某大桥桩基首件工程施工方案.docx
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某大桥桩基首件工程施工方案
桩基首件工程施工方案
一、编制目的
为保证桩基工程施工质量、确定最优施工方案，更好的为其他桩基施工提供依据，我项目部选择某右幅0#台-1#桩基作为桩基施工的首件工程，通过某右幅0#台-1#桩基首件工程的实施，总结出适合本标段桩基施工的施工工艺，对重点、难点部位采取控制措施。
二、编制依据
1、《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全管理条例》等工程建设安全生产有关管理规定；
2、《高速公路改扩建设计细则》（JTG/TL80-2014）；
3、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2007）；
4、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）；；
5、《水工混凝土施工规范》（DL/T5144-2015）；
6、《建筑桩基检测技术规范》（JGJ-106-2003）；
7、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；
8、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004土建工程）；
9、《公路工程技术标准》（JTGB01-2014）；
10、《公路勘测规范》（JTJC10-2007）；
11、《公路工程施工安全技术规范》（JTGF90-2015）；
12、《混凝土灌注桩用钢薄壁声测管及使用要求》（JT/T705-2007）；
13、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
14、交通厅批准的设计文件、施工设计图纸及工程地质勘察报告；
15、《济南至青岛高速公路改扩建工程某合同段（青银线K36+388～K100+400长64.012公里）两阶段施工图设计》；
16、现场调查的交通、水文、地质、气候、能源建材和地方其他条件，依据我公司现有的技术力量、机械设备、劳力的情况。
17、国家、交通运输部和山东省交通运输厅的有关政策、法规和条例、规定。
三、工程概况
3.1、工程基本情况
某中心桩号为00000，桥长818.49m。
桥头为肋板台、桩基，墩柱类型为柱式墩、桩基。
全桥7联桥跨组合：
3×4×30+3×30+3×4×30，为预应力混凝土简支T梁组合梁。
桥址区地貌形态属剥蚀堆积准平原地貌单元，地势平坦，河床宽阔。
根据工程地质调绘及钻孔揭示资料，桥址区在勘探深度范围内地层主要为冲坡积粘土、粉质粘土、砂土；下伏基岩为砂岩、泥岩等。
3.2、桩基首件工程概况
某右幅0#台-1#桩基里程桩号为00000+003.07。
桩基设计为摩擦桩，孔径φ1.5m，桩长28m，C30砼49.5m³，钢筋2511.8kg，采用旋挖钻成孔灌注水下混凝土。
四、施工准备
4.1、现场准备
1、开工前，现场技术负责人和施工员掌握施工区域内的具体桩位及对应的桩基结构形式、设计桩长等技术参数，并确定施工机械的摆放位置。
2、做好“三通一平”，并根据现场情况，先做好地面垫层，以利施工。
现场四周应设置排水沟，施工现场的便道畅通。
3、做好人员、机械设备、材料的进场准备工作。
4、施工现场技术负责人和施工员应全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。
5、根据合同文件和招标文件的相关要求，设置整齐统一的场地围挡。
4.2、技术准备
1、技术人员全面熟悉设计图纸和施工方案，明确施工要点和程序，进行技术交底。
2、施工测量
①开工前做好施工测量工作，在桥梁附近支设导线、水准控制点，根据设计资料进行现场核对，如确需变更设计，报监理工程师审批。
②测量人员将做好测量放样技术交底。
③所有测量进行记录并整理，由测量员及主管技术人员签字后，送交监理工程师核查。
④施工测量的精度应符合《公路勘测规范》（JTGC10-2007）的要求，施工放样还应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG_TF50-2011）的规定。
3、专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录；钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录，并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。
五、施工组织
5.1、劳动力配置
根据桥梁分部、分项工程以及专业特点来选择划分作业班组，保证桥梁施工分段水平流水作业，细分为3个专业作业班组，同时配有后勤电工、机修组；充分利用人、材、机资源，桩基作业劳动力组织详见表4-1。
表4-1劳动力组织
项目
班组
人数
备注
桩基
钻机作业班组
4
负责钻孔作业
钢筋班组
6
负责钢筋笼连接
混凝土班组
5
负责混凝土运输、灌注
电工及后勤组
1
负责机械检查、维修
5.2、材料计划
材料由物资部门统一采购，所有材料须经试验室抽样检验，并通过监理工程师认可后方可使用，严禁不合格材料进入施工现场。
右幅0#台-1#桩基材料见表4-2。
表4-2桩基材料表
序号
分项工程
材料名称
单位
数量
1
灌注桩
C30号砼
m³
49.5
2
HPB300
kg
470．8
3
HRB400
kg
2041
4
超声波检测管
m
85.2
5.3、设备计划
1、根据工程需要，旋挖钻机、挖掘机、自卸汽车等前期需要机械均已进场，其它施工机械根据施工方法、工效及进度配置设备进场。
2、桩基施工机械配置详见机械设备数量表4-3：
表4-3机械设备配备表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
挖掘机
PC220
台
1
桩基施工现场
2
旋挖钻机
SR280R
台
1
3
装载机
50
台
1
4
汽车吊
25t
台
1
5
发电机
250kw
台
1
6
电弧焊机
BX1-500型
台
1
7
钢筋弯曲机
GW40
套
1
钢筋加工厂
8
数控钢筋调直切断机
GT5-10型
套
1
9
钢筋切断机
GQ40
台
1
10
打磨砂轮
台式砂轮机
台
1
11
交流弧焊机
BX1-500型
台
2
12
砼罐车
10m³
台
6
其他
13
平板车
15t
台
1
5.4、进度计划
右幅0#台-1#桩基为首件桩基工程，计划2016年06月29日开工，2016年08月1日完工，计划工期33天,含28天成桩检测时间。
六、施工注意事项
6.1、一般规定
1、根据地质情况选择钻机形式。
2、钢筋集中加工成型，拖板车运输。
3、选择合适的钻头直径，在钻进过程中经常检查，发现磨损严重及时补足钻头直径，以保证成孔直径不小于设计。
4、已备好钻头坠落打捞设备。
6.2、钻孔桩施工要点
1、护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。
2、制备泥浆，钻孔泥浆由水、黏性土和添加剂组成。
3、钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径、垂直度、沉淀厚度进行检查。
成孔质量检验采用专用检孔器进行检验，有条件限制时可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应不小于桩径（1.5m直径），长度不得小于桩径的4～6倍。
4、利用换浆法进行清孔，将孔底清渣和孔内泥浆置换，清孔时间根据沉渣厚度进行控制，清孔过程中应不断地摆动循环泵，使循环泵沿孔壁四周运动，以达到清孔干净的目的。
禁止直接孔底注入清水换浆。
5、钢筋笼保护层采用M40圆饼式滚轮砂浆垫块，垫块半径不小于保护层厚度，中孔直径大于所穿钢筋直径，中心所穿钢筋焊在主筋上。
每隔2m设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。
6、按设计每隔2.0m焊接加强箍筋，应对每个加强箍筋增设临时十字支撑，待钢筋笼吊入桩孔后拆除。
7、钢筋笼分节吊装，为了防止钢筋笼变形，采用三点起吊。
第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用槽钢穿过加劲箍挂住钢筋笼，吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行焊接，然后再下放钢筋笼，如此循环。
下放钢筋笼时，要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。
8、钢筋笼下料时，钢筋笼定位要准确、牢固。
多节钢筋笼焊接时监理现场旁站,并留存影像资料。
9、水下混凝土灌注
钻孔桩水下混凝土灌注一般采用直升导管法，导管使用前进行拼接、过球、水密承压、接头抗拉等试验，严禁采用压气试压。
混凝土必须连续浇筑不得中断。
导管选用:
导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的混凝土数量确定，导管直径参照下表为300mm;导管的壁厚应满足强度和刚度的要求，确保混凝土安全浇注。
导管埋深应严格按照规范要求执行。
导管直径表
导管直径（mm）
通过混凝土数量（m³/h）
桩径（m）
200
10
0.6~1.2
250
17
1.0~2.2
300
25
1.5~3.0
350
35
＞3.0
水密性试验:
全套导管可分两节进行试验。
导管连接好后，一端封死，另一端用螺纹口连接法兰帽，法兰帽有一根高压管，进行注水，注满水后，连接压力表和空气压缩机，根据计算的压力p进行加压，根据压力表的读数，稳定在pkPa。
关闭进气阀门。
稳定十五分钟，观察导管是否有渗水现象。
合格后方可使用。
p=γchc-γwHw
式中：
p——导管可能受到的最大内压力（kPa）；
γc——混凝土拌和物的重度，取24kN/m³；；
hc——导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
γw——桩孔内水或泥浆的重度kN/m³；
Hw——桩孔内水或泥浆的深度（m）。
10、首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度1.0m以上的需要，所需混凝土数量可按下式计算。
式中：
V——灌注首批混凝土所需数量（m³）；
D——桩孔直径（m）；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.3~0.4m；
H2——导管初次埋置深度（m）；
d——导管内径；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土桩平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）；
Hw——桩孔内水或泥浆的深度（m）；
rw_——桩孔内水或泥浆的重度（kN/m³）；
rc——混凝土拌和物的重度，取24kN/m³。
首批混凝土方量，根据现场实际情况计算。
11、水下混凝土的强度、抗渗性能、坍落度等应符合设计和规范的要求。
混凝土的生产能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕的要求。
灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
首批混凝土灌入孔底后，应立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合规范要求，即可正常灌注。
如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土上升到骨架底口4m以上时，应提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停顿。
要加强灌注过程中混凝土高度和混凝土灌注量的测量和记录工作，可按照每灌注8m3或12m3测一次（约一罐车混凝土），及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量。
在进行水下混凝土灌注时，严禁用泵车泵管直接伸人导管内进行灌注，必须要经过料斗进行灌注（若将泵管直接伸人导管里面进行灌注，易产生混凝土离析，同时在导管内易产生高压空气囊，从而形成堵管）。
混凝土灌注至桩顶部位时，应采取措施保证导管内的混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象。
灌注的桩顶高程应比设计高程高出不小于1.0m，当存在地质较差、孔内泥浆密度过大、桩径较大等情况时，应适当提高其超灌的高度。
12、桩头破除。
①桩基混凝土强度达到15MPa以上方可破桩头，桩头应采用风镐或人工凿除，严禁采用炸药或者膨胀剂等材料，也不得使用大功率镐头机进行。
桩头应破除到坚硬混凝土处，桩头无松散层。
桩头破除工艺：
基坑开挖——高程测量——无齿锯环切（桩顶高程+2cm）——剥出钢筋——断桩头——吊车吊出——桩头清理
②环切时注意不要伤及钢筋，钢筋弯折不能超过15度角。
桩头破除后，桩顶部分微凸（桩中心略高，周边略低），在破桩头过程中，要保护好声测管。
13、嵌入系梁的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。
14、破除桩头后，桩顶应无残余的松散混凝土，每个桩头留取照片存档。
15、钢护筒在普通作业场合及中小孔径的条件下，一般使用不小于6mm厚的钢板制作;在深水、复杂地质及大孔径等条件下，应用厚度不小于10mm的钢板卷制。
另外，可在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋，以增加其刚度。
护筒顶部不作业施工时应设置护筒盖。
七、施工工艺
7.1、施工工艺流程
7.2、放样定位
根据监理工程师认可的复测导线点，内业计算各钻孔桩桩位有关数据，使用全站仪现场放样确定桩位，根据已测定的桩点用十字线法将桩位外引（见下示意图），安放定位架，并操作丝杠调节水平，重新拉十字线使定位架中心与桩中心重合，复测，合格后锁定定位架。
桩位外引平面示意图
7.3、机械选择
桥址区地貌形态属剥蚀堆积准平原地貌单元，地势平坦，河床宽阔。
根据工程地质调绘及钻孔揭示资料，右幅0#台-1#桩基在勘探深度范围内地层主要为细砂、粗砂；下伏基岩为泥岩，根据地质情况钻孔设备采用旋挖钻机施工。
7.4、埋设护筒
护筒材料选用厚为8mm钢板制作，顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。
内径大于桩径至少200mm，护筒顶面宜高出施工水面或地下水位2m，还应满足孔内泥浆的高度要求，还应高出施工地面0.3m。
护筒埋设应符合以下规定：
桩基础采用钢护筒节长2.0-2.5m。
护筒安设采用导向下沉法，根据测放桩位在钻孔平台采用槽钢上定位出护筒孔位，再把护筒吊放在护筒孔位内，使护筒中心与钻孔中心位置重合。
顶面要求高出地面不小于0.3m，护筒周围用粘土分层夯实。
护筒安设的要求：
护筒平面位置的偏差不大于5cm，护筒与桩轴线的偏差不大于1%，并严格保持护筒的竖直位置，否则重新安装。
7.5、钻孔护壁
本工程采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁。
配制泥浆前要根据钻孔的体积确定所需泥浆的数量，泥浆量必须大于钻孔的容积。
配制泥浆选取水化性能较好、造浆率高、成浆快、含砂量少的膨润土，并加入适量的纤维素、火碱。
根据施工规范及以往的经验，膨润土掺量为水的10%-12%。
钻孔过程中要经常测定泥浆技术指标，泥浆技术指标见下表，根据工程钻进需要，随时调整泥浆相对密度保持各项指标符合要求（见表），不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。
泥浆组分表泥浆技术指标
性能
单位
指标
比重
g/ml
1.1-1.5
黏滞度（1500/946ml）
Sec
18-22
酸碱值pH
pH
>7
含砂量
%
≤2
1、泥浆拌制
泥浆采用ZJ—80强制式拌浆机进行配置，造浆时膨润土需充分搅拌，且应先加水再加膨润土，最后加外加剂搅拌，制备成泥浆。
经过强制式拌浆机拌制的泥浆放入护筒内储存。
在钻孔施工的不同阶段，通过增加新鲜泥浆或加入少量膨润土的方法对钻孔泥浆的性能进行不同的调整。
一个钻孔需要的总泥浆量应考虑泥浆充满钻孔和泥浆槽、沉淀池，还要考虑钻孔的孔径扩大，井孔壁、泥浆槽等处的渗漏，以及泥浆经过多次使用后，其性能指标降低，需加更换等情况，一般宜按井孔体积（考虑扩孔数量）计算粘土量，再加6%左右。
2、泥浆处理
泥浆净化采用布置在钻孔平台上的泥浆净化系统完成。
每套泥浆净化系统由1台旋筛机、1台DZX-500泥浆净化器、1个泥浆箱、排渣槽、运渣车组成。
钻渣的排除采用多级沉淀的方法，即钻机排出的泥浆首先经过泥浆净化装置顶面的旋筛机进行预筛，将比较大的颗粒或泥块等排除，然后经过DZX-500泥浆净化器将0.074mm以上的颗粒排除，经净化器处理后的泥浆排到邻近护筒内，经过再一次沉淀，然后再补回孔内。
排出的钻渣最后排到运渣车内，统一运到指定地点。
各阶段钻孔中泥浆性能指标
项目
阶段
试验方法
新鲜泥浆
钻进泥浆
回流泥浆
清孔泥浆
容重（g/cm3）
≤1.04
≤1.20
1.08～1.20
1.02～1.06
泥浆相对密度剂
粘度（s）
26～35
25～28
24～26
18～22
标准漏斗粘度计
失水量（ml/30min）
≤10
≤18
≤15
≤10
滤纸、玻璃板
泥皮厚（㎜/30min）
≤1.0
≤2.0
≤1.5
≤1.0
尺
胶体率（％）
100
≥96
≥98
100
量筒
含砂量（％）
≤0.5
≤4.0
0.5～1.0
≤0.5
含砂率计
PH值
10～12
9～10
9～10
8～9
试纸
钻孔桩混凝土浇注时，对孔内泥浆均进行回收。
回收时将钻孔桩内干净泥浆通过泥浆泵将泥浆直接泵送到待钻孔内，重复利用。
同时避免了泥浆流入河道，污染河道。
7.6、钻孔工艺
钻机就位前，对钻孔前各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处平整和加固，主要机具设备的检查、维修与安装，配套设施的就位及水电供应等。
钻机安装就位后，不得产生位移或沉陷。
钻机钻头中心与钢护筒中心位置偏差不大于20mm。
在钻孔过程中，及时捞取钻渣，与图纸提供的地质资料核对分析地质变化情况，以便调整钻进速度和泥浆指标。
同时钻渣要及时清除，以免影响泥浆循环，同时严密观察钻进情况，有无跳钻，失水过快，钻进速度异常及大量气泡上翻等情况，如果发现，应立即停钻分析原因及时处理，以保证成孔质量和施工顺利进行。
另外还要不断观察孔内水头高度，检测泥浆指标并及时填写原始记录。
钻孔距设计标高2.0m时，应通知监理工程师，到现场进行确认。
注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料。
钻孔深度达到设计要求后，使用探孔器对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后，请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。
7.7、清孔与检验
清孔分两次进行，第一次清孔在成孔后立即进行，清渣过程中，必须随时补充足够的泥浆，以保证浆面稳定和泥浆质量。
第二次在下放钢筋笼和安装导管后进行。
①第一次清孔：
钻孔达到设计标高后，采用泥浆泵注入净化泥浆置换孔内含渣的泥浆。
采用重锤法进行终孔深度检查，并报监理工程师检查确认后，提升钻锥距孔底10～20cm，即继续循环，换浆清孔。
清孔时，保持钻孔内的水位高出地下水位1.5～2.0m，注意泥浆面高度和泥浆比重是否合适，防止坍孔、缩孔。
从孔内取出的泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉淀厚度，本工程采用桩底沉渣厚度不大于10cm，检测合格后，即停止清孔作业。
②第二次清孔是下放钢筋笼、安装导管后，通过导管向孔内输送泥浆。
清孔后，泥浆坚硬颗粒的数量须小于5%，泥浆比重不大于1.1，胶体率≥98％，粘度17s～20s，含砂率≤2％。
7.8、钢筋笼制作
1、钢筋加工一般规定
1）钢筋试件在监理工程师的监督下取样，将样品送至经监理工程师认可的第三方试验室检验。
2）钢筋分批检验时，可由同一牌号、同一炉罐号、同一尺寸的钢筋进行组批，每批的质量不宜大于60t，超过60t的部分，每增加40t（或不足40t的余数）应增加一个拉伸和一个弯曲试验试样；钢筋的进场检验亦可由同一牌号、同一冶炼方法、同一浇筑方法的不同炉罐号组成混合批进行，但各炉罐号的含碳量之差应不大于0.02%，含猛量之差应不大于0.15%。
3）钢筋接头的现场检测应按验收批进行。
同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以300个为一个验收批进行检验和验收，不足300个时亦作为一个验收批。
4）桥梁钢筋加工应在统一的钢筋加工场集中加工成型，禁止在每个桥位附近设置简易的钢筋加工场。
5）钢筋原材、钢筋半成品存放于钢筋加工场内。
6）钢筋加工区：
根据钢筋加工程序合理安排钢筋加工设备的位置。
2、钢筋加工施工工序
3、钢筋笼加工
1）钢筋笼在钢筋制作场下料，分节制作。
钢筋笼的制作需根据运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度后确定。
当桩基较长，采用分段吊装时，要先在加工厂进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。
2）钢筋笼制作采用加劲箍筋成型法，制作时按图纸设计尺寸做好加劲箍筋和支撑筋，在主筋上按2m等分标出加强筋位置，校正加劲箍筋与主筋的垂直度，然后焊接。
在一根主筋焊好全部的加劲箍筋后转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬走骨架搁于支架上。
钢筋笼的支架支垫间距为2m，以防止钢筋笼在堆放过程中变形。
3）钢筋笼加工完成后，存放整齐，并用标识牌标明桩位和型号。
4）钢筋笼保护层采用M40圆饼式滚轮砂浆土垫块。
垫块半径不小于保护层厚度，中孔直径大于所穿钢筋直径，中心所穿钢筋焊在主筋上。
每隔2m设一组垫块，每组4块均匀设于桩基钢筋四周。
4、钢筋笼的运输和存放
1）钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放场地采用混凝土硬化地面并高出原地面，下垫枕木，上盖篷布，以免受潮或沾上泥土。
每组骨架的各节段按桥、墩号、节段号排序，挂牌标志（如用于几号墩位几号桩基、节段、长度、是否检验过等），便于使用时按顺序装车运出。
2）钢筋骨架完成需转运时采用平板车转运至现场。
在转运至墩位的过程中加强筋的设置密度必须保证骨架不变形。
按设计每隔2.0m焊接加强箍筋，应对每个加强箍筋增设（或每隔一个设置）临时十字支撑，待钢筋笼吊入桩孔后拆除。
7.9、钢筋笼下放
成孔经检孔器检孔验收合格，即可将钢筋笼运至现场安放入孔。
钢筋笼的起吊和就位采用25T吊机吊装，为保证钢筋笼起吊时不变形，采用长吊索小夹角的方法减小水平分力，同时采用两个钩抬吊。
起吊时顶端吊点采用两根等长吊索，根部采用一根吊索，吊点处设置弦形木吊垫与钢索捆连。
吊机主钩吊顶端索，副钩吊根部索，先起吊顶部吊索，后起吊根部吊索，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点迅速起吊到90°后，拆除根部吊点及木垫垂直吊其入孔安装。
钢筋骨架在整个制作、运输、吊装过程中要严格控制其变形。
钢筋笼安放过程中严格控制钢筋笼接头安装质量。
钢筋笼下放前在主筋及箍筋上绑扎特制混凝土垫块以确保钢筋笼保护层厚度，下放时速度放慢防止碰撞孔壁。
下放过程中，要观察孔内水位变化。
如下插困难，必须查明原因，不得强行插下。
为避免钢筋笼笼体在下放过程中插入孔壁造成塌方，钢筋笼底部主筋可稍向内弯曲。
钢筋笼安装过程中，因桩径为Φ150cm，需安装3根声测管，埋设深度在桩底以上0.1m管底焊接盲盖，顶标高比桩顶高出50cm，安装完后管内注满清水，管顶设置顶盖。
声测管采用SCG50*1.2-QY，管节之间采用钢管接头连接，共需声测管（28+0.4）*3=85.2m
7.10、灌注水下混凝土
1、钢筋骨架安设完成后，应立即安装混凝土浇筑设备，混凝土浇灌采用垂直导管水下浇灌混凝土的方法。
导管采用内径0.3m，壁厚为6mm的无缝钢管组成，接头用螺纹套管连接，导管在安装之前要进行水密承压和接头抗压试验，导管底距孔底保持0.25～0.4m的间隙。
导管上部设储料斗，储料斗的容量应经过验算，以保证首批灌注混凝土能满足导管初次埋置深度不小于1米的要求。
灌注过程中经常用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，控制在2～6m为宜。
当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：
①使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，减小混凝土冲击力；②当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。
2、灌注混凝土前，再次检测孔底泥浆沉渣厚度，如超过清孔要求，应再次清孔，再次清孔采用抽浆清孔或喷射清孔法清孔。
3、混凝土灌注
①混凝土的粗细骨料及混凝土的拌制，要求严格按技术规范的有关规定执行。
②混凝土送至浇注地点时，检查其
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