长呼线钢结构工艺管线防腐施工方案.docx
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长呼线钢结构工艺管线防腐施工方案
第一节工程概况…………………………………………………………………………………2
1.0工程介绍………………………………………………………………………………………2
2.0主要工程实物量……………………………………………………………………………2
第二节编制依据及施工执行的规范标准………………………………………………………2
1.0编制依据………………………………………………………………………………………2
2.0施工执行的规范标准…………………………………………………………………………2
3.0防腐技术要求…………………………………………………………………………………3
4.0表面色及标志色要求…………………………………………………………………………3
第三节施工方法及技术要求……………………………………………………………………5
1.0施工准备………………………………………………………………………………………5
2.0表面处理机防腐技术要求……………………………………………………………………5
3.0地下管道防腐施工方…………………………………………………………………………6
4.0钢结构、设备、工艺管线防腐施工方法………………………………………………………8
第四节质量保证措施…………………………………………………………………………13
第五节HSE措施………………………………………………………………………………14
第六节劳动力安排……………………………………………………………………………16
第七节机械设备投入计划……………………………………………………………………16
第八节主要检验、计量器具配置计划………………………………………………………16
第九节手段用料……………………………………………………………………………17
第十节风险评估………………………………………………………………………………18
第一节工程概况
1.0工程介绍
项目名称：
场站、阀室工艺管道及设备刷漆防腐工程
建设地点：
鄂尔多斯市、包头市、呼和浩特市、乌海市、巴彦淖尔市境内
工程规模：
场站、阀室工艺管道及设备刷漆防腐，面积约为6886平方米。
2.0主要工程实物量
本工程共分为两个标段：
第一标段：
长-呼复线乌兰陶勒盖首站、查镇分输站；长-呼线纳林河首站、苏里格分输站、查镇分输站；长-乌-临线陶利首站、乌兰巡检站、海勃湾分输站、磴口分输站、临河末站；长-呼线10个阀室；长-呼复线14个阀室工艺管道及设备刷漆房屋工程，面积约为3194平方米。
第二标段：
长-呼复线达旗分输站、达旗清管站、包西分输站；长-呼线包头分输站、包铝分输站工艺管道及设备刷漆防腐工程，面积约为3692平方米。
第二节编制依据及施工执行的规范标准
1.0编制依据
1.1设计图纸。
1.2工程施工合同。
1.3《质量体系生产、安装和服务的质量保证模式》GB/T19002-2000&ISO9001:
2000和《质量管理和质量保证体系要素第一部分：
指南》GB/T19004.1-2000&ISO9004-1:
2000
1.4中建七局安装工程有限公司，QG/SE18.01-2005《质量手册》和QG/SE18.02－2005等《质量体系程序文件》
1.5业主的相关规定及技术要求。
2.0施工执行的规范标准
2.1《管道及设备涂漆设计规定》XG10-0000-002
2.2《涂装前钢结构表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88
2.3《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-2011
2.4《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533-2003
2.5《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》SH3548-2011
2.6《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2005
2.7《石油化工设备管道钢结构表面涂色和标志规定》SH3043-2003
2.8《地下钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447-96
2.9《钢质管道聚乙烯胶带防腐层技术标准》SY/T0414-98
3.0防腐涂漆技术要求
3.1涂层的底漆与面漆应该配套使用，外有隔热层的设备、管道，只涂底漆。
3.2涂料的选用按下表要求执行：
设备、管道及附属钢结构油漆应用表
序号
使用场合
防腐涂漆
涂层干膜总厚度
1
地下管道
沥青玻璃布加强级五油两布
0.6mm
2
绝热或防火所有温度
喷砂除锈、无机富锌底漆2道90μm、
≥80μm
3
（碳钢和低合金的设备、管道的外表面，各种钢结构组件）不绝热或不防火温度≤100℃
喷砂除锈、无机富锌底漆2道90μm、云铁环氧中间漆2道90μm、聚氨酯面漆2道90μm
≥210μm
4
（碳钢和低合金的设备、管道的外表面，各种钢结构组件）不绝热或不防火温度101至400℃
喷砂除锈、无机富锌底漆2道90μm、有机硅耐热400°C面漆2道40μm
≥115μm
5
需要特殊标识的镀锌钢
乙烯基磷化底漆15μm、聚氨酯面漆2道90μm
≥80μm
6
碳钢和低合金钢储罐底部外表面不绝热温度≤100℃
喷砂除锈、环氧煤焦油5道250μm、
≥250μm
3.3对于设备和管道，应按最高操作温度选择涂漆方法。
对于冷换设备，选择涂漆方法的温度按照进、出口温度的高温点。
对于有非金属衬里设备和管道，按照设计金属壁温选择涂漆型号。
3.4涂漆应按照供应商提供的说明要求进行。
3.5由涂料供应商负责与涂料配套的稀释剂、溶剂和清洗剂的制造或推荐，同时应明确指出产品代号或一般成分。
3.6对于已施工完成涂漆的设备、管道及附属钢结构，在吊装和搬运工程中应防止涂层的破坏。
3.7不锈钢管道不得被含锌涂料及含铝涂料玷污，如果被含锌涂料及含铝涂料玷污，必须彻底清除。
4.0表面色及标志色要求
4.1石油化工设备、机械的表面色和标志色应符合下表要求（如业主指定要求另行涂色）：
序号
设备分类
表面颜色
标识颜色
备注
1
静止设备
（1）
反应器及热交换器
银
大红R03
（2）
储罐
乳白Y11
（3）
其他
银
大红R03
2
工业炉
银
大红R03
3
锅炉
银
大红R03
4
泵壳
银
不锈钢本体色或碳钢表面银粉
5
电机
孔雀蓝PB11
大红R03
6
电机机架
孔雀蓝PB11
7
风机
天酞蓝PB09
大红R03
8
离心机
苹果绿G01
大红R03
9
烟囱
银
大红R03
联轴器
桔黄YR04
消防设备
大红R03
白
设备齿轮箱
孔雀蓝PB11
行车主机
桔黄YR04
黑色
4.2管道表面色和标志色（如业主指定要求另行涂色）：
序号
设备分类
表面颜色
标识颜色
1
物料管道
（1）
一般物料
银
大红R03
（2）
酸、碱
管道紫
2
公用物料管道
（1）
水
艳绿
白
（2）
污水
黑
白
（3）
蒸汽
银
大红R03
（4）
空气及氧气
天酞蓝PB09
大红R03
（5）
氮气
淡黄Y06
大红R03
（6）
氨
中黄Y07
大红R03
3
紧急放空口（管道）
大红R03
淡黄Y06
4
消防管道
大红R03
白
5
电器仪表保护管
黑
6
仪表管道
（1）
仪表风管
天酞蓝PB09
（2）
气动信号管、导压管
银
4.3构架、平台、梯子表面色（可根据业主要求另行涂色）：
序号
设备分类
表面颜色
1
钢结构（吊柱、管架、管道支吊架、平台）
中灰B02
2
铺板、踏板
蓝灰
3
栏杆（立柱、护栏、扶手）
淡黄Y06
4
栏杆挡板
蓝灰
第三节施工方法及技术要求
1.0施工准备
1.1石油化工设备和管道防腐蚀工程施工应有专业技术人员负责技术、质量管理和安全防护。
1.2施工前，应完成施工方案的编制及技术交底。
参加施工的人员必须熟悉施工方法和技术要求。
1.3涂料防腐蚀施工机具应安全可靠，并满足工艺要求。
1.4涂装前，应按要求对被涂表面进行表面处理，经检查合格后方可涂装。
1.5涂装表面的温度至少应比露点温度高3℃，但不应高于50℃。
1.6设备和管道防腐蚀涂装宜在焊接施工完毕，系统试验合格后进行。
如在此前进行涂装，必须将全部焊缝留出，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后按要求进行补涂。
1.7进行防腐蚀涂料施工时，应进行试涂。
2.0表面处理及防腐技术要求
2.1表面处理技术要求
2.1.1制造厂制造的压缩机、加热炉等设备的表面除锈等级为Sa2.5级。
2.1.2地下设备、管道及现场制造的设备、管道和附属结构、平台、等表面除锈等级为St2.5级。
2.1.3非地下设备、管道涂漆前外表面的清理，应该符合涂料产品的相应要求。
2.1.4施工现场由于条件的限制无法进行喷射或抛射除锈（等级达Sa2.5级）的可使用非常彻底的手工或动力工具除锈（等级达St3级），手工或动力除锈应提前征得业主同意后方可实施。
2.1.5所有经处理后的表面均应在4小时内涂底漆。
若不能及时涂底漆或在涂漆前表面被雨淋湿，发现新锈或污染物，则在涂漆前重新进行表面处理。
2.1.6在制造厂已经涂过底漆或中间漆及面漆均涂过的设备及管道的表面，在运输过程中部分表面损坏，需在施工现场对损坏处进行补漆。
2.1.7钢材表面除锈等级：
2.1.7.1St2--彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
2.1.7.2St3--非常彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
2.1.7.3Sa2.5--非常彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
3.0地下管道防腐施工方法
地下钢管道外防腐层为五油两布加强级防腐层结构，工艺如下：
基层表面处理底漆面漆、玻璃布面漆、玻璃布两层面
漆验收交工
3.1基层表面处理施工要求
3.1.1基层表面喷砂处理达到Sa2.5级或ST3级（补口、补伤）要求。
3.1.2钢管表面处理后,其表面灰尘应处理干净。
3.1.3施工时,钢表面温度应高于露点3℃，空气相对湿度＜80%。
雨、雾、雪、风沙等恶劣气候条件下，应停止防腐层施工。
3.2漆料配制
3.2.1底漆和面漆在涂刷使用前应充分搅拌均匀。
3.2.2有专人按环氧煤沥青产品说明所规定的底漆、面漆涂料比例加入固化剂、稀释剂。
使用前应静置熟化15-30min。
施工环境在-8℃～15℃应用低温固化剂。
3.2.3刚开桶底漆和面漆按比例加入5%的稀释剂和定量的固化剂，经充分搅拌后熟化15分钟待用。
3.3涂底漆
3.3.1表面处理后经验收合格，尽快涂环氧煤沥青底漆。
当空气湿度＞80%时,必须立即涂底漆。
管线两端各留100-150mm不涂底漆或在涂底漆前,（或再该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料）。
3.3.2底漆要求涂敷均匀、无漏涂、无气泡、无凝块。
3.4涂面漆和缠玻璃布
玻璃布使用经纬10*10或12*12根/cm2的中碱无捻玻璃布。
3.4.1底漆表干后、缠布前进行涂刷一道面漆，接着进行缠布和布面涂漆，间隔时间不宜超过24h。
要求涂刷均匀、无漏涂，玻璃布不露白。
3.4.2第二道布的面漆表干后，进行涂面漆、缠玻璃布、布面涂漆，第二道布与第一层布应错开。
缠布时玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和鼓包，布的搭接长度50mm。
玻璃布缠绕后表面面漆表干即涂刷第一道面漆，要求漆量饱满,待面漆表干后，涂最后一道面漆。
3.4.3补口补伤的表面应处理干净（砂轮机除锈St3级），缠布的搭接长度50mm。
3.4.4施工要求：
玻璃布表面平整、压边均匀、漆量饱满、无露白、漏刷和皱折现象。
具体按SH3533-2003《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》执行。
3.5.防腐层干性检查:
3.5.1表干------手指轻触防腐层不粘手
3.5.2实干------手指用力推防腐层不移动
3.5.3固化------手指甲用力刻防腐层不留痕迹。
3.6防腐层检查及修补
3.6.1外观检查：
逐根进行，要求表面平整、无空鼓和皱折、流坠、破损，压边和搭边粘结紧密均匀,玻璃布网眼应灌满面漆。
3.6.2厚度检查：
防腐管每20根为一组,每组抽查一根,符合厚度≥0.60mm规定为合格;若不和格,再在该组内随机抽查2根,如其中仍有不和格则该组全部为不合格。
对厚度不和格防腐管,应在涂层未固化前修补至合格。
3.6.3漏点检查：
应采用电火花检漏仪以0.2M～0.3M/S的速度在5KV电压下对防腐管逐根进行漏点检查,不打火为合格。
3.6.4粘结力检查:
实干后防腐层,采用切口撕开法进行。
沿管子环向切10*100mm的条形切口，用弹簧秤90度拉开，大于或等于18N（对钢材）或5～10N（对布面）为粘结力合格。
撕开处应不漏铁,底漆与面漆普遍粘结;固化后的防腐层,只能撕裂,且破坏处不漏铁,底漆与面漆普遍粘结.符合其中任一个为合格。
粘结力不合格的防腐层应铲除重新施工。
3.6.5标志与记录:
检验合格的防腐管,应在适当位置粘贴合格证
3.6.6补口及补伤:
防腐管补口及补伤使用材料和防腐结构应与管体相同。
4.0钢结构、设备、工艺管线防腐施工方法
4.1钢结构、设备、工艺管线防腐施工工艺
4.1.1钢结构防腐：
2遍底漆在预制阶段完成，安装后补刷节点处底漆（90μm），中间漆2道（90μm）面漆2道（90μm）。
4.1.2不保温设备及管线：
2遍底漆在预制阶段完成，安装后补刷节点处底漆（90μm），中间漆2道（90μm）面漆2道（90μm）。
4.1.3保温设备及管线：
2遍底漆在预制阶段完成，安装后补刷节点处底漆（90μm）。
4.2工艺叙述
4.2.1基体处理
4.2.1.1手工和动力工具除锈等级和要求
4.2.1.1.1手工和动力工具除锈等级应符合GB8923-88标准规定的St3级标准，除锈后钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆等附着物，底材显露部分表面应具有金属光泽。
4.2.1.1.2除锈方式的选择：
除锈方式大体分手工和动力工具两种。
本工程安装后补漆节点处采取动力工具除锈为主手工为辅（死角动力工具无法触及的部位）的处理方法。
利用角向砂轮加装磨片，对基层表面实施打磨处理，直至基层表面没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆等附着物，底材显露部分表面应具有金属光泽。
4.2.1.1.3手工和动力除锈工艺要求：
1）脱脂净化：
钢结构、设备及管线进行表面除锈之前，必须仔细地清理焊渣、飞溅物等附属物，并清洗基体表面可见的油脂及其它化学污垢。
2）环境要求：
在手工和动力除锈过程中，空气相对湿度要＜80%，被处理结构表面的温度至少要高于露点3℃以上。
在不利的气候条件下，要采取有效措施（如遮盖、加热或输入净化干燥的空气等），以满足工作环境的要求。
4.2.1.1.4手工和动力除锈操作要点：
1）动力工具要尽量靠近被处理的工件，以减少线路长度，避免过多的电线连接，也便于施工人员相互联系和掌握。
2）动力工具磨片与金属面力求平行，先高后低、先难后易的原则进行打磨处理。
磨片使用到一定程度后应及时更换，避免伤人。
4.2.1.1.5操作顺序：
金属钢结构形状复杂，为了防止漏除锈现象，应减少位移次数，提高磨片利用率和工作效率，应在施工立足点对整个结构全面考虑，合理安排位置路线，一般应按以下顺序。
1）先处理上部，后处理下部。
2）先处理角落与狭窄部位，后处理宽敞的大面部位，先处理边缘，后处理中间。
3）机具移动要恰到好处，既不损害基体，又要保证除锈质量。
4.2.1.1.6合理利用除锈磨片大小的变化，机械除锈完毕后，及时清理工件表面灰尘，检查除锈质量，不合格部位及时处理。
4.2.2喷砂除锈等级和要求
喷砂除锈等级应符合GB8923-88标准规定的Sa2.5级标准，喷砂后表面粗糙度应达到Ra40～80um，且表面干燥、无灰尘、无油污、无氧化皮、无锈迹，如果喷砂质量达不到上述要求应重作喷砂除锈处理。
4.2.2.1喷砂方式的选择：
喷砂方式大体分干式和湿式两种。
本工程预制前期在喷砂场集中采取干喷射处理方法。
利用压缩空气借助自动射吸压力式喷砂装置或者离心抛砂装置喷射磨料，对基层表面实施清洁及粗化处理，直至基层表面呈银白色金属光泽和均匀的粗化面，以达到清洁和粗化要求。
4.2.2.2磨料选择及需求
用于金属表面处理的磨料有钢丸、石英砂、河砂、棕刚玉砂、金刚砂、铁砂。
根据本工程的特点，结合我们的实际施工经验，我们将采用河砂与石英砂混合使用的干式喷砂法施工，该种磨料的特点是硬度高、破碎低、污染小、效率高，喷砂所用的磨料必须清洁干燥。
4.2.2.3喷砂除锈工艺要求：
1）脱脂净化：
金属结构进行表面除锈之前，必须仔细地清理焊渣、飞溅物等附属物，并清洗基体表面可见的油脂及其它污垢。
2）环境要求：
在喷砂过程中，空气相对湿度要＜80%，被处理结构表面的温度至少要高于露点3℃以上。
在不利的气候条件下，要采取有效措施（如遮盖、加热或输入净化干燥的空气等），以满足工作环境的要求。
对于喷砂作业，根据现场条件搭建临时工棚，减少施工噪声，并在工棚四周安装排气扇，在排气扇出口处加装布袋除尘器，以减少粉尘对大气的污染。
不能在临时工棚内作业的工件，在现场用彩条布围护，减少噪声与粉尘排放。
3）喷砂操作要点：
①设备要尽量靠近被处理的工件，以减少管路长度和压力损失，避免过多的管道磨损，也便于施工人员相互联系和掌握。
②喷射管应力求顺直，减少弯折处的集中磨损，要经常调换弯折处的磨损方向，延长管道使用寿命。
③严格控制工艺参数。
磨料箱的工作压力在0.5～0.6MPa之间，空气压缩机的出口压力不得低于0.6MPa，喷嘴与工件距离根据试喷结果，一般应控制在100～300mm，喷射角30～75°为宜，由于磨损，孔口直径增大了25%时宜更换喷嘴。
④涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理达到原要求的表面清洁度等级。
4）操作顺序：
①先喷上部，后喷下部。
②先喷角落与狭窄部位，后喷宽敞的大面部位，先喷边缘，后喷中间。
③喷射移动要恰到好处，既不损害基体，又要保证除锈质量。
5）磨料和压缩空气比例的调节：
在喷砂过程中，控制适当的料气比例是提高工效、保证质量、降低磨料损耗和节省材料的关键。
磨料过少，不能充分利用压缩空气的能量，工效低；磨料过多，管道被大量砂料占据，每个砂粒分配的动力能量有限，喷射无力，砂耗高，工效低。
因此，必须根据空气压力、喷嘴直径、结构表面锈蚀状态、处理的质量标准、效率等情况，及时加以调整。
既要避免砂阀开启度过小，空气量大，引起磨料供应太少而影响工效，又要防止砂阀开启过大，空气量过小，引起喷砂无力。
6）合理利用喷嘴孔径大小的变化，新喷嘴孔径小，先喷小断面；孔径大时，再喷平面。
喷射完毕后，及时清理工件表面灰尘，检查除锈质量，不合格部位及时处理。
4.2.2.4质量检查
1）评定钢材表面锈蚀等级和除锈等级应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，检查人员应在具有正常的视力。
2）评定表面清洁度时，被检基体金属的表面应与GB8923-88中相应的照片进行目视比较评定。
3）评定表面粗糙度时，应按照GB/T13288用标准样块目视比较评定粗糙度。
4）只有清洁度和表面粗糙度均达到标准要求时，才允许进行下能工序施工。
4.2.2.4防腐涂漆要求
4.2.2.4.1喷涂和刷涂技术要求
在正式刷涂或喷涂之前要进行预涂装，特别是在喷涂施工前必不可少的施工的一个环节，预涂装的地方是各种小孔、如扇形孔、流水孔，人孔等的切割边缘，扶强材、型材反面、手工焊缝等难以保证厚度或不易喷涂的不到的死角落等部位。
防腐涂料的涂刷方法分手工刷涂施工、空气喷涂施工、高压无气喷涂施工。
具体参数与细则如下：
1）手工刷涂施工
1选用毛刷为辅，滚筒为主的涂刷方法。
2按顺序自上而下，从左到右，先里后外、先斜后直、纵横交错的方法进行，水平表面最后一次应该沿光线照射方向涂刷。
3此法优点是省涂料、操作方便、适用广泛、工具简单、施工不受场地和构件形状尺寸大小的限制，通用性和适用性强。
2）空气喷涂施工
在预制场集中条件下进行喷涂施工。
1压缩空气将涂料从喷涂的喷嘴喷出雾化，冲散成微粒射向被涂钢基材表面。
2一般而言，喷嘴与被涂物面距离约200—300mm，压缩空气的压力为15--20Mpa。
3压无气喷涂设备压力比为4:
1，最大自由排出量28L/min。
4法优点是对于较大的构件应用广泛，适用于单件或小件场地内施工、速度快，涂膜均匀，外观效果好；缺点无法分散或现场安装后喷涂。
⑤要避免流淌、滴落，每间隔8--24h喷涂一次（根据施工环境而定）
3）喷涂和刷涂施工注意事项：
①表面处理：
金属结构在涂装之前必须进行表面喷砂处理。
经处理后的金属表面清洁度和表面粗糙度必须达到规范要求。
②表面喷砂处理过程中，工作环境必须满足下列条件：
空气相对湿度低于80%，基体金属表面温度不低于露点以上3℃。
③不利的气候条件下，应采取有效措施，如遮盖、采暖或输入净化、干燥的空气等措施，以满足对工作环境的要求。
④防腐前基体表面除锈必须达到GB8923-88的标准，应用照片目视比较评定。
⑤钢管基体表面达到无棱角、无焊瘤、光滑、无毛刺、无变形。
4）涂底漆：
①钢结构表面预处理合格后，应尽快涂底漆。
当空气湿度大于80%时，必须立即涂底漆。
②安装前施工,各个节点两端各留100—150mm不涂底漆或在涂底漆之前，在该部位涂刷可焊涂料。
③底漆要求涂敷均匀，无漏涂、无气泡、无凝块。
④底漆实干固化后，涂刷第一道中间漆，涂刷前特别要求涂料要搅拌均匀并加入适量的稀释剂。
⑤待中间漆实干固化后，涂刷下一道中间漆，同样面漆也是如此，直至达到规定层数和厚度，特别注意的是成品保护。
5）防腐后质量检查：
①待一部分钢结构、设备或管线防腐施工完毕后，提交业主及监理检查，检查包括厚度的测量，表观的检查、附着力的测定。
②漆装过程中，应用涂层测厚仪及时测定湿膜厚度。
③每层涂装应对前一涂层进行外观检查，如发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷，应及时进行处理。
涂装结束后，进行涂膜的外观检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。
④涂膜固化干燥后应进行干膜厚度的测定。
95%以上测点的厚度达到设计厚度，没有达到设计厚度的测定，其最低厚度应不低于设计厚度95%。
⑤附着力的测定，在涂层上划二条夹角为60°的切割线，应划透涂层至基底，用布胶带粘牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥落。
6）补口补伤：
①防腐钢结构焊接前应用宽度不小于450mm的厚
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