T梁预制方案.docx
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T梁预制方案
T梁预制方案
一、工程概况
泉厦高速公路沉洲特大桥北引桥位于泉州市泉秀路西侧的沉州工业区内，北引桥为30m预应力T型准连续梁结构，分为五联2×（13×30米）+3×（13×30米）计62孔，全长1860米，共有30米T梁744根。
每根T梁设置7束预应力钢丝束，每束为24丝Φ5高强碳素钢丝，碳素钢丝张拉控制应力σk=0.75σby=1200MPa，每束总拉力为565.5KN。
T梁锚具采用钢质锥形锚具（弗式锚具）。
二、预制场地的选择与布置
北引桥需要预制、堆放、安装的T梁数量大，且工期较短，因此合理地选择、布置预制场地，是保证施工顺利进行，确保工期的关键。
北引桥所处位置的周边均有密集工业或民用建筑群，且沿桥向全线尚有许多池塘、水沟、河叉，地形复杂，仅有一块较平整的位于泉秀路南侧的水田地，面积约有20多亩，但地势低洼，土质松软，经常被雨水淹没，因此选择这块水田作为T梁预制场地，即设置在北引桥的N#21墩一N#24墩的位置上。
预制场长120m,宽27m。
施工中先回填1米沙粘土，使预制场地高出原水田。
在场地一侧修建一条宽6米的便道与泉秀路相接，作为施工汽车通道，在便道另一侧设置钢筋库、水泥库和拌和站。
引桥的施工程序为：
先施工N#21-N#24墩钻孔灌注桩；然后在其上设置预制场，待T梁全部预制并安装后，把N#21-N#24墩的4孔64根T梁寄存在已安装好的桥面上，然后再施工N#21-N#24墩系梁、立柱；盖梁，最后把寄存在桥面上的T梁重新吊回N#21-N#24墩上，全桥贯通。
这种方法的优点有：
1.利用引桥N#21-N#24墩位置作为预制场地，不需另租土地，可减少租地费用。
2.预制场与桥在同一轴线上，预制场龙门吊可以直接吊运T梁上桥面，减少了一套上桥高低脚龙门吊设备。
3.T梁预制一根即可直接安装一根，不需设置T梁堆放场地。
但这种施工方法N#21-N#24墩的系梁，立柱、盖梁要等T梁预制安装完毕，拆除预制场后才能进行，不能与其它墩同步进行，增加了施工时间。
根据实际地形情况并经过各种方案的经济比较后，采用此方案场地布置较为合理。
根据工期要求，预制场共设置18个底模，按每个底模一个月平均周转25次计算，每月可完成45根T梁，744根T梁1年半即可完成，满足工期要求。
18个底模分为3排，每排6个，考虑到预制场钢模板装拆和砼浇筑的工作量大。
因此在预制场中间留出一条6米宽的汽车通道，并配备一台16t汽车吊完成这些工作量。
在预制场一侧架设一条明线供电线路向各个作业点供电，预制场外设置一个10m高的水塔，在预制场两侧埋设水管，提供拌和站和砼养护用水。
三、T梁模板制作
1.底模制作
由于预制场设置在水田中，需进行基础处理。
根据地质揭示，该处淤泥层达十几米厚，因此如采用换土浆砌片石基础解决地基不均匀沉降问题，很不经济。
通过计算比较，采用打圆木桩的方法进行地基处理，较为合理，即在每个底座下施打28根Φ16×200厘米木桩，在桩端浇筑15厘米厚钢筋砼底板，形成整体条形基础，有效地解决了基础不均匀下沉的问题。
在各个砼垫块下另加打一根2米长木桩，在T梁两端各加打9根木桩，以防张拉后T梁两端受力下沉。
底模为9厘米厚木模板，用螺栓与现浇的砼垫块连接固定，面上钉白铁皮，底模两侧钉5厘米厚橡胶垫片，以防震捣时漏浆。
底模在T梁吊点处，设置一块长40cm活动模板，便于T梁出坑时拆除穿越千斤吊运。
2.侧模制作
侧模采用整体式钢模板，共加工6套钢模，其中边梁2套，中梁4套，每块钢模长度与T梁两个横隔板间距等同，以减少模板接缝以防漏浆，使浇筑的T梁美观。
钢模骨架采用10cm槽钢制作，6毫米钢板作为钢模面板。
钢模骨架上下两端均留有预留孔，以便钢筋拉条穿入两侧对称拉结，以防震捣时模板松动引起漏浆。
每块侧模板的外侧需设置附着式震捣器安装螺栓，便于安拆附着式震捣器，加工钢模时在钢模周边留有倒角（内小外大）便于拆模。
每块钢模重约2t,施工中用16t汽车吊机吊运装拆钢模。
3.端模加工
端模也采用钢模板，端模预应力管道位置的留设必须准确，并应留有预应力束的穿束架子。
四、T梁钢筋制作及砼浇筑施工
T梁钢筋在钢筋房分片加工焊接后，搬到底模上再焊接拼成整体，预应力管道预留孔采用Φ5cm橡胶抽拔管预埋成孔，橡胶管用Φ6钢筋焊成支承架定位，每50cm设置一片，每片支架尺寸均按预应力束的分布座标位置准确加工制作，抽拔管中穿过5根Φ5预应力钢丝作为蕊棒，每束预应力孔预埋的抽拔管在T梁中间断开，便于从两端拔出，具体施工程序为：
装一边侧模→装T梁肋及横隔板钢筋→装两侧端模板→装抽拔管→装吊另一边侧模→装T梁翼板钢筋→装拉条及震捣器。
T梁砼是一道很关键的工序，且T梁砼数量较大（每根25.5m\+3）,即要确保浇筑质量，避免蜂窝麻面，同时也要控制浇筑时间（5小时以内）以免浇筑时间过长砼结硬造成抽拔管困难。
砼浇筑采用集中拌和，翻斗车运输，16t汽车吊机配合吊斗起吊入模的施工方法。
浇筑砼从T梁两端同时分层分段下料震捣逐步向中间推进，每层厚30cm每段长度为4-6米，上下层浇筑时间不宜超过2小时，先浇T梁主肋砼，待主肋砼全部浇筑完毕后再浇筑T梁翼板砼，震捣时要定人分层、分段、定位震捣，以免漏震，同时还派专人检查模板有无变形、漏浆以便及时处理。
待T梁砼浇筑毕4-5小时即可用人工拔出橡胶抽拔管，洗净水泥浆后待下一次再用，如人工拔管有困难时，可采用卷扬机拔管。
五、T梁预应力张拉施工
T梁浇筑完毕，砼达到80%设计强度后，即可进行预应力张拉施工。
张拉前应做好：
千斤顶及油表校正，预应力钢丝束检验，锚具检验等准备工作。
预应力束在预制场外侧的编束台上进行编束，采用“一把抓”编束法，编好后用人工从T梁一端向另一端穿入。
施工预应力的程序是：
钢束两端同时装上千斤顶→稍微达紧钢楔块→初张拉5t（用以调整每根钢丝均匀受力）→打紧钢楔块并在钢束上作好标记→对称张拉至设计吨位→持荷5分钟→丈量钢丝束延伸量→顶塞→卸荷退下千斤顶→检查有否滑丝、断丝。
张拉完毕后割除预应力束余长钢丝，进行下一道管道压浆工作，压浆前先用高压水冲洗清除管内杂物，压浆从一端向另一端推进，待另一端流出浓浆后，方可关闭压浆嘴，并持荷约1分钟后停止压浆，水泥浆标号不低于40\+#，为减小水泥浆收缩可掺入1‰水泥用量的铝粉作为膨胀剂。
六、龙门吊设计及T梁出坑
预制场T梁出坑龙门架宽27m，比桥梁总宽度宽1m，以便龙门架顺利通过桥墩，由于T梁要用龙门架吊运到桥墩安装，因此，前后两个龙门架之间要用钢架连接，形成整体，增加稳定性。
考虑到龙门架较宽，为了使T梁横向运行方便，在前后两个龙门架上增设一条钢桁梁，利用钢桁架及钢桁架上的平车起吊T梁作横向移动。
T梁张拉压浆完毕后，即可用龙门吊起吊出坑，邻近预制场前后的八个桥墩上T梁可以直接利用龙门吊就位安装，但较远桥墩上的T梁还需在桥面上设置架桥机，由龙门架吊运T梁至架桥机运输平车上，再由平车运行就位安装。
为了减少T梁占用底模的时间，增加底模周转次数，缩短工期，T梁两端端头封锚砼，待T梁安装就位后，直接在桥墩上装模板浇筑砼。
浅谈砼灌注桩质量控制
灌注桩质量的控制和检查从施工规范上看十分简单，无非是钢筋笼的检查与桩砼质量的判定，但由于灌注桩属于隐蔽工程，不可见的因素很多，因此控制桩质量主要在以下几点：
a施工工艺
施工工艺的合理和科学性是桩质量的关键。
保证桩质量在保证桩身强度。
桩身质量主要在于混凝土的质量，桩身强度取决于钢筋笼的制作质量与砼质量。
钢筋笼的制作检查，简单明了；而影响砼质量因素则很多，有些是可见的，有些是不可见的。
在工程实践中，不少桩由于砼质量问题而使桩身强度达不到设计要求，因此桩身质量的主要在于砼的质量。
砼的缺陷往往是由于施工工艺不合理引起，因此必须对桩基工程的施工工艺、质量保证措施进行严格的控制和管理。
人工挖孔桩砼缺陷主要产生于砼浇捣工艺。
成孔时，在土层设置护壁，而在岩石层，孔壁岩石自然护壁，一般不存在孔壁质量对砼产生多大的影响。
主要注意砼浇捣工艺特别是有地下水的水下部分砼的浇捣，必须采用水下砼配合比与水下导管灌注等。
钻孔桩砼质量不仅与浇注工艺有关，还与成孔工艺有很大的关系。
要确保桩孔成孔质量与灌注工艺的合理性，操作得当。
钻孔桩成孔质量在于：
桩径不小于设计桩径，护壁可靠；关系到砼质量的灌注工艺主要是：
a.控制好混凝土质量的和易性，防止出现堵管、埋管，引起断桩事故。
b.控制导管埋深,控制导管埋深2～4m，使砼面处于垂直顶升状，不使浮浆、泥浆卷入砼，防止提漏引起断桩事故。
b沉渣量的检查。
对摩擦桩来说，由于其受力机理是通过桩表面和周围土壤之间的摩擦力或依附力，逐渐把荷载从桩顶传递到周围的土体中，如果在设计中端部反力不大，端部的沉渣量对桩承载力亦影响不大；而对于钻孔端承桩，如果沉渣量过大，势必造成桩受荷时发生大量沉降，同样使桩的承载力失效，因此钻孔灌注桩另一个监督的关键还在于沉渣量的检查。
总而言之，人工挖孔桩质量监督的关键在于桩身混凝土浇捣工艺是否合理与地基承载力是否符合设计要求；钻孔灌注桩的关键不仅在于施工工艺与地基承载力，还在于沉渣量是否符合规范要求，因此对于人工挖孔桩来说，如桩存在质量问题，不是混凝土有缺陷，就是没有挖到持力层。
而钻孔灌注桩检验不合格，就可能是桩底沉渣量过大，或砼有缺陷，或没有钻到持力层，或兼而有之。
c砼灌注桩基础缺陷及防治措施
㈠人工挖孔桩：
★桩身砼强度不足
原因：
砼遭受孔内水的危害，引起砂浆稀释，砂石下沉，严重破坏砼的强度。
防治措施：
１、对于孔内有地下水，水位低、水量小的桩孔，在浇捣时把砼拌均，水抽干，可以采用串筒迅速浇捣，但是在水位以下部分，必须调整砼配合比，适当减少用水量并增加水泥用量等；
２、对于水位高、出水量大的桩孔，在水位下必须采用水下砼配合比与导管灌注法灌注，在水位之上，为了避免水下导管灌注通病──桩身上部砼强度低，则可采用简单串筒浇捣，但是水必须抽干，泥浆、浮浆要清除干净，两种不同方法施工的交接层，用插捣器穿过反复插捣。
。
㈡钻孔灌注桩：
★缩径（孔径小于设计孔径）
原因：
塑性土膨胀。
防治措施：
成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
★桩底沉渣量过大
原因：
检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。
防治措施：
１、认真检查，采用正确的测绳与测锤；
２、一次清孔后，不符合要求，要采取措施：
如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。
在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。
二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。
二次清孔优点：
及时有效保证桩底干净。
★钢筋笼上浮
原因：
１、当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮；
２、由于砼灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层砼因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，砼与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。
防治措施：
１、灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上；
２、当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。
★断桩与夹泥层
原因：
１、泥浆过稠，增加了浇注砼的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；
２、灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。
导管提漏有两种原因：
a.当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏。
b.因泥浆过稠，如果估算或测砼面难，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏，引起断桩；
３、灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故；
４、导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。
防治方法：
１、认真做好清孔，防止孔壁坍塌；
２、尽可能提高混凝土浇注速度：
a.开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。
B.快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；
３、提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程；
４、灌注水下砼前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。
有关钻孔桩的施工体会
钻孔桩技术施工
1、施工准备
钻机进场后，应对钻机及相应机械进行检查维修，并进行运转调试。
施工队伍要合理配置场地，做好桩机就位时的场地整理，钢筋棚的规划设置工作。
陆地桩采用推土机配合人工平整场地、清除杂物。
水中桩则打入木桩搭设水中平台，或采用围堰的方法。
钢筋加工场地高出地面10cm以上，并且地面要求硬化处理，成型钢筋笼架空放置，高出地面20cm以上。
并准备数根木桩，用来护桩。
相应的探孔器、测绳等也应逐步落实就位。
2、测量定位
采用全站仪进行放样。
放样完成后采用换复测和拉距（纵、横向）检查的办法反复定测，确保正确无误，然后设置十字型护桩。
完成放样后填写施工放样报验单报请驻地监理组测量工程师进行复测检查。
注意在埋设护桩时必须用水泥砂浆（或砼）包裹，并标识明确，钻机就位前认真核对桩位。
3、钻孔准备
埋设护筒：
护筒采用钢护筒，壁厚在６mm以上，陆地桩护筒埋置深度在2m以上，水中桩护筒刃脚插入粘土中，深度不小于2m。
护筒埋设水平偏差小于5cm，竖直倾斜不大于1%。
在护筒四个方向对称设置定位钢筋，以检测钢筋笼是否偏位，同时护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，护筒高度宜高出地面0.3m，若在水中，则应高出最高水位1.5m.
泥浆的制备：
泥浆由粘土和水拌和而成，必要时掺入一定比例的外加剂，使制备的泥浆满足以下列指标：
比重1.2~1.05，粘度16~22秒，含砂率8~4%。
在桥旁设置制浆池、沉淀池，并用循环槽连接。
制浆池的尺寸可以根据桩径大小、桩长的长短来灵活的制备。
4、钻机就位
安装钻机时，要求转盘中心同钻架上的起吊滑车在同一垂直线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。
安装钻机底座应支垫平稳，以防钻机倾斜或位移。
钻机就位后，其护筒底标高及转盘标高必须由项目部现场分管技术员亲自测量，并对测绳进行标验。
在钻机就位后，应把相应的钻机铭牌、所施工的桩号、日期、负责人等填写完善，挂在钻机旁。
5、钻孔
开钻准备工作完成后，经监理工程师对钻机位置、水平度、垂直度及钢筋笼等检验合格后，方可进行开钻。
开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后，以低档、慢速开始钻机，使护筒脚处有牢固的泥浆护壁。
钻至护筒脚下100厘米后，方可按土质情况以正常速度钻进。
钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m，或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质剖面图核对。
6、清孔
钻孔达到图纸规定深度后，开始清孔。
采用换浆法清孔。
将钻头提离孔底10～20cm空转，以中速压入比重1.10～1.20的纯泥浆，把钻孔内的浮渣较多的泥浆换出，直至达到清孔的要求后，方可拆除钻杆，并用探孔器进行孔位和垂直度检测。
探孔器采用外径等于钻孔桩钢筋笼直径加10cm（但不大于钻头直径），长度不小于4-6D（D为桩径）米的钢筋笼吊入。
清孔结束后，沉淀厚度应符合图纸要求。
如图纸无要求时，对于直径≦1.5m的桩，沉淀厚度≦300mm；对于直径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩，沉淀厚度≦500mm,含砂率小于等于2%，比重在1.03～1.10，粘度17～20s。
7、钢筋骨架制作与安装
钢筋笼在加工场地加工成型并经监理工程师检查合格后，运至现场后用16T吊车或浮吊吊入孔内。
钢筋主筋搭接焊时须先弯曲后焊接，两根钢筋轴线必须在一条直线上。
钢筋笼一般分2-4节，主筋接头处按错开接头面积50%考虑，错开净距大于30d且不小于50cm，采用双面焊，焊缝长5d。
钢筋笼接长采用单面焊，焊缝长度作成10d+4cm，焊缝宽度为0.7d，但不小于10mm，深度为0.25d，但不小于4mm，并且焊缝饱满，表面无气孔、夹渣、裂纹、凹陷、焊瘤等不良现象。
钢筋笼下好后，应检查其中心位置，并采取加固措施以防因浇注砼而移位，同时要求对钢筋笼采取防止上浮措施，钢筋笼位置偏差不大于2cm，标高偏差不大于±2cm。
当需要预埋声测管时，声测管下端用钢板封底焊牢，并检查其是否密实，然后以平面夹角为120度用U型钢筋固定于钢筋笼上，在浇筑砼时，将其灌满清水，管口用塞子塞住。
桩基底素砼中，声测管由图中钢筋N3固定，声测管接头处用Φ70mm的钢管焊接。
8、灌注水下混凝土
水下混凝土灌注采用导管法。
导管首次使用前要做闭水及抗拉试验，并对管节进行编号，入孔后居中，灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在250～400mm范围内，混凝土采用输送泵送入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。
同时以一台16t吊车配合钻架吊放、拆卸导管。
首批灌注混凝土的数量应保证导管初次埋置深度不小于1.0m。
首灌砼的方量根据规范的公式算出。
桩径为1.5m,首批方量必须大于4.9方.采用拔球法灌注首批砼，在整个浇注过程中，导管在混凝土中埋深应控制在2～6m范围内。
灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置并及时调整导管埋深。
当砼上升到设计标高时，由于泥浆沉淀影响测绳无法测定砼面，及时用竹竿进行探测。
为了确保桩顶质量，灌注的桩顶标高应比设计高出150cm以上，以保证桩顶混凝土强度。
9、钻孔灌注桩施工的注意事项
当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取如下措施：
①使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力。
②当孔内混凝土面进入钢筋骨架4m以上时，提升导管至骨架底2m位置，恢复正常灌注速度。
③当砼面接近设计标高时，要放慢浇筑速度，并上下抽动导管，使桩顶砼面密实，并保证其质量。
同时在施工中应加强安全、文明管理，避免在施工中出现安全事故、不文明事件发生。
钻孔桩事故分析与预防
钻孔桩施工中的各个环节不可忽视。
在施工过程中由于对客观情况估计不足或地质情况有变化，钻孔过程中常常出现一些事故，现就这些事故产生的原因进行分析，提出浅显的预防措施。
1、坍孔
现象
坍孔事故多发生在孔内，主要表现为孔内水位突然下降；孔口水面冒细密的水泡；出土量显著增加，没有进尺或进尺量很小；孔口突然变浅，钻头达不到原来的孔深；钻机负荷显著增加等等。
原因
（1）护筒制作不符合要求，埋置护筒的方法不当，缺乏因地制宜、灵活的埋置方法。
（2）使用的泥浆不符合要求，粘土质量不符合标准或泥浆比重不足，起不到护壁的作用。
（3）孔内的水头高度不够，低于地下水位，致使孔内水位压强降低，造成坍孔。
（4在松散的砂层或粘性土的地质层，冲击速度快，忽视泥浆的密度，孔壁护壁不好，致使坍孔。
（5）在开始钻进时，冲程过大，由于机械的震动力，使护筒的底部或砂层坍塌。
（6）掏渣时，忽视向孔内注入泥浆或水掺粘土，掏渣后，；水位低于正常水头高度，地下水高于护筒水位，使护壁被水位压强破坏，造成坍孔。
（7）在混凝土理入前，吊入钢筋骨架时，骨架偏位摆动碰坏孔壁造成坍孔。
（8）清孔后放置时间过长，没及时浇入混凝土，而且没有采取预防措施，造成坍孔。
预防措施
（1）严格控制泥浆的比重、粘度、胶体率等各项指标，确保泥浆指标合格后，再进行钻进进尺。
（2）根据地质、机械、钻进方法和泥浆指标等实际因素，确定一个合理的钻进进度，进行钻进，以保证井孔的稳定性。
（3）严格控制孔内水头标高，确保孔壁处于一种负压状态。
这一种情况，在水上施工的尤为量要，一般情况下，在砂层中钻孔，要使孔内的水头高出外面的水面2.5—3.0m为宜。
（4）保证护筒有足够的埋深，尽量让护简埋置在稳定的土层中。
（5）严禁将钻机与护简相连结，以防止由于振动引起孔口坍塌，造成大的塌孔事故。
（6）应根据地质情况合理地安排同一墩位处各钻孔桩的施工顺序，以防止邻近孔壁被扰动引起堪孔。
应对措施
发生坍孔后，应立即查明坍孔处位置，分析地质情况，然后采取如下措施：
（1）坍孔发生在护筒底脚处，根据实际情况，可以立即拆除护筒，回填钻孔，重新埋设护筒后，再钻进；采用加长护筒，使护筒通过震动锤继续下沉，直至埋于坍孔位置以下，外围用黏土或装有黏土的草袋回填夯实，重钻时，控制好泥浆稠度和水头高度。
（如图1）
（2）若坍孔位置较深，则可以由测深锤和实际的地质情况分析实际的坍孔程度，若不严重，则可以加大泥浆比重，继续钻进；若坍孔较为严重时，则应立即用砂或小砾石加黏土回填至坍孔以上位置，甚至将整个钻孔全部回填，暂停一段时间，使回填土沉积密实，水位稳定后，重新钻进，时刻注意不良现象的发生。
（3）若回填重钻时，经采取以上措施仍连续、严重坍孔时，根据地质情况，可以用地质钻机钻至坍孔区进行压浆处理，从而防漏堵漏，重新钻进。
2斜孔和弯孔
现象现场钻成的桩孔，垂直桩不垂直，或发生弯曲等不符合要求。
原因
一是主观原因，在钻孔前没有对钻机进行严格的检查修理．机架安装不正，护简埋的不正；二是客观原因．钻孔中间地质有变化．如地层软硬不均匀，或钻机支撑点强度不均匀等，在钻孔过程中钻机摇摆都可导致上述现象。
三、检查方法
（1）仪器检测法。
即用电子水平仪或检孔器进行孔径合倾斜度的检查。
（2）工地建议操作法。
（如图2），在孔口沿钻孔直径方向设一标尺，标尺上O点合滑轮、钻孔中心线在一条垂线上，测绳一端连接一用钢筋弯制的圆球，直径略小于孔径，测绳另一端用刃拉着，将圆球慢慢放入孔中，观察测绳在标尺上的读数变化，即可了解孔的走向；
（3）目测法。
通过钻孔与钻孔中心的位置关系，判断是否发生弯孔。
预防和处理措施：
第一，在施工中要严格按施工操作规程办事；第二，对钻机要进行严格的险查。
安置钻机前要夯实支撑点地基，钻机安平后要严格校对钻孔中心轴线；第三，对地质变化情况要做到心中有数．如缩孔或不规则扩孔主要出现在地层变化处。
如发生上述现象，应及时调整进钻速度，泥浆稠度；并应上下扫孔使钻机逐渐正位。
第四，弯孔较严重时，如用旋转钻机，可提吊起钻机在弯孔处上下反复扫孔，使钻孔垂直。
特别严重时，应回填砂黏土，冲击钻孔应回填砂黏土夹砂卵石或小片石至弯孔以上0.5m，待沉积或用低冲程冲击密实后，再钻进；第五，不得用冲击钻直接修孔，以免卡钻。
3护筒变形（失效）
原因
（1）由于护筒下孔内大面积坍孔，指使地层发生变化，从而使钢护筒下沉并倾斜，失去护筒作用；
（2）由于地下障碍物或护筒内外压力差过大，使护筒局部变形、开裂、漏水，失去护筒作用。
应对措施
（1）对于第一种情况，应将护筒拔除，然后回填重新埋设；
（2）对于第二种情况，可根据护筒的长短、破坏的位置、破坏的程度不同，采取如下措施：
a如果变形的部位在钢护筒的底部，且长度不大，钢护筒不漏水，则可以让潜水员下水，用水下氧割的办法把已变形的部位割掉提出；
b如果变形的部位在钢护
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