某大桥桩基人工挖孔桩施工方案.docx

某大桥桩基人工挖孔桩施工方案.docx

《某大桥桩基人工挖孔桩施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《某大桥桩基人工挖孔桩施工方案.docx（32页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

某大桥桩基人工挖孔桩施工方案

XXX一级公路工程

KX+XXX.0XXX大桥

桩基施工方案

XXXXX公路项目经理部

二〇一四年十一月

XXXXX一级公路工程

KX+XXX.XXXXX大桥

桩基施工方案

编制：

审核：

批准：

一、工程概况

1.1结构形式

K5+574.0XXX大桥全长277.0m，起点桩号K5+435.5，终点桩号K5+712.5，路线在K5+520处（第3孔）上跨土路，交叉角度111°，路面宽度5.5m；于K5+639.7处（第7孔）上跨水泥厂路，交叉角度103°，路面宽度8m。

上部构造全桥3联（3×30+3×30+3×30先简支后连续预应力混凝土T梁）；下部构造采用柱式墩、柱式台、钻孔灌注桩基础。

桥梁按正交交角90°设计，桥墩台轴线与路线方向成90°径向布置，桥台伸缩缝平行于支座中心线。

本桥平面位于直线上，纵断面位于R=4500m，T=114.75的竖曲线上，边坡点桩号为K5+528.643，边坡点高程146.822m，边坡点前后坡度分别为-3%、2.1%。

依据钻孔资料，桩基穿越的主要岩层为中风化石灰岩，设计桩基类型为嵌岩桩，共40根桩基。

其中两侧桥台φ150桩径8根；中间墩桩基φ180桩径16根，φ200桩径16根，中间墩桩基同幅两根桩基之间顶部设置桩基系梁联系。

桩基具体参数见表1-1-1。

表1-1-1墩台桩基尺寸表

编号

桩径

桩长（m）

数量（根）

备注

墩台号

桩位编号

1

φ150

12

8

0#台

001～004

9#台

901～904

2

φ180

12

16

1#墩

101～104

2#墩

201～204

7#墩

701～704

8#墩

801～804

3

φ200

12

12

3#墩

301～304

4#墩

401～404

5#墩

501～504

14

4

6#墩

601～604

本桥设计桩基类型为嵌岩桩，桩底嵌入岩层深度以设计要求为准，如有地质变化以设计变更为准。

1.2技术标准

1.公路等级：

双向四车道一级公路

2.设计行车速度：

80km/h

3.桥梁宽度：

24.5m；桥面净宽：

2×净11m

4.桥面横坡：

双向2%

1.3主要工程量

K5+574.0水泥厂大桥主要工程见表1-3-1。

表1-3-1K5+574.0葛洲坝水泥厂大桥主要工程数量表

编号

材料名称

单位

数量

备注

桥墩

桥台

小计

1

混凝土

C30

m³

1116.9

169.7

1286.6

水下砼

2

钢筋

HRB400

C28钢筋

㎏

68371.2

68371.2

C25钢筋

㎏

11306.4

11306.4

C22钢筋

㎏

3172.4

599.2

3771.6

C16钢筋

㎏

656.8

160.8

817.6

HPB300

A10钢筋

㎏

8946.4

1672.0

10618.4

3

其他钢材

钢板

80×10

㎏

64.3/128

12.1/24

76.4/152

钢管

φ70×6.5

㎏

208.3

39.1

247.4

φ57×3.5

㎏

7359.3

1352.2

8711.5

注：

以上数量为图纸数量，实际数量以确认的为准。

二、编制依据

根据业招标文件、施工图、地勘资料以及现场地形、地质、水文条件进行编制，方案编制及施工过程中严格遵循以下规范、标准：

1.《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）

2.《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）

3.《工程测量规范》（GB50026-2007）

4.《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）

5.《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）

6．《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-2005）

7.《混凝土强度检验评定标准》（GB/T50107-2010）

8.《公路工程基桩动测技术规程》（JTG/TF81-01-2004）

9.《公路工程质量检验评定标准》（第一册土建工程JTGF80/1-2004）

10.《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）

11.《公路交通安全设施施工技术规范》（JTGF71-2006）

三、施工环境及地质情况

3.1施工环境

⑴本施工点附近目前已完成清表施工及场地平整施工，且已修建好施工便道至桥梁桩基施工点。

我部已施工点附近安装变压器，完全能够满足施工用电的需求。

本地可以通过移动电话等方式进行联络，现场采用对讲机进行联络，完全满足生产需求。

3.2地质情况

地形地貌。

该段地形变化大，地势由北西向南东逐渐降低至汉江平原。

中间高两端低，XXXX大桥所处碑凹山下，地貌为低山丘陵。

水文地质。

区段内地下水水化学类型为透水类型为弱碱性盐酸重碳酸镁钠钙型硬淡水，无色、无味、清澈透明；场地环境类别为Ⅱ类。

地下水对混凝土无腐蚀性，对混凝土中的钢筋具弱腐蚀性。

气象。

XX地区属亚热带潮湿性大陆季风气候区，气候温和湿润，雨量较充沛。

年平均温度14.8℃，年均无霜期261天，年均日照2008小时数，年均相对湿度74.4%，年均降水日数，南部124天，北部97天。

地质。

地层为第四系（Q）和三叠系大冶组（Tij）、三叠系嘉陵江组（T1j）、二叠系茅口组（P1m）、栖霞组（P1q）灰岩，岩石坚硬，岩体完整，

①第四系（Q）地层：

坡体表层为坡积层、残坡积层。

成分主要为粉质粘土、粘土与碎石，块石，厚度小于1.0m，零星分布。

②大冶组（T1d）以灰色、浅灰色薄层状灰岩、白云质灰岩为主，夹中-厚层状灰岩、泥质灰岩或黄绿色页岩。

③三叠系嘉陵江组（T1j）：

上部为灰色厚层状白云岩、白云质灰岩夹页岩；中部为厚－巨厚层角砾状白云质灰岩、白云岩；下部为薄－中厚层状白云岩及白云质灰岩。

岩石坚硬，岩体较完整，岩溶不发育，垂直节理发育，产状245°∠40°岩溶不发育，地表有溶痕，沿垂直节理发育小型溶蚀沟槽。

④二叠系茅口组（P1m）：

深灰、灰、浅灰色白云岩斑块灰岩、灰岩及深灰色含燧石结核灰岩夹少量白云岩。

岩石坚硬，岩体较完整，岩溶不发育。

⑤二叠系栖霞组（P1q）：

深灰、灰黑色中厚层—厚层状含燧石结核微晶灰岩、生物碎屑灰岩，具沥青气味。

岩石坚硬，岩体较完整，岩溶不发育。

四、挖孔桩施工

4.1施工技术

测出桩中心位置，在桩周边放出桩芯十字线，开挖第一节桩孔，支第一节护壁模板，灌注第一节护壁混凝土。

第一节护壁混凝土要高出地面30cm，即锁口，便于挡水和定位。

锁口混凝土浇筑后，测量班对桩位进行复核，按每边扩大5cm放出四个角点（用钢钉做标记），施工人员根据四个角点对桩基护壁进行修整，对于偏差过大，通过修整仍无法满足要求的，需要返工重新浇筑锁口。

测量班复核桩位时，记录好孔口高程，用于开挖深度控制。

孔圈中心线应与桩孔轴线重合。

施工放样示意图

控制点一览表

本桥共有40根挖孔桩。

桩基在第一根桩开挖后，另外一根桩需在第一根桩的砼强度达到设计强度的50%后才可开挖。

4.1.1开挖支护

人工挖孔桩采用分节开挖、分节支护施作方法。

根据地质状况，考虑1.0m一节。

护壁混凝土采用同桩体同标号的混凝土，为C30，厚度为30cm，为防止施工过程中护壁的脱落，护壁的结构形式设为内八字搭接，搭接长度不小于50mm，上下节护壁间设置拉接钢筋增强护壁的整体性。

护壁模板采用工具式钢模板，模板由四块组成，模板间用插销连接。

桩孔采用人工手持风镐开挖、石方爆破，自上而下逐层进行开挖，人工出渣。

岩渣装入吊桶，用小型卷扬机（1～2t）提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场。

开挖顺序为先挖中间部分后周边，按设计桩径加两倍护壁厚度控制截面大小。

根据挖孔深度，采用深孔松动爆破，采取接近内部作用药包的装药量，用塑料导爆管非电起爆系统设计成内外微差网络，是各个炮孔起爆有足够的时间间隔，成为独立的作用药包，炮孔中回填足够长度的堵塞物，以保证爆炸后岩石开裂、松动而不飞散。

然后采用人工出渣方法成孔。

为了保证施工安全，严禁使用手摇轱辘。

在开挖过程中采用吊线锤作中心控制，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深。

开挖过程中如地质出现变化或异常情况应及时向业主、设计和监理工程师汇报，经确认处理方案后方可继续开挖。

开挖人员下井必须采用刚性爬梯，严禁借助卷扬机上下井。

钻爆设计

１、确定周边眼间距Ｅ：

根据围岩结构选用Ｅ＝32-42cm

装药集中度g=0.1-0.18kg/m

2、炮眼布置

挖孔桩进入微风化层以后，采用预留松动爆破法施工，炮眼布置附后。

３、炸药及雷管的选择

炸药：

选用乳化炸药

雷管：

非电雷管

４、炮眼装药及装药结构布置

①周边眼：

松动爆破采用浅孔，钻孔设计深度800mm，爆破要求低猛度炸药。

施工时,用人工将其改装成直径为Φ=22mm,长L=150mm,重75克的小药码,间隔地绑扎在传爆线上,炮口用炮泥填塞。

②掏槽眼:

采用楔型掏槽，钻孔深度为1000mm，装药量仍采用32mm直径的大药管,但在药量上进行控制,在一般情况下,炮眼的装药量控制在0.3kg以内为宜。

③起爆过程中采用非电雷管起爆。

5、炮孔布置

装药时首先用风管将炮眼里残碴冲洗干净，然后用木制式或竹制工具将装有雷管的药码轻轻送至炮眼底后，炮口用炮泥填好。

光爆眼采用并联法连接。

在爆破中如果遇有瞎炮，应用木制或竹制工具将填塞物、雷管、药码小心掏出，再用低压水浸泡或用压缩空气和水的混合物把炸药冲出来后，再重新装药起爆。

布眼方式图

装药量计算

⑴.每循环进尺所需用药量Q=K×D×L

式中：

Q——每循环进尺用药量（g）

K——单位用药量系数，（g/m3）

D——孔桩掘进直径，（m）

L——炮眼的平均深度，（m）

⑵.单孔理论装药量q=Q×N

式中：

q——单孔理论装药量（g）

Q——每循环进尺用药量（g）

N——工作面炮眼数量，（个）

3.1.4.装药量的分配

一般情况下，掏槽眼的药量qt比周边眼药量qb多装20-25%

qt=（1.2-1.25）q

qb=（0.85-0.95）q

式中：

qt——掏槽眼装药量，（g）

qb——周边眼装药量，（g）

3.2.爆破器材选型

4.1.2护壁

桩基中风化基岩面以上设置混凝土护壁。

护壁的结构形式为斜阶形，厚度由30cm渐变为20cm，混凝土标号采用同桩体同标号的混凝土，为C30。

护壁内设置间距25cm、直径8mm的钢筋网片，插入下层护壁内20～30cm，使上下护壁有钢筋拉结。

挖孔桩的开挖方法示意图孔桩开挖、支护分段图（单位：

mm）

根据桩径、护壁厚修整桩径，按照桩位控制点安装及加固模板，浇筑护壁混凝土。

每一节浇筑后，利用锁口的控制点复核桩位置和垂直度，如果出现偏差应及时进行修整。

第一节护壁施工，根据测量放样出的控制点开挖，根据桩径、护壁厚修整桩径，按照控制点安装及加固模板，浇筑护壁砼。

第一节浇完后再次复核第一节护壁偏移情况，并对护壁有偏移的地方作修整。

每开挖下一节段后，应修整桩径，安装护壁模板。

同时利用桩心点吊垂线对护壁模板校正加固，保证桩径要求。

每次护壁浇筑前检查护壁厚度，确保护壁厚度。

且护壁浇筑严格控制施工配合比，确保护壁砼强度。

浇筑护壁的模板呈圆台体形状，其上口的直径等于设计桩径，下口的直径大于设计桩径10cm，高100cm，由3块呈曲面扇形的6mm厚薄钢板制作而成，背后焊接三角铁作为骨架起支撑作用，同时保证模板的刚度要求，相邻两块模板拼缝要预留2cm间隙。

拼接时用螺栓将相邻模板从拼缝处固定，并用木条填塞预留缝隙，以方便拆卸。

拆模的方法是：

卸掉拼缝处固定的螺栓，向内侧敲打填塞的木条，使各块模板松动、分离后逐一取下。

若土层松软，且深度较大，应增加刚度，护壁加厚或对护壁沿径设置加固钢筋；现浇砼护壁宜采用早强速凝的水泥及外加早强剂拌制，必要时加入抗渗作用的特殊外加剂（如速凝剂等）；如开挖过程渗水过大，先排除渗水。

对已成型护壁出现较大渗水时，应采取措施堵塞止水。

如遇含水量丰富，出现流砂的情况，可在钢筋处塞止砂板以挡泥砂流出，若遇严重情况时，可在护壁位置的四周打入直径大于16mm的钢筋进行固定，以免造成桩孔的四周塌方。

4.1.3检验嵌岩深度、地基承载力

当桩基开挖至设计桩底标高时，检验桩基嵌岩深度，进行桩底岩芯取样，当桩基嵌岩深度和地基承载力满足设计要求后，清理干净沉渣，浇筑C30号封底混凝土。

如不满足设计要求，及时上报业主、设计、监理单位三方后，确定桩底标高。

4.1.4终孔验收

当桩基开挖至设计桩底标高，且嵌岩深度、地基承载力满足设计要求后，项目部将组织桩基终孔验收。

4.1.5钢筋笼制作与安装

1）钢筋原材料

所使用的钢筋必须有出厂质检书和试验报告单，且厂家必须是入围厂家。

进场时应有专人负责验收，并进行有见证送检，不合格的严禁使用；对有损伤或锈蚀严重的钢筋不得使用；对不同厂家产品、不同规格、品种的钢筋，应标明分别堆放，不得混杂。

2）钢筋笼的加工

钢筋笼骨架在钢筋场内进行制作。

钢筋笼的制造必须有胎具。

钢筋笼根据设计每隔2m设一道加劲箍，为保证钢筋笼的整体刚度，根据需要在加劲箍内侧设置“△”型内撑，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，以防止吊装时吊点处变形，在吊装入孔下放时及时解除。

钢筋笼加工后及时报检采集影像后，通过汽车运往相应的孔位，利用吊机进行钢筋笼的下放等工作。

质量必须满足相关标准，同一截面主筋接头数量不得超过主筋总数的50﹪，且接头错开距离不小于35d（d为直径较大的钢筋的直径）。

对于其它钢筋，按照规范要求进行焊接或绑扎。

焊接时，双面焊缝长度不下于5d，单面焊时焊缝长度不下于10d，采用绑扎时，搭接长度不下于35d；其中，d为两相接钢筋中直径较大钢筋的直径。

主筋相邻接头间距不小于35d，胎模范围内的主筋与模印对应,台模以上的主筋在加劲箍上按间距做上记号,焊主筋时拉通线对位。

相邻节的主筋必须对正，接缝符合规范要求，在与内箍焊接前试拧紧套筒。

3）钢筋笼转运和安装

钢筋笼在钢筋场用门吊吊上平板车，吊点位置设置加强撑，同时加强主筋和加强筋之间的连接。

装车时将搁置点设置在加强筋下方，并用木楔塞紧，二侧前后均用钢丝拉紧固定，防止钢筋笼在转运过程中产生滚动和滑移，而使钢筋笼发生变形。

钢筋笼运到施工现场后，用吊机进行下笼和安装。

为使钢筋笼在起吊及安装过程中不发生变形，需设计专门的吊具。

钢筋笼的起吊竖立采用大小双钩起吊，大钩吊钢筋笼上端、小钩吊钢筋笼下端，将钢筋笼水平吊起后，大钩起、小钩落，使钢筋笼逐步竖立，然后对着桩孔缓慢下放。

钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。

在调整准确后把钢筋笼固定在护筒上，防止灌入混凝土时钢筋笼被顶升移位。

钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。

配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。

当设计未提出要求时，应符合下列规定：

连接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，且相邻两钢筋的接头错开距离不小于35d，轴心受拉构件不得大于25%；

在同一根钢筋上应少设接头。

“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。

钢筋笼安装及加强筋焊接允许偏差见下表：

钢筋骨架允许偏差表

序号

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

钢筋骨架长度

±10

用尺检查

2

钢筋骨架直径

±5

3

主钢筋间距

±20

用尺检查不少于5处

4

保护层偏差

±10

5

箍筋间距或螺旋筋间距

±10

6

钢筋骨架垂直度

0.5%

吊线尺量检查

钢筋笼安放示意图：

钢筋笼下放安装示意图

4）声测管连接

桩基声测管拟采用φ57×3.5mm声测管。

声测管接头采用套

筒，套筒一端已预先与主管挤压连接，另一端在现场与主管用水管焊接。

声测管分节长度同钢筋笼分节长度，在厂内定制，运至现场绑扎、连接。

声测管采用U型筋固定在钢筋笼内，U型筋与加强箍焊接固定。

底节声测管底口采用封头套管密封。

现场对接时，上节声测管插入下节声测管的套筒内，到位后采用水管钳扭紧连接。

连接后下放钢筋笼至声测管高出护筒一定高度，向管内注入清水以检验连接质量。

如管内水头没有变化，在声测管的密封性很好，否则应采取措施确保声测管不漏水。

为方便成桩检测，声测管顶口宜低于护筒顶口30cm左右。

声测管顶口采用封头套密封。

4.1.6挖孔桩桩身砼施工

灌注混凝土前应进行最后一次清底捞渣，由监理工程师对钢筋笼质量、清渣情况作检查并检验合格后，方开始灌注工作。

桩基浇筑的混凝土采用集中伴制，由混凝土罐车运至施工现场，通过串筒下落，分层灌注，分层振捣，分层厚度不大于30㎝。

串筒底口距砼面距离不得大于2m，以防止砼离析。

当下落高度超过10m时，应设置减速装置。

每一台班首批混凝土出料时，应取样检查混凝土和易性、坍落度等情况，做到每台班制作混凝土试块3组。

混凝土振捣采用插入式振动器，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土50mm～100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐拔出振动棒；振动棒应避免碰撞钢筋、声测管，如靠近钢筋较密，在使用插入式振动器之前先以人工仔细插捣。

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，表面呈现平坦、泛浆，不再冒气泡。

桩基混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。

桩基顶部砼浇筑时，按高于设计标高0.5m进行控制，并且在混凝土浇筑时，注意保护声测管，确保管内畅通。

混凝土浇筑终凝后对桩顶进行凿毛处理，剔除表面浮浆和松弱层。

按设计复核承台下垫层标高将高出桩身的护壁剔除。

当桩孔内水源较丰富，孔壁内有地下水涌出且速度大于6mm/s时，则采用水下砼灌注法施工。

现场要备用一套水下灌注混凝土用导管和下料斗，导管外直径为300mm，内直径为273mm的快速卡口垂直提升导管，分节长3m，最下节长4m，同时配一定数量0.5、1m长的短导管作为配管。

经计算，下料斗容量为6m3，可满足首盘用砼量。

水下混凝土灌注时，主要施工设备为砼罐车3辆、导管、下料漏斗、吊车等。

4.1.7桩基础检测

混凝土浇筑28天后，由检测单位采用超声波无损检测对桩基完整性进行检测，检测范围逐桩进行检测。

4.1.8桩基验收

当桩基混凝土经检测28天强度和完整性满足设计、规范要求后，完善质检资料，报请业主、监理等单位进行验收。

4.2挖孔桩施工技术措施

施工前由技术负责人和施工负责人全面检查各项施工准备工作，逐级进行技术、安全交底和安全教育，使各项安全、技术措施在思想上、组织上、操作上得到落实。

布设挖孔桩位测量控制点，并编制桩位编号及坐标表，经符合无误后现场放桩中心点，并从桩中心点向四周引测桩中心控制点桩。

第一节深度0.5～1.0m桩孔开挖完成后，进行护壁钢筋混凝土施作。

护壁模型采用组合式钢模板拼装而成，模板用U型卡连接，上下设两半圆组成的钢圈顶紧，并用桩芯点作校正模板位置。

护壁混凝土采用C30混凝土，插入式捣固器振捣密实。

孔口护壁混凝土比其余护壁厚10～15cm，护壁顶面高出现场地面30cm，以防杂物掉入伤人及水渗入孔内。

第一节孔圈护壁完成以后，重新布置控制点，将挖孔桩中心点用十字线布设于孔壁顶面，将桩控制标高布设于护壁上，并检查复测其准确性和精度，在挖孔桩成孔过程中，经常检查其垂直度和几何尺寸。

安装半圆形防护罩于孔口，安设垂直运输架、起重卷扬机、活底吊土桶及排水、通风、低压照明设施，并检查其安全性能。

在使用过程中，施工现场所有设备、设施、安全设备、工具、配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和安全使用。

开挖土石方由小型卷扬机配吊土桶起吊出桩外。

采用分节开挖及灌注护壁混凝土成孔，分节开挖深度视地质情况采用0.5～1.0m。

护壁混凝土需振捣密实，防止渗漏水，桩孔开挖后应尽快灌注护壁混凝土，且必须一次灌注完毕。

挖孔桩土石方开挖后，用机械翻斗车运至临时弃土场，再利用自卸汽车外运至指定弃土场。

为保证护壁稳定性及整体性，护壁分节灌注形成时节与节之间要保证5cm以上搭接长度及预留连接钢筋。

接头搭接处先进行凿毛处理，下一节灌注时，在接头处应加强振捣，以确保接头防水质量。

钢筋笼用汽车吊整体起吊放入孔内。

并严格放线定位安装。

挖孔桩桩身混凝土浇灌时选用配合比得到批准后的C30混凝土，采用插入式捣固器随浇筑随振实或分层振实，以保证混凝土的密实。

4.3挖孔桩施工安全措施

第一节护壁高出地面300mm，作为安全踢脚拦板及防止雨水流入。

挖出的土石方应及时运走，孔口四周2米范围内不得堆放淤泥杂物，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。

孔顶设第一道半圆形防护钢筋盖板，井下作业人员头顶1.0米设置第二道半圆形钢筋护盖，在土石方起吊过程中，人员必须站在盖板之下，防止高处坠物伤人。

人员上下井采用在井内设置钢筋制成的梯子，梯子必须焊接牢固，人上下井时须扣安全绳，安全绳的一端扣锚于井口所设置的地垄上，以确保万无一失。

必须注意开挖过程中地面与孔内开挖人员的呼应，防止井下发生意外。

每日开工前向孔内送风5min，使孔内浑浊气体散除。

地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不小于25L/S。

孔底凿岩时应加大送风量，并采用湿式作业法，加强通风除尘以保人身安全。

施工场内的一切电源、电器的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。

电器安装经验收合格后才准接通电源使用。

孔上电线、电缆架空，严禁拖地和埋压土中。

孔内电缆、电线必须绝缘，并有防磨损、防潮、防断等保护措施，孔内作业照明应采用安全矿灯和12V安全灯。

钢筋笼吊放须有专人指挥，确保周围建筑物和行人安全。

五、挖孔施工过程中事故预防措施及处理方法

人工挖孔桩施工可能发生坍孔、物体打击、窒息、高处坠落等安全事故，为了做好施工生产安全事故的应急管理，提高项目部处置生产安全事故的能力，快速、有序、高效实施应急救援工作，最大限度地降低事故危害，有效避免或减少人员伤亡和财产损失，保障生产安全、社会稳定，在项目实施过程采取应急救援实施保障措施。

1、挖孔桩变形、坍孔

严格技术交底制度，严格按设计要求施工；

在整个施工阶段要从人员、设备、材料和制度作好充分的准备工作，一旦遇到险情能及时迅速投入到抢险工作中；

加强监测，随时掌握围护桩变形情况、地表隆陷情况、地下水情况等，以便采用相应的措施。

如若发生桩体塌方，则如下处理：

发生塌方后，不要慌张，保护好现场，并及时通知现场管理人员组织抢救工作；

救援人员通过钢吊笼下井抢救受伤人员；

井上人员准备好氧气包、医用消毒药水及纱布对受伤人员进行简单处理；

及时组织车辆将受伤人员就近送往医院治疗。

若塌方继续发生为防止周围桩孔发生意外，及时疏散周围桩孔作业人员；

对塌方的桩孔待塌方稳定后及时组织人员修补、处理；

若无法处理，必要时可填砂重筑。

2、物体打击

发生物体打击事故，事发现场人员和对外联络组，根据现场的具体情况、伤情的具体情况，致电“120”急救中心，并详细报告事发地及伤亡人数。

在急救中心专业人员未到达之前，应根据事故现场的整体情况、