箱梁外观质量通病产生原因及预防措施.docx

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箱梁外观质量通病产生原因及预防措施

预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施（已发表）　２008-03—28　１6:

17

分类:

施工技术

字号：

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1前言

装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身，具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点，又具有连续梁桥结构经济的特点，这一结构在公路工程桥梁建设中得到了广泛应用。

现针对梁体在预制过程中出现的色差、水纹、鱼鳞纹等经常出现的外观质量通病，分析原因,提出预防措施。

2常见外观质量的通病

⑴冷缝．

⑵砂线、砂斑、气孔、蜂窝麻面。

⑶云斑、水波纹、鳞斑。

3　产生原因及预防措施

克服砼外观缺陷,必须从原材料、砼配合比及拌和、浇筑、振捣工艺、模板查找原因，采取措施事先预防。

3．1冷缝

３．1.１产生原因

（１）梁浇筑时分层、分段时间间隔过长,浇筑上层时,下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层砼中，在两层交界面出现的色差现象.

（2）浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大,上层浇筑时振动棒插入深度不够,使得两层交界面出现的色差现象。

（３）气温较高,上层没有来得及浇筑，下层已初凝,在两层交界面形成的色差现象。

3.１.２预防措施

（1）控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少砼的翻运次数，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。

（2）浇筑时振动棒插入下层5~１０cm。

（３）高温时在砼中掺入缓凝剂,延长砼的初凝时间。

3.2砂线、砂斑

3.2。

1产生原因

砼离析或泌水、过振.

3.2.2预防措施

准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比,控制砼和易性满足要求。

专人负责振捣,不得过振。

3。

3气孔

3。

3。

1产生原因

（1）水灰比较大、拌和用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准,使坍落度过大，形成水珠，砼终凝后在表面形成气孔。

（2）模板表面脱模剂太多、太粘,将滞留砼中的水珠、气泡，在砼表面出现气孔。

（3）振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过快,使砼中的水珠及气泡没能全部从上面逸出,在砼表面形成气孔。

3.３．２预防措施

（1）做好理论配合比设计,掺入减水剂，减小用水量。

砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量,便于施工的情况下坍落度尽量小一些．

（２）对模板必须除锈打磨洁净,使用清洁、不会产生色差的脱模剂,不使用易粘附于砼表面或引起砼变色的脱模剂,使用同一种脱模剂。

（3）控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小。

（４）振捣时轻敲模板，附着在侧模上的气泡逸出，达到消除气泡的效果。

3.4蜂窝麻面

3。

4.1产生原因

（1）振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝．

（２）砼配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板拼缝不好漏浆等，会造成水泥砂浆不足或缺失，难以填满集料间隙形成蜂窝麻面。

（3）拆模过早,砼终凝时间短没有一定强度,表面砼粘模形成麻面。

（４）脱模剂不足、不均匀，使砼的表面粘模，拆模时形成麻面。

3。

4。

２预防措施

（1）模板安装前应打磨除锈，均匀涂刷性能良好的脱模剂，避免影响砼表面色泽。

模板支撑应牢固,接缝严密,尺寸准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面。

立好的模板放置时间不宜太长避免污染。

拆模时间不宜过早，以砼不粘模为准。

（２）专人负责振捣，振动棒振捣间距不宜过大,不得漏振、欠振。

（３）做好理论配合比设计.钢筋密集时,增大坍落度,加强振捣。

3。

5云斑、鳞斑、水波纹

3。

5.１产生原因

（1）水泥品质欠佳、砂子颗粒较粗、搅拌时间不够,坍落度较大，拌合物粘稠性差．

（２）砼离析后水泥稀浆浮到上面,终凝后砼表面的水泥石颜色较深，状似水波纹。

砼分层浇筑时,振动棒没有深入下层足够深度，出现水波纹现象。

（3）浇铺未到位、未摊平,就急早振捣，水泥浆不匀,形成色差。

早振加过振,轻度产生云斑,重度产生鳞斑。

（4）箱梁腹板断面小，底板砼从腹板砼流动到位,发生重复振捣、过振。

钢筋或波纹管密集部位,砼中粗骨料难下去时造成砼不均匀。

３。

５。

２预防措施

（1）做好理论配合比设计,适当增大砂率,掺入减水剂,减小用水量。

砼拌和前调整好施工配合比,拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些，对坍落度不符合要求的坚决禁止入模。

（2）振捣时必须将振动棒透入到下层砼5~1０cm，每一棒振捣时间不能过长,过长会引起砼离析。

钢筋或波纹管密集部位,仔细振捣。

（３）每层砼前沿须留约1m范围暂时不振,待下一段砼接茬后振捣,当砼布料厚度不一或未全断面铺满时，不要急于早振.防止过振。

3.6砼原材料、配合比、施工控制

3。

6．1砼原材料控制

（1）水泥

选用色泽均匀一致的高品质普通硅酸盐4２．5级、５２.5级水泥。

使用同一品种、同一规格、同一厂家的水泥。

（2）砂

应采用级配良好,质地坚硬,颗粒洁净的中砂,且不含泥土、云母、贝壳、有机物或其它有害物质。

施工所用的砂细度模数变化范围超出Mx配±0.1时,不宜使用.

（3）碎石

采用石英岩以及岩石抗压强度符合要求的花岗岩、石灰岩等加工的粗骨料，碎石连续级配、最大粒径、压碎指标值、风化颗粒含量、吸水率满足要求.

（4）水、外加剂

拌和水采用饮用水,宜采用深井水。

外加剂必须是经过检验并有合格证明的产品，注意外加剂与水泥的适应性。

３。

6．2砼配合比控制

确定砼配合比的水灰比、水泥用量要满足砼强度、耐久性要求．为了确保外观质量,可略增含砂率，稍减用水量。

（1）水泥用量

为了加快模板周转,拆模后表面仍有好的自然光泽，可略加大或维持一定水泥用量。

但在任何情况下都不宜以增大用水量（随意加坍落度）来增大水泥用量。

水泥用量控制在46０~500Kg/ｍ3之间。

（2）含砂率

含砂率与级配、孔隙率、粗细程度（细度模数）相关,应选择能同时满足砼质量、和易性的最佳含砂率。

为了使砼均匀,和易性好,含量稍为增大一点。

和易性包括砼拌物流动性、粘聚性和保水性,在于砼中有足够的水泥砂浆起主要作用。

当减水剂（水剂约在１%，粉剂１.5%左右）掺量不大的情况下，砂石含砂率较通常情况稍提高1—2%,砼的浇捣塑性明显改善，粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，避免砼表面出现“相料色差"。

砂率宜在36％左右。

（3）坍落度

坍落度反映砼拌合物成型可塑性，要求拆模后砼外露面色泽一致,则要求坍落度一致.砼外观质量控制,最重要环节是控制坍落度.对砼坍落度要么就“大”（坍落度20ｃm，上下）,拌合物水泥含量多，砼外观光泽较好;要么就“小"（坍落度１0ｃm左右）,拌合物水泥含量少，易克服砼气泡。

一般采用１2—16cm坍落度的拌合物;为了外观质量,坍落度较通常略减少1—2cm,使砼拌合物稠一点粘一点，振捣效果好一些.施工时，严格按照上下限差控制坍落度波动，使砼的塑性稳定。

（4）C50砼水灰比宜控制在0。

3５左右。

3.６。

3砼施工控制

（1）安装全套的自动计量装置,准确控制组成材料的用量,仔细测定砂、石料含水量后准确计算施工配合比。

（2）必须达到砼搅拌透彻、坍落度稳定.否则水泥砂浆、水泥浆分布不匀,会在砼表面产生色差，或砼振捣时容易出现离析、泌水等非匀质现象。

采用强制式搅拌机时,搅拌时间控制为1。

５—２分钟，掺有外加剂时增加1分钟。

测坍落度一是出机后测定,二是浇筑现场入模前测定。

砼拌和物出机后应缩短入模时间,避免因装运工具、运送距离及气温条件等过多损失坍落度，坍落度损失最大不应超过30%。

入模前测的坍落度,必须符合配比设计确定的坍落度指标范围。

采用砼搅拌车、汽车、地泵运送砼，确保和易性。

禁止砼在出料后以二次加水的方式调整坍落度。

（3）砼浇铺与振捣

克服重视振捣、轻视浇铺的现象,浇铺无序或振捣无方，会使砼性能不均匀。

依据浇铺具体情况确定振捣方法，做到连续浇筑砼,不早振,不迟振,不欠振,不过振.

１）砼的浇振方法

可按从一端开始向另一端,或从中部开始向两端对称的,呈斜面层次,全断面而推进的方法分段、分层浇筑砼。

不用振捣棒振赶砼流动,防止砂浆散失而失去均匀性。

不用振捣棒水平振捣，否则表面泛浆严重,导致产生层次（带状）色差．

砼后段与前段或上下层之间的浇筑（接茬）间隔时间，在常温气候条件下,以2个小时为宜．气温较高季节应选低温时段浇筑砼,间隔时间以1小时为宜。

水泥初凝时间不早于45miｎ,终凝时间不迟于１0小时，砼拌合物（不掺缓凝剂）初凝时间一般为４小时左右。

水泥初凝时砼失去塑性，终凝时砼开始产生强度,如果比初凝时间少１个多小时内拌合物接茬，透入下层砼５－1０cm振捣，砼表面不会留下接茬痕迹．如果超过了2个小时或气温较高时，砼已接近其初凝，或砼失水过多上下层间插捣困难,砼中水泥（砂）浆的塑性差异过大,难于均匀分布,形色差带或冷缝式色差。

如果下层砼已失去塑性达到初凝时接茬就会造成冷缝。

２）浇前振后、切莫早振

砼振实过程，一是液化，二是振动,三是捣实。

做到前浇后振,切忌早振.一是指本层砼厚度未铺足或浇铺不到位（横向未到边,纵向不连贯），砼拌合物层次不清、顺序零乱,出现中间高、两边低,或一边高、一边低的堆积和低洼现象，随浇就振；二是本层砼浇铺段前沿临空部份，不等下段砼浇铺衔接，就过早振捣，称为早振。

每层砼振捣时,保持“浇"与“振”前后相差一定距离,即最前沿一段至少相当于振捣棒作用半径二倍范围内的砼,不要急于振捣，待下一段浇铺接茬后再振。

３）快插慢提,控制振速，不得过振

砼振实表现为砼已无显著沉落、表面平坦泛浆，砼已不冒气泡。

对能见度低或阴角部分，快插慢提进行振捣,一般的插入式振捣棒，整个过程的累计振捣时间为２０秒左右。

用1—2秒时间尽快插入后上下抽动2-3次,以助砼沉落稳定;振捣棒于插点不提动,用１0秒左右时间振捣；振捣棒慢速上提约用15秒时间,每次上提3—5ｃm，每提一次停1—2秒时间振实并排气。

拌合物较稀时，缩短振捣时间,减少抽动次数，防止过振，

4）仔细浇捣,不得漏振、欠振

振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作业半径的1.5倍。

中型5０振动棒通常控制为40cm等距离移动,可防止漏振。

如前后2根振捣棒工作,其互相距离，一般为3-5m。

锚垫板后面的砼要振捣匀密。

对钢筋、波纹管、预埋件密集的部位,仔细浇捣.不得触碰模板。

（4）拆模与养生

拆模时间不宜过早,以砼不粘模为宜。

砼表面泛白时即开始覆盖洒水养生,一般养护７天.