机充气卸料，生料由仓下经卸料装置卸出后由空气输送斜槽送至高效提升机。

在卸料装置与斜槽之间设DLD固体流量计对入窑生料量计量。

操作员给定生料喂料量，固体流量计按给定值控制仓下流量阀的开度，使卸出量与给定值一致。

生料通过窑尾高效提升机、电动三通阀和螺旋闸门直接进入窑尾预热器或送回均化库进行倒库，两条输送线路通过电动三通阀实现。

在斜槽入提升机处开有取样孔，对入窑生料进行检测，为烧成操作提供指导。

生料在C2—C1的上升风管处进入预热器。

每级预热器由旋风筒和上升管道组成一个热平衡单元，自上而下的生料通过撒料板均匀分散于上升的热气流中，通过热交换，气流和物料温度基本趋于平衡，进入旋风筒后气固分离，物料进入下一级预热器继续进行热交换。

气固传热量的85%以上在管道内进行，在旋风筒内的热交换量很少，旋风筒主要进行气固分离，其分离效率一级>90%，其余在70%左右。

在C4下料溜子处设有一个电动分料阀，操作员可以根据窑况和分解炉情况，调节入炉和入竖烟道的生料量比例。

分解炉由下至上分为四个区：

流化层区、供气区、稀薄流化区、悬浮区。

炉外设有一台流化床风机，气流由风嘴高速进入炉内。

煤粉经气体输送和净风机通过2个燃烧器进入炉内。

三次风由两侧进入炉内。

由C4下来的物料进入炉内与煤粉、热气流充分混合，煤粉燃烧温度上升，物料中碳酸盐矿物分解。

同时，物料在上升气流的带动下通过分解炉、竖烟道和C5进入窑内，入窑温度在850℃左右，分解率大于90%。

在三次风管上设有一个手动阀门，操作员可以根据窑况调节回转窑和分解炉的用风。

高温风机是预热器和窑系统的排风机，操作员可以通过调节高温风机转速和入口阀门开度来保证回转窑和分解炉内煤粉正常燃烧，稳定窑况和保证预热器系统的正常工作负压。

二次风温正常控制在1000℃以上，煤粉经煤粉燃烧器喷入窑内，迅速燃烧。

物料经过过渡带、烧成带、冷却带进入篦冷机。

进入篦冷机的熟料，经过冷却和破碎后，被槽型输送机送至熟料库内。

同时，用于冷却熟料的废气提供给回转窑和分解炉作为二次、三次风用，其余废气一部分供给煤磨，一部分经电收尘收尘后排出。

为防止堵料或“雪人”，分别在窑尾和篦冷机上设置了空气炮吹堵系统。

4．操作规程

4.1.点火前的准备

4.1.1.接到开车指令后，通知各岗位各项准备工作。

4.1.2.根据工艺要求，制定升温曲线：

制定升温曲线一般以窑烧成带换砖情况和砖的特性作为依据，如果换砖小于6米，升温时间延长3小时；如果烧成带换砖超过6米，升温时间延长4～6小时。

4.1.3.通知预热器巡检，仔细检查预热器、分解炉及系统联接管道内有无异物，确保畅通。

４.1.4.在预热器大面积换砖的情况下，点火前将预热器各级重锤阀阀板吊起，点火烟囱必须打开，关闭预热器与空气输送斜槽、提升机间的螺旋闸门。

4.1.5.通知各巡检岗位，关好所有的人孔门、观察孔、捅料孔。

确保其密闭不漏风。

4.1.6.通知各巡检岗位，开启窑主电机、高温风机稀油站和篦冷机干油站，仔细检查本岗位设备的润滑情况、水冷却情况及设备情况。

将检查结果及时报告中控室。

4.1.7.了解生料和煤粉的准备情况；确认储油罐内的油料是否有足够储量。

4.1.8.通知窑巡检岗位，将燃烧器送至合适位置。

4.1.9.联系电器值班人员，对全部设备送电，各仪器仪表进行复位，要求现场气体分析仪及摄像机备妥待用。

4.1.10.联系电器值班人员，确保中控室的计算机及其它设备备妥待用。

4.1.11.联系巡检岗位，确认设备是否具备启动条件。

4.1.12.联系好后，各设备进行试车，试车无误后，准备点火。

4.2.窑系统升温投料操作

4.2.1大面积换砖升温（尾温温度为准）控制表

序号

烘烤阶段

温度控制范围

控制升温速度

烘烤时间

1

升温

常温到200ºC

100ºC/h

1小时

2

恒温

200ºC

---------

4小时

3

升温

200ºC—350ºC

30ºC/h

5小时

4

恒温

350ºC

4小时

5

升温

350ºC—600ºC

40ºC/h

6小时

6

恒温

600ºC

---------

4小时

7

升温

600ºC—800ºC

50ºC/h

4小时

8

升温

800ºC以上可持续升温

9

投料

1050ºC—1150ºC

4.2.2临时点火升温

临时点火不存在耐火材料的烘干和挂窑皮操作，是指短期停窑几小时后重新点火，与正常投料运转基本相同。

喷煤:

窑内温度较高时，可省去喷油直接喷煤，但喷煤前先把窑内物料翻转过来，使热物料在表面有利燃烧，开始喷煤1-2t/h，确认着火后再增加煤量。

控制升温速度:

一般正常点火升温8小时内完成，当窑内温度较高时4小时即可。

4.2.3升温操作顺序表

做好系统启动前的所有准备工作

烧成系统已完成单机试车和联动试车。

煤粉制备系统具备带负荷试运转条件，生料和煤粉已充分准备。

空压机站可正常对窑尾、喂料、喂煤供气。

确认高温风机入口阀门、窑头收尘排风机入口阀门、篦冷机各风机入口阀门、窑头一次风机出口阀、三次风阀门调整到30－50％。

打开点火烟囱帽，控制窑头负压为－30～80Pa左右。

4.2.4.点火

将燃烧器空气喷嘴的面积限制在最小，标尺调整到“0”位。

内风阀门位置打到全开，外风阀门位置调整到60％左右。

启动窑头一次风机,调节风机转速300转

用一根5—6m长钢管,端部缠上油棉纱,点燃后自窑门罩伸到燃烧器端部下侧。

立即开启燃油系统,控制好油量和油压,引燃雾化油。

根据火焰形状，调整油压，燃烧器内外风比例和燃烧面积，使火焰顺畅，不落油滴，不冒黑烟，不扫窑衬。

启动回转窑辅助传动机组，间隔转窑

烟室温度（℃）

转窑间隔

转窑量（圈）

250ºC以下

60min

1/4

250～450

30min

1/4

450～650

20min

1/4

650～800

10min

1/4

800ºC以上

辅传连续慢转

当尾温350℃左右时，启动窑头喂煤系统，油煤混烧。

刚开始喷煤时以0.5t/h为起点，操作平稳，避免燃烧器熄火，同时调节风的比例，以保证煤粉充分燃烧。

在升温过程中，逐步加大用煤量，减少用油量，直至停止供油。

当尾温升至500℃左右时，启动喂料分格轮、斜槽风机、分解炉流化床风机、尾煤净风机。

若升温过程中，窑前温度低，煤燃烧不好，可启动窑头排风机，控制窑头负压。

随着窑头喂煤量增加,窑尾温度达到600℃，启动并依次调节一室、二室、三室冷却风机风阀开度，补充煤粉燃烧所缺的氧气，并注意保持窑头负压。

通知现场活动各级下料翻版阀,并要求吊起，进行下料管旋风筒的预热。

当尾温度稳定至900℃以上时，启动熟料输送入熟料库组，启动窑主传组设备，窑头窑尾冷却风机，视筒体温度启动冷却风机。

启动窑尾废气排风机，适当调节风机阀门，控制高温风机出口压力－200～-300Pa。

注意增湿塔出口温度<200℃，如过高可开喷水系统，并转到自动控制。

4.2.5.投料操作顺序表

启动窑尾输送组、生料库底卸料输送系统，可提前进行倒库。

启动高温风机组，调节点火烟囱帽高度,控制高温风机进口温度不超过400℃。

将流化床风机开至最大，C4下料管分料阀50％入分解炉，启动尾煤系统，少量加煤。

调整高温风机液偶和阀门开度，降低点火烟囱帽，调节三次风阀门开度50％，调节系统参数，投料时的参数：

C1出口气体温度：

350～450℃

烟室温度：

1050～1150℃

高温风机进口压力－3000Pa左右

窑头压力－100Pa左右

窑速：

1.5～2rpm

三通分料阀打至入窑位置，增加尾煤用量，初始喂料量可设为：

120t/h。

生料入窑后，根据系统温度进行加减料，调整系统用风。

逐步加大C4下料管向分解炉的分料量，提高高温风机转速、窑速、喂煤量和三次风阀门开度，逐渐增加生料喂料量。

稳定各部位的温度值，注意风、煤、料、窑速的平衡，合理控制篦冷机冷却风量，兼顾篦床速度与产量的关系。

4.3.运行中的监控

4.3.1.操作指导思想

4.3.1.1.树立安全生产、质量第一的观念，精心操作，不断总结经验教训，以生产实际情况为依据，充分运用先进的计算机仪表监测系统，稳定最佳操作参数，实现优质、稳定、高效、低耗、长期安全运转的目的。

4.3.1.2以保持烧成系统发热能力、传热能力、烧结能力和预热分解能力平衡稳定为宗旨，操作中要做到前后兼顾、炉窑协调，稳定烧成温度和分解温度，稳定窑、炉的热工制度。

4.3.1.3对于分解炉系统的正常操作，则要求及时正确调整分解炉系统的煤量和通风量，掌握压力力变化的规律，保持分解炉系统出口气体温度的稳定。

及时调整窑头燃烧器和分解炉燃烧器的喷煤量，合理分配Ⅳ级预热器进分解炉系统的生料，保持窑头燃烧室内温度和分解炉内温度的平衡，防止局部温度过高或过低，确保生料分解率，达到分解炉系统安全运转的目的。

4.3.1.4对窑的正常操作，要求重点稳定烧成带及烟室温度，掌握燃烧器径向风、轴向风以及燃料的配合规律，适当拉长火焰，调整合理的火焰形状和火焰位置，不损坏窑皮，不窜黄料。

4.3.1．5烧成系统的正常操作可概括为：

三固、四稳、六兼顾。

三固:

固定窑速

固定喂料量

固定熟料在篦冷机篦床上的料层厚度

四稳:

稳定C5出口气体温度（分解炉喂煤）

稳定烧成带温度（窑头喂煤）

稳定预热器排风量（高温风机转速）

稳定窑头压力（窑头废气风机转速）

六兼顾:

兼顾窑尾O2含量及气流温度

兼顾C1出口温度、压力

兼顾分解炉温度及压力

兼顾筒体表面温度

兼顾蓖冷机废气量

兼顾废气处理及收尘系统

4.3.2.关键参数及其范围（正常生产时）

名称

参数控制范围

名称

参数控制范围

一级出口温度

320-350℃

高温风机入口压力

-5.8～-6.2Kpa　

四级出口温度

810±10℃

竖烟道压力

　-0.6～-1.0Kpa

五级出口温度

860±10℃

窑尾喂料室压力

　-0.2～-0.4Kpa

五级下料管温度

850±10℃

三次风管压力

-0.3～-0.6Kpa　

竖烟道出口温度

880±10℃

窑头罩压力

-0.02～-0.05Kpa

窑尾喂料室温度

1050±50℃

窑头电收尘入口温度

<250℃

F炉出口温度

850±10℃

二次风温

>1000℃

三次风温度

>850℃

篦冷机二室压力

4.8～5.5Kpa

窑电流

450±100A

窑头净风机压力

23～25Kpa

此表参数为正常生产时的参数，在实际的生产过程中，要充分考虑窑皮状况，预热器结皮情况，仪表的误差等条件，将各个参数结合统一判断，作出正确调整，不能以一两个参数判断窑系统的状况。

4.3.2.1尾温：

·窑尾温度是表示窑系统热工制度是否稳定的重要参数。

·控制范围：

1050±50℃。

4.3.2.2窑电流

窑电机的电流不仅提供了煅烧情况，也提供了窑皮状况。

窑传动电流是窑转速、喂料量、窑皮状况、窑内热量和物料中液相量及其液相粘度的函数，它反映了窑的综合情况。

下面是几种传动电流变化形态所代表的窑况：

·窑电流很平稳。

表明窑系统很平衡、热工制度很稳定。

·窑电流历史曲线很窄，说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的。

·窑电流历史曲线很宽，说明窑皮不平整，在转动过程中，窑皮所产生的扭矩呈周期性变化。

·窑电流突然升高然后逐渐下降，说明窑内有窑皮或窑圈垮落。

升高幅度越大，则垮落的窑皮或窑圈越多。

大部分垮落发生在窑口与烧成带之间，发生这种情况时要根据曲线上升的幅度立即降低窑速，同时适当减少喂料量及分解炉燃料，然后再根据曲线下滑的速率采取进一步的措施。

这时冷却机也要作篦板速度等调整。

在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等，使窑转入正常。

如遇这种情况处理不当，则会出现物料生烧、冷却机过载和温度过高使篦板受损等不良后果。

·窑电流居高不下，有四种情况可造成这种结果。

第一，窑内过热、烧成带长、物料在窑内被带的很高。

如是这样，要减少系统喂煤量或增加喂料量。

第二，窑内长窑口圈、窑内物料填充率高，由此引起物料结粒不好、从冷却机返回窑内的粉尘增加。

在这种情况下要适当减少喂料量并采取措施烧掉前圈。

第三，物料粘性大，由于各种原因熟料发粘，物料带料高度高，使窑转动困难。

第四，窑皮厚、窑皮长。

这时要缩短火焰、压短烧成带。

·窑电流很低，有三种情况可造成这种结果。

第一，窑内欠烧严重，近于跑生科。

一般操作发现传动电流低于正常值且有下降趋势时就采用措施防止进一步下降。

第二，窑内有后结圈，物料在圈后积聚到一定程度后通过结圈冲入烧成带，造成烧成带短、料急烧，易结大块。

熟料多黄心，游离钙也高。

出现这种情况时由于烧成带细料少，仪表显示的烧成程度一般都很高。

遇到这种情况要减料运行，把后结圈处理掉。

第三，窑皮薄、短。

这时要伸长火焰，适当延长烧长带。

·窑电流逐渐增加，这一情况产生的原因有以下三种可能。

其一，窑内向温度高的方向发展。

如原来熟料欠烧，则表明窑正趋于正常；如原来窑内烧成正常，则表明窑内正趋于过热，应采取加料或减少燃料的措施加以调整。

其二，窑开始长窑口圈，物料填充率在逐步增加，烧成带的粘散料在增加。

第三，长、厚窑皮正在形成。

·窑电流逐渐降低,这种情况产生的原因有二.其一,窑内向温度变低的方向发展.加料或减少燃料都可产生这种结果.其二,如前所述,窑皮或前圈垮落之后卸料量增加也可出现这种情况.

·窑电流突然下降,这种情况也有两种原因.第一,预热器、分解炉系统塌料，大量未经预热好的物料突然涌入窑内造成各带前移、窑前逼烧，弄不好还会跑生科。

这时要采取降低窑速、适当减少喂料量的措施，逐步恢复正常。

第二，大块结皮掉在窑尾斜坡上，阻塞物料，积到一定程度后突然大量入窑，产生与第一种情况同样的影响。

同时大块结皮也阻碍通风，燃料燃烧不好，系统温度也很低，也会使窑传动电流低。

·依靠窑传动电流（或扭矩）来操作窑，信息清楚、及时、可靠，尤其与烧成温度、窑尾温度、系统压力、废气分析等参数结合起来判断窑内状况及变化更能做到准确无误.而单独依靠其它任何参数都不可能如此全面准确地反映窑况。

比如烧成带温度这个参数只能反映烧成带的情况,而且极易受粉尘和火焰的影响.而窑电流（或扭矩）却可及时地反映出烧成带后的情况,预告大约半小时后烧成带的情况,提示操作员进行必要的调整,一定要注意,当一个正常曲线突然变宽时,这表明有大块落下.通常，当堆积在大块后的生料涌出窑口时，整个电力消耗也下降。

为了再次挡住物料，窑速必须显著降低，燃料量也要相应增加。

大块落下常常意味着熟料的量突然增加，在篦冷机内不能足够的冷却。

结果，输送设备下游也许要遭受机械和热的过载。

这也是如果发生如此故障时窑速和生料量可能下降的另一个原因。

当窑运行达到正常时再一次增加产量。

由于没有足够的窑皮生成，窑皮状况比较大波动会导致衬料的损坏。

因此，一定要注意生料品质的均匀和良好。

因而，为了窑的安全运行，化验室认真监测生料和熟料成分尤其必要。

4.3.2.3篦冷机二次风温和三次风温

·正常情况下，二次风温和三次风温的高低反映了熟料热量回收的好坏程度；同时，也反应了篦床上熟料层的厚度和熟料的结粒情况以及烧成带温度高低、煤管位置等。

·控制范围：

二次风温＞1000C。

三次风温＞850C。

4.3.4.4C1出口的气体温度

·可以反映生料供应量、生料在预热器内的热交换状况、窑系统拉风大小及系统的漏风或堵塞等。

·一般控制范围：

<350℃

4.3.2.5各级旋风筒出口压力和灰斗压力

·可以反映喂料量、系统漏风及各级旋风筒的堵塞、结皮情况。

4.3.2.6窑筒体温度

·窑筒体温度可以反映烧成带窑皮的分布状况。

·预感结圈和红窑的出现。

·当筒体温度>350℃时，用轴流风机吹,最高不能超过400℃.

4.3.2.7分解炉气体温度与五级筒下料管温度之差

·反映分解炉内的燃烧状况

·该温度差一般控制在：

T＝3050℃

4.3.2.8五级筒下料管温度

·反映了入窑物料分解率的高低

·一般控制在：

840860℃

4.3.2.9入窑物料分解率

·对物料的煅烧起着决定性作用

·分解率越高，熟料煅烧越容易；但过高，易造成C5结皮

·一般入窑分解率控制在92％左右

4.3.3.操作中的调节参数

4.3.3.1篦冷机篦床速度

篦冷机篦床速度是运转中最基本控制要素之一

篦冷机篦床速度控制着篦床上熟料层的厚度

增大篦床速度将引起：

·熟料层厚度变薄，篦下压力降低

·篦冷机出口熟料温度增高

·二次风温和三次风温降低

·篦冷机废气温度增加

·篦冷机内零压面向篦冷机下游移动

·熟料热耗上升

减小篦床速度将引起：

·熟料层变厚，篦下压力增加

·篦冷机出口熟料温度降低

·二次风温和三次风温上升

·篦冷机内零压面向篦冷机上游移动

·熟料热耗下降

·料层太厚，冷却风吹不透，冷却效果较差。

4.3.3.2篦冷机排风量

篦冷机排风机是用来排放冷却熟料气体中不用做二次风和三次风的那部分多余气体。

调节排风机风门用于保证窑头罩压负压在正常的范围内（-20～-50Pa）。

篦冷机排风机转速固定，其风量是通过风机入口风门来调节的。

在鼓风量恒定的情况下，增大窑头排风机风门开度：

·二次风量和三次风量减小，排风量增大

·篦冷机出口废气温度上升

·二次风温和三次风温降低

·二次风量和三次风量体积流量减少

·窑头罩压力增大，预热器压力增大

·窑头罩漏风增加

·零压面向篦冷机下游移动

·窑尾气体O2％降低

·热耗增加

在鼓风量恒定的情况下，减小窑头排风机阀门开度对系统产生的结果与上述情况相反。

在调节篦冷机排风机风量时，除保持窑头罩压力为微负压以外，同时还应特别注意窑尾压力的变化，要保证窑尾O2％含量在正常范围内。

4.3.3.3篦冷机鼓风量

调节篦冷机鼓风量用来保证出窑熟料的冷却及燃料燃烧提供足够的二次风和三次风。

增加篦冷机12室的鼓风量：

·篦冷机12室篦下压力上升

·出篦冷机熟料温度降低

·窑头罩负压减少

·窑尾O2％含量上升

·篦冷机废气温度增加

·零压面向篦冷机下游移动

·熟料急冷效果更好

当减少篦冷机12室的鼓风量时，情况与上述结果相反。

4.3.3.4高温风机流量

通过调节高温风机转速来满足燃料燃烧所需的气体量。

高温风机是用来排除分解和燃烧产生的废气并保证物料在预热器内正常运动。

通过调节高温风机转速来控制窑尾气体O2％在正常范围内。

提高高温风机转速，将引起：

·系统拉风量增加

·预热器出口废气温度增加

·二次风量和三次风量增加

·过剩空气量增加

·系统负压增加

·烧成带火焰温度降低

·漏风量增加

·篦冷机内零压面向上游移动

·熟料热耗增加

当降低高温风机转速时，产生的结果与上述情况相反。

4.3.3.5窑转速

在煅烧正常，产量一定的情况下，应该尽量提高窑的转速，坚持薄料快烧的操作理念。

增加窑的转速

·烧成带长度降低

·二次风温增加。

·窑内填充率降低。

·熟料C3S结晶变小。

当窑的转速降低时，情况与上述情况相反

4.3.3.6三次风量

三次风是满足分解炉内燃料燃烧的助燃空气。

三次风来自于篦冷机主要13室的冷却风，一般温度控制在:

850950C。

三次风的调节是通过三次风管上的阀门来调节的。

增加三次风阀门：

·三次风量增加，同时三次风温也增加

·二次风量减少

·分解炉入口压力减小

·烧成带长度变短

同理，当减小三次风阀门时，情况与上述结果相反

4.3.3.7窑头罩压力

调节窑头罩压力目的在于防止冷空气的侵入和热空气及粉尘的溢出。

调节窑头罩压力是通过调节高温风机