梁预制方案.docx
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梁预制方案
T梁预制施工作业指导书
一、工程概况：
T21标段位于贵州省兴义市内境内，高速公路从T20标段的乌沙隧道引出后，进入21标段起点（右线桩号K106+630、左线桩号ZK106+590），沿路经由乌沙镇老鹰岩村的左右线老鹰岩大桥、老鹰岩高架桥、大兴村的大兴寨高架桥、这打村的这打高架桥、大坪子村的大坪子大桥、下分田村的下分田1#桥、2#桥，止于下分田村（K111+500）后，进入T22标段。
此段高速公路与G324国道相伴而行，直向西南，一路紧坡而下，里程范围K106+630（左线ZK106+590）～K111+500，线路长度4.870Km。
本标段共有7座大桥，分别是左右线老鹰岩大桥、老鹰岩高架桥、大兴寨高架桥、这打高架桥、大坪子大桥、下分田1#大桥、下分田2#大桥，本标段拟设置两处预制梁场。
为减少临时征地，两处预制梁场在路基成型后，在路基内设置。
其中：
1#梁场位于位于K107+645～K107+845段填方路基上，该梁场拟设16个T梁台座；2#梁场位于这打高架桥桥头K109+223～K109+407段挖方路基上，该梁场拟设12个T梁台座。
全线总计633片T梁，其中40mT梁313片、30mT梁320片。
40mT梁预制梁高2.5m,最大吊装重量1426KN、30mT梁预制梁高2m,最大吊装重量767KN；由于本段桥均位于曲线上，通过改变梁长来适应,通过调整边梁外悬臂长（△H）来适应曲线变化；预应力刚束采用中华人民共和国国家标准的钢绞线,其抗拉强度标准值fpk=1860MPa,公称直径15.2mm,弹性模量Ey=1.95×105MPa。
预制梁正弯矩区钢束采用M15型系列锚具及配套设备，预应力管道采用抽拔棒成型。
一、编制依据
1、《连霍高速洛三（豫陕界）段改扩建工程两阶段施工图设计》文件
2、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50—2011）
3、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）
4、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1—2004
5、当地自然、地理特征、气象、水文、交通、通讯及资源情况
二、质量及安全目标
（一）、质量目标
1、分部、分项、单位工程交验合格率100％，争创国家优质工程。
2、杜绝重大工程质量事故。
（二）、安全目标
1、杜绝工亡事故；
2、无中毒、火灾、火警事故；
3、施工过程中危险点受控率达100%。
二、施工前准备工作：
1、预制场平面布置
梁场场地按要求碾压密实硬化，面层用10cm的C15混凝土硬化，在面层施工时，设置排水坡和排水沟，保证预制场内无积水。
预制场周围设置栏杆、梁场内按要求设立工程简介牌、施工场地平面布置图等标示牌。
本合同段一号T梁预制场位于K107+645～K107+845段填方路基上，该梁场共设16个T梁台座。
台座之间横行间距4.6m，纵向间距8m，梁场总长260m。
本合同段二号T梁预制场位于这打高架桥桥头K109+223～K109+407段挖方路基上，该梁场共设12个T梁台座。
台座之间横行间距3.5～5m，纵向间距8m，梁场总长270m。
2、龙门吊布设
两个预制场均设置最大起吊能力为80T龙门吊各2台，龙门轨道的跨径均为21m；用于吊装模板、T梁浇筑混凝土、出梁及存梁使用。
龙门轨道的布设详见T梁预制场平面0.3m×0.4m，基础下设10cm厚，1m宽的C25混凝土垫层，其布设D6冷轧钢筋焊网，并每隔10米设置沉降缝。
其顶部埋设Φ20的轨道固定定位筋，间距为50cm对称设置。
浇筑时要做好高程控制保证两道轨道在同一水平面上及互相平行，且轨道纵向坡度控制在1.5%。
3、混凝土台座的施工
预制梁底座采用钢筋混凝土面贴钢板作为底模。
1号梁场预制场设置与填方路基上，2号梁场位于挖方路基上，其平整度及压实度均应满足路基交验的要求。
台座采用C30混凝土，台座面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台座厚度30cm，距台座顶5cm，每0.5m预留两侧边模的对拉杆孔。
并使用5×5角钢在钢筋骨架上对台座基础顶的两个棱角进行包边，确保位置、尺寸准确，角钢在同一水平面上，待台座混凝土达到一定强度后，将底模钢板铺设焊接在台座上，采用厚3mm钢板与角钢焊接，焊面焊平抛光处理，保证底模的平整，为了控制梁张拉后梁体上拱，底模按二次抛物线型预设反拱2.5cm。
台座的基底必须有足够的承载力，台座之间设置排水沟，避免在施工过程中渗水到台座基底，引起台座下沉、开裂。
台座用水准仪精确测量，严格控制底模的平整度和直线度。
考虑梁张拉时两端受集中荷载，为保证模板不沉降，该位置的地基应加深并作特别处理并在两端布置钢筋网。
台座施工时，应保证底座支撑牢固，以免在梁预制过程中底模移位。
4、模板的加工
根据设计图纸要求，设40mT梁模板三套，30mT梁模板三套，共6套模板，其中中梁4套，边梁2套。
模板采用整体钢模，由专业厂家加工而成。
模板面板采用5mm厚钢板制作，模板接缝要求平整和光滑，焊缝须用砂轮磨平，模板的内表面应抛光不留锈迹，各部位尺寸偏差须在允许范围内，保证结构的线型和几何尺寸要求。
加工时除了要满足强度刚度、平整度等设计要求外，还应考虑模板安装、拆卸方便容易。
加工成型后，运至现场进行拼装、校正、加固及修改，保证模板的拼缝满足施工要求。
且各预埋孔位置根据设计图纸要求准确预留。
5、钢筋场地设置
钢筋加工场地设置1号梁场在预制区的线路方向右侧，2号梁场在预制区的线路方向左侧。
且均搭设彩钢棚，整个钢筋场地均进行硬化处理，硬化处理与预制场地相同。
生产用钢筋集中在此下料加工。
钢筋加工场地分为钢筋原材区、成品区、半成品区，每个区均进行挂牌标示，每个区域内对不同品种、型号的钢筋分别放置，并设立标示、标牌。
钢筋存放要设棚并进行覆盖，钢筋下方垫设方木，防止钢筋锈蚀。
三、T梁施工工艺流程：
预应力T梁施工工艺框图
四、T梁预制施工方法：
（一）、钢筋加工及安装
钢筋到场后及时按批次报验，包括钢筋原材和焊接，合格后方可使用，同时保证钢筋离地不小于30cm，做好钢筋的覆盖工作，防止钢筋生锈。
钢筋应堆放在钢筋棚内，不同等级牌号，直径大小，使用部位分类堆放，分细记录，标识清楚无误。
普通钢筋采取在钢筋加工房下料、制作，现场绑扎。
1、钢筋制作
a、钢筋表面的浮皮、铁锈、油渍、漆皮、污垢等要在加工前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
除锈可采用人工锤击、钢丝刷、喷砂法、砂盘法或除锈机除锈，除锈后的钢筋应表面洁净。
b、钢筋在下料前认真熟悉设计图纸，计算下料长度，进行钢筋加工。
c、钢筋的焊接弯制和末端的弯钩要符合设计要求，不得随意缩短。
钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，试验合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
钢筋的焊接以电弧焊为主并保证：
钢筋表面无裂纹和明显烧伤；接头处弯折角度不大于4度；接头处轴线偏差不大于钢筋的10％d，同时不大于2mm；必须通过机械性能检验。
电弧焊的接头必须保证它的搭接长度，及焊缝的饱满度；钢筋的成品必须保证它的准确尺寸和几何形状。
d、梁主筋采用搭接焊，搭钢筋的轴线应位于同一直线上，均应采用双面焊，接头长度不得小于5d，焊缝应饱满、平顺，无缺口、裂纹，并且用焊条应为502以上。
且两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
2、钢筋绑扎
钢筋绑扎工艺流程如下：
a、在台座上按图纸要求画出主筋和箍筋的位置，钢筋交叉点均要绑扎，不得顺扣，箍筋拐角与主筋用兜扣，沿每米加十字扣，且需扎紧，不得有滑动、折断、移位等情况，绑扎丝头必须压入骨架内。
b、钢筋绑扎前熟悉钢筋图纸，仔细斟酌钢筋绑扎顺序；钢筋接头应避免设置在钢筋承受应力最大处，并应分散布置；配置在同一截面内的受力钢筋，其接头的截面布置占受力钢筋总面面积的百分率应符合：
电弧焊接头应错开且不短于1m，钢筋绑扎的位置必须在误差范围之内，与预埋件及波纹管有干扰时作适当调整。
钢筋搭接点至钢筋弯曲点的距离不小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
c、钢筋的级别、直径、根数和间距必须符合设计要求。
绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊。
d、钢筋与模板间设置塑料垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开，保证塑料垫块的密度，使得保护层厚度符合设计规范要求。
e、钢筋骨架在未使用时，底部垫高，上部用彩条布覆盖，防止受潮生锈或腐蚀。
f、钢筋绑扎严格按照图纸要求，执行《公路桥涵施工技规范》JTJ041-2000和《公路工程质量验收评定标准》JTGF80/1-2004的检验标准，绑扎好后及时请监理工程师验收，验收合格后架立波纹管。
g、当预应力钢束与普通钢筋发生冲突时，将普通钢筋调整来满足预应力筋的位置。
3、钢筋安装要求
项次
检查项目
规定值或允许偏差
（mm）
检查方法和频率
1
受力
钢筋
间距
（mm）
两排以上排距离
±5
尺量：
每构件检查2个断面
同排
±10
2
箍筋、横向水平钢筋（mm）
±10
尺量：
每构件检查5～10个断面
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
尺量：
按骨架总数30%抽查
宽、高
±15
5
保护层厚度（mm）
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
4、预应力孔道预留、预埋件安装
①钢绞线孔道的位置要符合设计要求，孔道应平顺，端部的锚垫板要垂直于孔道中心。
②预应力管道成孔采用抽拔成孔，先按坐标准确安装抽拔棒，并用U形钢筋固定，导向钢筋与支架点焊。
安装抽拔棒完毕后经现场技术人员检查定位坐标合格后方可进行下步施工。
③橡胶抽拔棒施工注意事项：
1）在安装抽拔棒时穿入一根钢绞线将两根抽拔棒连接，使其增加橡胶抽拔棒的刚度使其便于定位，保证形成的预应力孔道顺直。
2）为保证形成的孔道坐标满足设计要求，橡胶棒的定位钢筋采用点焊固，按设计坐标位置准确布设，间距不大于100cm，预应力钢束弯曲段应加密到50cm。
3）采用两段橡胶抽拔棒分别从两端抽拔，且两根抽拔棒中间接头用胶带密封。
4）抽拔棒的抽拔时间在混凝土终凝后均可进行，最宜时间控制在混凝土终凝后1h左右进行，先将抽拔棒中的钢绞线拔出，使其抽拔棒纵向伸长后有较大的径向收缩，便于抽拔，尤其是弯曲的孔道尤其重要。
拔出抽拔棒也不宜抽拔过早，否则会拉裂混凝土。
施工中注意根据气温的变化，由现场技术人员确定终凝时间，用以控制橡胶棒的抽拔时间。
采用卷扬机抽拔，抽拔时不要回力，要连续不断，直至全部拔出，但速度不要大于5m/min。
5）抽拔棒周围的混凝土密实度应尽量避免在抽拔棒棒周围布设混凝土保护层垫块，同时注意加强周围混凝土的振捣，防止因混凝土不密实而造成孔道灌浆时向外渗漏。
6）抽拔棒的保养：
橡胶棒入笼前，应在表面均匀涂抹滑石粉，严禁涂油类隔离剂。
抽拔后将橡胶棒表面混凝土残留物清除干净，再涂上滑石粉备用。
使用一段时间后，检查橡胶棒是否有划伤裂纹，沿径向有深度2mm以上的裂纹时应停止使用（顺轴向出现裂纹则不影响使用）。
抽拔棒在保存时应避免高温、日光照射及接触腐蚀性物品，以防老化。
施工中要重点保护抽拔棒，施工人员不得对其进行踩踏或用工具敲击抽拔棒，同时在施工中抽拔棒严禁被电焊烧伤
④预埋件位置要准确，安放牢固，锚具预埋位置与预应力管道保持垂直。
桥面系、伸缩缝、护栏及其它相关附属构造的相应预埋件，均参照有关图纸施工预埋在预制梁内。
浇筑T梁砼前应严格检查伸缩缝、护栏、泄水管、支管等附属设施的预埋件是否齐全，确定无误后方能浇筑。
施工时，应保证上预应力管道及钢筋位置准确。
比如在预制边梁时，要注意预埋桥侧钢筋砼护栏的1号、4号钢筋。
（二）、模板安装
1、T梁模板构造
25mT梁模板横坡按±2%加工，边板翼板为活动式，以保证内外边板翼板厚度同时使用。
因全线桥梁均位于曲线上，预制T梁长短不一，所以加工模板时按最短梁长加工，再通过加工调节块满足各种梁长。
为方面横隔板处模板便于拆除，横隔板部分加工成上大下小，里大外小。
横隔板与梁肋设计图中为100X100倒角过渡，但为了方便脱模，在保证梁的截面尺寸的同时将其改为圆角（R50）过渡。
为保证湿接缝钢筋的准确预留，上部梳子板为活动式，梳子板间距100割16X130缺口。
由于本标段桥梁均在曲线上，为保证边梁内外弧度，边梁翼板宽分高低边,加工成可调整宽度，按全线桥梁中最宽处制作，以便调整边梁翼板的弧度，保证梁安装后的整体线性。
2、模板安装
模板安装严格按编号进行。
钢筋及预应力管道安装报验合格后便开始立模板，首先清理模板，使模板表面干净，涂匀脱模剂，同时在底模两侧用密封条贴好，然后用龙门将每一块模板吊到位后开始拼装，在两块模板之间用双面胶进行密封，注意模板的接头高差在2mm范围内，低部用Φ20对拉螺杆进行加固，上口同样用Φ20进行加固，确保模板的刚度。
安装侧模时，防止模板移位和凸出，应避免碰撞，防止模板局部变形，支撑要牢固，同时在模板边上安装高频附着式震动器，振捣器间距1.5m，呈梅花型布置。
将封头模全部立好，报验模板的尺寸，保证其尺寸在规范要求误差范围内，合格后便准备浇筑混凝土。
外模必须安装牢固，线条顺直、接缝严密。
拆模后，立即对模板表面进行清洗和修复，涂机油保养待用。
必要时，进行覆盖，防止雨淋或爆晒。
3、模板的拆除
拆模时砼强度必须达到2.5Map。
拆除前，做好各项安全措施。
采用龙门吊、手拉葫芦鸡千斤顶等人工辅助进行拆模。
4、注意事项
①、安装侧模均应对整、去污、涂刷隔离剂，模板和胶条接缝是否严密进行详细检查，达到合格标准，方可安装。
②、安装两端堵头模板时，必须检查锚垫板规格型号是否符合图纸的要求和安装方位是否准确。
③、在吊离模扇时，首先进行水平离开梁体后，有足够的空隙再起吊，以免起吊时梁体和模扇产生碰撞。
④、模板与模板接触缝要用胶条夹垫，确保稳固，以防止漏浆。
⑤、拆模时要先除去固件、拉杆等，拆模不允许猛砸、猛撬，防止模板变形及砸坏预制梁棱角。
（三）、混凝土施工
T梁设计混凝土强度为C50。
设计坍落度为15～18cm；水泥采用拉法基P.O42.5普通硅酸盐水泥；细骨料采用中粗砂；粗骨料采用5～25mm碎石级配；外加剂采用萘系高效减水剂，混凝土缓凝时间不少于6～8h。
1、混凝土配料拌和及运输
混凝土混凝土配料及拌和采用集中拌合站生产，电子计量系统，搅拌时间控制在120秒左右。
混凝土拌和物的运输采用8m3的混凝土搅拌运输车运输。
2、混凝土的浇筑
搅拌车运混凝土至预制场的门吊作业区内，卸料入料斗，门吊吊运入模，入模时混凝土自由卸落高度不大于2m。
①混凝土浇筑前对模板支架、模板、钢筋、预埋件及预应力管道进行检验，同时清理模板内的杂物及钢筋上的污垢。
②砼浇筑时考虑运输距离和浇筑速度、气温和振捣效果，根据梁高确定分几层浇筑：
一般为首先为马蹄部分，二为梁腹中部，三为梁腹上部，四为面板部。
T梁混凝土的浇筑连续进行，并一次性浇筑完成，采用水平分层浇筑，每层厚度约30cm，由梁一端开始按顺序向另一端浇筑。
浇筑时注意已浇层混凝土覆盖的间隔时间不能超出混凝土的初凝时间，其在现场经过实验确定。
混凝土的布料按“阶梯”型分层进行布料，但为了防止上下层之间施工间隔时间过长而产生冷缝，每一次布料长度小于25m，然后各层段布料交替进行：
最下层分层厚度控制在40cm，即马蹄斜面的中间位置，以便于减少气泡产出。
③为避免腹板、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，在腹板混凝土浇筑完成后间隔一段时间（必须在腹板混凝土初凝前）使腹板混凝土充分沉落，然后浇筑翼板混凝土。
④混凝土浇筑过程中，设专人检查模板、钢筋、预埋件。
模板漏浆或松动，要及时采取补救措施；钢筋或预埋件移位应在混凝土浇筑完成之前复位。
4混凝土的振捣
混凝土的振捣采用插入式振捣器（内部振捣器）、附着式振捣器（外部振捣器）相结合实施混凝土振捣。
1）、为了保证砼的密实度，提高砼强度，在施工中采用附着式振捣器和振捣棒（50棒，30棒）联合完成，其中附着式振捣器振捣梁的马蹄部和腹部，插入式振捣棒振捣腹部和面板，在振捣过程中不得触及模板、钢筋及波纹管距离侧模保持5~10cm的距离，插点为行列式均匀进行，两点间距为50cm以内，锚区和波纹管曲线变化部钢筋及波纹管较密集处，采用30棒和50棒作业，插点间距控制在30cm，另外，振捣上层砼时，棒要插入下层砼5-10cm以消除接触面，当砼不再下沉，气泡不再发生，水泥浆开始上浮，表面较为平整时可停止振捣，振捣过程终不得漏振，同时不可过振，否则易发生石子下沉，灰浆上升。
2）、马蹄处主要采用附着式振捣器振捣，采用功率为2kw，激振力为14KN高频振动器，振动器的布置主要采用梅花形布置。
振动器的控制由控制柜控制，每个控制柜可同时控制6各高频振动器，对6各振动器依次进行编号，按编号分布位置，振捣时由专人指挥，根据混凝土浇筑的位置及高度，分别控制每个振动器的频率及时间，以便减少马蹄部位的气泡。
高频振动器的振捣时间控制在20～25秒。
附着式振捣器只能振动相应投料区段的砼，不能空振，也不得使已初凝的混凝土再受振。
3）、严禁在模板内利用振捣棒作砼长距离运动或输送砼，以防砼发生离析。
4）、混凝土浇筑完毕后，按设计要求将混凝土面用木抹子搓平、压实，表面拉毛。
对预留槽按图纸要求将混凝土抹至规定形状，严禁向混凝土表面撒水或干灰。
（四）、混凝土养护
混凝土养护采用膜覆盖法与洒水养护相结合的方法。
洒水养护由于收条件限制采用专班专人进行人工喷淋，湿养护不间断，不得形成干湿循环。
1、砼浇筑完成，用浸湿的保水土工布覆盖，经常洒水，保持潮湿状态最少7d。
构造物（‘T’梁的两侧面和两端头）竖直面拆模后，宜立即用湿粗麻布把构件缠起来，粗麻布应至少7d保持潮湿状态。
2、砼夏季施工，除应留标准条件下养护的试件外，还应制取相同数量的试件与构件在相同的环境的环境下养护，以便于掌握张拉时间，以指导施工。
三、T梁外观质量通病防治措施
混凝土的外观质量是混凝土质量的直观体现，因此搞好混凝土的外观质量对混凝土工程有其重要意义。
针对T梁的外观质量存在许多问题，经过实践的摸索，现场总结分析，逐步完善整改措施。
（一）、施工中发现的问题
1、梁腹侧表面、T梁端头锚垫板有蜂窝、麻面现象，马蹄上口斜面气泡较大。
2、马蹄根部、侧模拼缝、堵头模板两侧处跑浆较多，有“烂边”、“烂根”现象。
3、梁腹表面有明显的层印。
4、模板拼缝处有“错台”，个别梁有“跑模”现象。
5、T梁张拉起拱后，梁两头马蹄底部缺棱掉角。
6、T梁翼板顶面板收缩裂缝较多。
（二）、原因分析、预防措施、修补方法
1、麻面
麻面是指混凝土表面上呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。
直径通常不大于5mm。
[原因分析]
（1）马蹄上口斜面排气困难，锚垫板处钢筋密集，受抽拔管位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。
（2）新拌混凝土浇筑入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。
（3）用小料水平分层浇筑完马蹄后，浇筑腹板时误开平板振捣器，上部灰浆顺模板表面流到下层塌落度损失比较大，拆模后出现若断若续的“眼泪”。
（4）侧模与台座未紧贴，两片侧模拼缝未处理好，或未贴厚双面胶带。
（5）模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。
[预防措施]
（1）振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5～10cm，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。
（2）新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝砼可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和，放灰时剔除结硬灰块。
砼结块比较严重时，严禁使用。
（3）T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇筑上部砼时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面。
（4）模板安装时模板缝贴厚双面胶带，浇筑前检查模板拼缝，检查拉杆，对可能漏浆的缝，设法封堵。
（5）模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀。
2、蜂窝
蜂窝是指砼表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5mm，深度不漏主筋，可能漏箍筋。
[原因分析]
（1）模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。
（2）砼塌落度偏小，加上激振力不足或漏振
（3）砼浇筑方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣。
（4）砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。
[预防措施]
（1）浇筑前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇筑过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。
（2）塌落度过小时拉回拌和站,保持水灰比不变，加水加水泥重新拌制；振捣工具的性能必须与砼的工作度相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。
（3）严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意砼振实的五点表现。
（4）砼拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。
3、“烂边”和“烂根”
[原因分析]
烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢结合不紧密，振捣时砼表面失浆造成。
漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现砼蜂窝麻面。
另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成T梁“烂边”和“烂根”的一个原因。
[预防措施]
接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用钢木压板、橡胶压条止浆，为防止模板漏浆，在台座顶部钢板下两侧预埋小槽钢，在小槽钢内塞入硬胶管，胶管外露1/3，安装侧模时把硬胶管压紧并与台座紧贴，则硬胶管起到密封的作用。
在保证马蹄振捣的情况下，将最先每两道横隔板之间4个附着式振捣器减少到3个，并将振捣器位置调高，避免振捣器太靠近模板底边、拼缝。
（3）拼缝两侧的振捣器起振时保持同步，异步后模板拼缝漏浆加多。
4、层印
[原因分析]
（1）砼浇筑顺序控制的不好，浇筑下层砼时，上层砼等待时间过长，砼出现明显的接茬痕迹。
在砼拌制、运输、浇筑三个环节中机械故障，停歇后继续浇筑。
而未按照施工缝的要求进行检查处理。
（3）分层浇筑时砼振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。
（4）模板上脱模剂涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。
[预防措施]
（1）预制梁浇筑顺序一般从模板一端开始水平分层浇筑，当梁较高超过2.5米时，采用马蹄、腹板、翼板同时浇筑。
从模板一头开始，先浇筑一段马蹄，反回头浇筑腹板段、翼板，再向前浇马蹄，再回头浇筑腹板、翼板，如此反复保持浇筑斜面不断推进。
由于正截面段马蹄部分抽拔管集中、变截面段的起始部分腹板较薄，横隔板钢筋密集，大料砼流动性不如小料，下料过程中容易卡料，导致马蹄、横隔板下耳出现孔洞。
针对以上问题龙王庙大桥采用小料、大料两种配比的砼，前两罐灰拌小料，水平分层浇筑马蹄部分，附着式振捣器振捣，其它部位砼采用大料按上述方法浇筑，插入式振捣器振捣。
（2）砼停歇后继续浇筑，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。
（3）精心组织振捣，注意砼振实的5点表现，振捣棒插入下层砼5-10厘米，避免砼发生离析。
（4）涂脱模时以模板现油光为准，采用质量品质较好的脱模剂涂刷均匀。
5、错台、跑模
[原因分析]
（1）模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制的不好，相邻两块模板本身嵌缝。
（2）相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板激振后涨开程度不一。
（3）砼侧压力比较大；拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，激振过程中出现螺母脱丝。
[预防措施]
（1）定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整
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