钢结构防腐涂装施工工艺标准.docx

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钢结构防腐涂装施工工艺标准

0240钢结构防腐涂装施工工艺标准

依据标准：

《建筑工程施工质量验收统一标准》50300-2001

《钢结构工程施工质量验收规范》50205-2001

1、范围

本工艺标准适用于建筑钢结构工程用的防腐蚀施工工艺。

2、施工准备

2.1材料

2.1.1建筑钢结构工程防腐材料的选用应符合设计要求。

防腐蚀材料有底漆、面漆和稀料等。

建筑钢结构工程防腐底漆有红丹油性防锈漆、钼铬红环氧酯防锈漆等；建筑钢结构防腐面漆有各色醇酸磁漆和各色醇酸调合漆等。

各种防腐材料应符合国家有关技术指标的规定，还应有产品出厂合格证。

2.2主要机具：

喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、胶管、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、棉丝、小压缩机、油漆小桶、刷子、酸洗槽和附件等。

2.3作业条件：

2.3.1油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。

2.3.2防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。

2.3.3防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。

2.3.4露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。

3、操作工艺

3.1工艺流程：

基面清理→底漆涂装→面漆涂装→检查验收。

3.2基面清理：

3.2.1建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。

油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。

3.2.2基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。

涂装工艺的基面除锈质量要求见表3.2.2的规定。

表3.2.2各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级

涂料品种

除锈等级

油性酚醛、醇酸等底漆或防锈漆

2

高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树脂、聚氨酯等底漆或防锈漆

2

无机富锌、有机硅、过氯乙烯等底漆

1/2

3.2.3为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺。

3.2.3.1喷砂除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。

这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺。

3.2.3.2酸洗除锈，它是把需涂装的钢构件浸放在酸池内，用酸除去构件表面的油污和铁锈。

采用酸洗工艺效率也高，除锈比较彻底，但是酸洗以后必须用热水或清水冲洗构件，如果有残酸存在，构件的锈蚀会更加厉害。

3.2.3.3人工除锈，是由人工用一些比较简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具，清除钢构件上的铁锈。

这种方法工作效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。

3.3底漆涂装：

3.3.1调合红丹防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。

3.3.2刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。

3.3.3刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。

3.3.4待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。

3.3.5待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。

3.3.6底漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。

3.4面漆涂装：

3.4.1建筑钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。

钢构件涂装防锈漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。

这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补漆。

3.4.2面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。

其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。

3.4.3面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。

3.4.4涂装工艺采和喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4～0.72。

3.4.5喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。

3.4.6喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。

但是采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。

3.5涂层检查与验收：

3.5.1表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。

3.5.2涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明、光亮，不起皱皮，不起疙瘩。

3.5.3涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。

4、质量标准

主控项目

4.2.1涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。

当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合表4.2.1的规定。

检查数量:

按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。

检验方法:

用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》8923规定的图片对照观察检查。

表4.2.1各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级

涂料品种

除锈等级

油性酚醛、醇酸等底漆或防锈漆

2

高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树脂、聚氨酯等底漆或防锈漆

2

无机富锌、有机硅、过氯乙烯等底漆

1/2

4.2.2涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。

当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度:

室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差为-25μm。

每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。

检查数量:

按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。

检验方法:

用干漆膜测厚仪检查。

每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50测点涂层干漆膜厚度的平均值。

一般项目

4.2.3构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。

涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

观察检查。

4.2.4当钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程度达到70%以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。

检查数量:

按构件数抽查1%，且不应少于3件，每件测3处。

检验方法:

按照现行国家标准《漆膜附着力测定法》1720或《色漆和清漆、漆膜的划格试验》9286执行。

4.2.5涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

观察检查。

5、成品保护

5.1钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。

5.2钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。

5.3涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。

5.4涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。

6、应注意的质量问题

6.1涂层作业气温应在5～38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，应选用相应的低温涂层材料施涂。

6.2当气温高于40℃时，应停止涂层作业。

因构件温度超过40℃时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜的附着力。

6.3当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不宜进行涂层作业。

6.4钢构件制作前，应对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。

7、质量记录

7.1钢网架结构底漆涂层产品合格证。

7.2钢网架结构面漆涂层产品合格证。

7.3钢网架结构涂层的质量检查记录和报告。

8、安全环保措施

8.1各类油漆和其他易燃、有毒材料，应存放在专用库房内，不得与其他材料混放。

挥发性油料应装入密闭容器内。

妥善保管。

8.2库房应通风良好。

不准住人，并设置消防器材和“严禁烟火”明显标志。

库房与其他物应保持一定的安全距离。

8.3用喷砂除锈，喷嘴接头牢固，不准对人。

喷嘴堵塞，应停机消除压力后，方可进行修理或更换。

8.4使用煤油、汽油、松香水、丙酮等调配油料，戴好防护用品。

严禁吸烟。

8.5沾染油漆的棉纱、破布、油纸等废物，应收集存放在有盖的金属容器内，及时处理。

8.6在室内或容器内喷除，要保持通风良好，喷漆作业周围不准有火种。

8.7采用静电喷漆，为避免静电聚集，喷漆室（棚）应有接地保护装置。

8.8刷外开窗扇．必须将安全带挂在牢固的地方。

刷封檐板、水落管等应搭设脚手架或吊架。

在大于25度的铁皮屋面上刷油．应设置活动板梯、防护栏杆和安全网。

8.9使用喷浆机，手上沾有浆水时，不准开关电闸，以防触电。

喷嘴堵塞，疏通时不准对人。

国外钢结构防腐涂装工艺标准/金属表面防腐涂装施工工艺要求-江苏大顺防腐公司

1总则

1.1技术规范涵盖的两个种类的富锌漆，只有一个定义：

在露底和细小擦损部位涂层漆膜不连续的情况下也能保护裸露金属。

1.2涂料种类可以分为无机锌粉和有机锌粉两大类。

1.3技术规范不涉及可焊底漆，即车间保养底漆，如油漆30。

1.4富锌涂层，不论其表面是否涂上面漆，都可以很好地在各种环境下广泛运用。

在不同的工作环境下，不同种类的富锌漆在施工中出现的具体涂层破损情况，请参考—指导12.00或向油漆制造商咨询对锌粉涂层外露规范的相关建议（见章节12.1《注意事项》）。

1.5富锌涂料应该可以单独使用，或作为多种涂料配套系统中的底漆，而且适合于喷涂施工。

2应用类型

2.1技术规范的应用

2.1.1符合本技术规范的锌粉底漆应依据涂料的品种和锌含量等级分门别类。

2.1.2如果没有明确的指定涂料品种，那么种类I（无机锌粉类）和种类（有机锌粉类）都可以接受（见章节2.3）。

2.1.3如果没有明确规定具体的锌含量，那么锌粉含量等级1、2和3都是可以接受的（见章节2.3）。

该种类锌粉底漆可以由（1～3）种成分构成。

2.2组成

本技术规范所述的富锌涂料，一般含有金属锌粉、功能性添加剂（助剂），以及有机或无机的油漆主剂和相应的溶剂（见章节12.2《注意事项》）。

2.3油漆主剂的类型

2.3.1种类：

2次硬化类无机锌粉涂料/水溶性无机锌粉。

包括硅酸盐、磷酸盐和改性物，必须能通加热固化或用固化剂固化。

2.3.2种类：

自固化无机锌粉涂料/水调整型。

包括含水溶性硅酸盐、硅酸四铵、磷酸盐和改性物。

这类涂层的固化是通过金属锌、硅酸盐、钢板基材和2间、的反应来实现的。

涂层在水分的挥发过程中会产生2。

2.3.3种类：

自固化无机锌/溶剂调整型。

它包括钛白粉，有机硅及硅聚合改性物。

该类涂料的固化是钛、聚合硅化合物和金属锌之间的反应，完成取决于大气中的湿度。

2.3.4种类有机锌粉涂料。

本技术规范所述的有机锌涂料。

它是通过化学反应或溶剂挥

发来实现固化。

（见章节12.3《注意事项》）。

在特定条件下，可以加热促进干燥和加速固化。

2.4锌粉含量等级分类

锌粉涂料应依据金属锌粉在漆膜干膜中的重量比作如下等级分类划分：

1级：

锌粉含量≥

85%；2级：

77%≤锌粉含量＜85%；3级：

65%≤锌粉含量＜77%。

3参照标准

3.1除非另有规定外，只有最新颁发和修订（版本）的参照标准，在受邀招投标才是有效。

3.2如果以下所列的参考标准和本技术规范有不一致的地方，以本技术规范为准。

3.3标准和综合标准

指南（13）：

指导确认和使用电脑化制作工业涂料及材料的产品技术说明书。

2：

用磁性膜厚仪测量涂层干膜厚度。

*油漆29:

牺牲阳极型锌粉底漆及基本功效。

油漆30：

可焊性无机锌粉底漆。

1：

溶剂清洗。

5.1：

金属出白喷丸（砂）清理（表面处理）。

指南12.00：

富锌漆涂层系统指导。

*12.01：

单一富锌漆涂层体系。

3.4美国国际标准

A572：

高强度低碳合金钢（钶钒合金）的钢结构规范标准。

B117：

盐雾试验方法。

D185：

油漆、漆浆和颜料的细度测试方法。

*D562：

斯托姆斯粘度计测量涂料粘度的方法。

D520：

金属锌粉颜料的技术规范。

D714：

评判涂层气泡的标准方法。

*D1296：

挥发性溶剂和稀释剂的气味测试方法。

*D1308：

家用化学清洗剂和各色有机类面漆的影响试验方法。

*D1475：

油漆比重的检测方法。

*D1535：

用“”颜色标准来确定所需颜色。

*D1640：

有机涂料在室温下成膜、固化和干燥的试验方法。

D1654：

油漆样板在腐蚀环境下评判的试验方法。

*D2369:

涂料挥发分的测试方法。

*D2371:

溶剂型涂料中颜料含量的检测方法。

*D2621：

红外法测定溶剂型涂料中主剂固体含量的试验方法。

D3278：

用“”闭口杯测量液体闪点的试验方法。

D3359：

胶带法测量附着力的试验方法。

D4380：

液态油漆和有关各类色漆的取样方法。

D4417：

钢板表面在喷砂（丸）处理后表面粗糙度的现场测试验方法。

*D5894：

油漆样板（金属样板涂上油漆）进行腐蚀循环试验和（老化）试验。

即在干/湿（雾）交替试验箱和冷凝水交替试验箱中进行试验。

3.5美国国家标准研究所标准Z129.1：

危险性工业化学品警示标识。

3.6美国国家技术规范和标准

FED-STE-141：

油漆、清漆、蜡漆和相关材质的检验、取样和试验方法。

*方法3011：

（打开包装桶时）容器内的（油漆）状态。

*方法4331：

喷涂性能。

*方法4541：

干膜外观和性能。

有“*”标准的仅供参考，不列为本技术规范的要求。

4成分组成

4.1供应商应全面提供产品在生产中所选用的原材料和相关生产工艺的信息资料。

4.2颜料

4.2.1这些涂料中的主要颜料成分必须是D520所规定的金属锌粉（见《注意事项》

12.4），并且漆膜干膜中的金属锌粉含量应满足章节2.5的规定。

4.2.2其他颜料成分包括体质颜料、催干剂、着色颜料、防沉剂和活化期控制助剂。

5标准试验条件

5.1试验样板：

热扎钢板做成的试板，符合72规定，其样板尺寸为（100×150×3.2）或更大。

样板在喷砂处理前须按1要求先用溶剂清洗。

试验样板需按5要求进行喷砂处理，并达到表面粗糙（44～57）mm。

喷砂后粗糙度的检测须按D4417的方法C实施。

5.2施工：

每道涂层需依据供应商书面推荐的规范进行喷涂施工。

5.3干膜厚度：

试板涂层的干膜厚度ＤＦＴ须符合油漆商书面推荐的最小厚度要求和不超过油漆商规定的最小厚度的25mm。

如果没有推荐厚度，一般厚度要求在（60～90）。

干膜厚度须依据“附件”的规定测量。

5.4固化：

涂料的干燥和固化须遵守油漆商的书面推荐的方法。

试验前，已涂好油漆的试板须在相对湿度55%以上的环境下放置和养护至少30天。

5.5刻划加速线：

在涂好油漆的试样的面上刻划两条平行线，暴露出涂层下的金属底材。

每条线须距离试板两侧边缘至少2.5，与顶和底相距至少5，每条线长至少6。

两条线可以垂直刻划，或者以一定角度交*刻划。

参照1654加速线刻划操作程序。

5.6试板的背面和边口：

使用一种油漆和胶带封密每块试板的背面和边口，对这些表面提供必要的保护。

6液态涂料

6.1混合：

多组分涂料的液态部分必须要混合和分散均匀、稳定、无砂，附合本技术规范要求。

6.1.1多组分涂料的颜料部分（粉状物）在混合前须干燥和疏松状包装。

6.1.2混合好的油漆用机械搅拌器搅拌，达到分散均匀，不出现不良形态。

6.1.3混合后，多类粗粒和漆皮的残留物，依据D185要求，用60目的滤网来筛取（依据不同种类而定），其重量应不高于油漆总重量的0.5%。

如果是新技术产品，相关各方可以协商确定（修改）筛（滤）网目数规格的大小。

6.2活化期：

多组分富锌涂料的活化期。

已按油漆商的产品说明书要求混合后等待施工的油漆，放置时间不能超出活化期。

油漆商应提供因为湿度和温度变动而引起其活化期的变化而产生的不同条件下的活化期数据。

对于那些接近活化期尾期施工的油漆，即使其混合和施工也确实是正常的，其涂层也必须依据章节7.2要求进行附着力测试，并合格。

6.3储存期：

不论是多组分涂料还是单组分涂料，规定的储存期内，不允许变稠，不然会影响油漆性能和施工性能。

涂料及组分须装入封闭性好的包装桶里，不能开封，在（10～

32）℃存放，自发货之日起6个月内不出现凝絮、胶化、起泡和干裂现象。

6.4性能指标：

涂料混合后须适合喷涂施工，在油漆商推荐的漆膜厚度范围内，依据141和方法4331或4541进行检测，施工时不应出现条纹、流挂和其他漆膜缺陷。

6.5闪点：

依据D3278方法。

最低闪点值：

对于水溶型类无机锌粉漆为“无”，溶剂型类无机锌粉漆（种类Ⅰ）和有机锌粉类底漆（种类Ⅱ）为4.4C。

7实验室测试漆膜物理性能的试验

7.1干裂试验：

按照章节5.1、5.2和5.4要求制作样板（涂漆）和养护，涂层的干膜厚度≥125mm，在不用放大镜的情况下，用目测时看不出干裂。

7.2附着力：

依据章节5的要求施工和固化的涂层，选用AST3359的B法。

不允许有涂层内油漆剥落或涂层间的层面剥离。

但划痕周边的附着力稍低一些是可以接受的。

附着力等级要求：

不低于4B。

8加速老化试验

8.1盐雾试验：

依据章节5制备3块平行试板，放置于符合AST117要求的盐雾箱内，无机锌粉类（种类Ⅰ）试验3000h，有机锌粉类（种类Ⅱ）试验1000h（见《注意事项》12.5和12.6）。

8.1.1锈蚀评判：

在达到规定的实验时间后，所检查的每块油漆样板的表面应无锈蚀点，加速线区可以允许出现轻微的锈蚀。

锈蚀所产生的锈水迹（痕）可以忽略不计。

样板的边缘6内可以不计入。

8.1.2气泡评判：

在达到规定的试验后，种类Ⅰ的涂层应无气泡，种类Ⅱ的涂层可以接受M（中等）气泡，参照D714。

8.1.3加速线划痕的评判：

在达到规定的试验时间后，加速线划痕区应不出现涂层的底部凹缺。

9标识

9.1标识符合Z192.1要求。

9.2技术参数应按指南13要真实地分门别类目的列出所有参数值。

10交验

10.1按照本技术规范来提供所需的涂料（材料），并须由购买方或其授权代表及时检验。

购买者将有权拒收不符合本技术规范要求的涂料（材料），见《注意事项》12.7或12.8。

如有争议，除另有规定外，应依据购货合同进行仲裁和协商解决。

若无法仲裁，可使用美国国家仲裁协会的规定程序。

10.2购买者可以要求提供油漆样品。

它可以和油漆供应商的厂商名、涂料材质的规格同时提供。

油漆样品可以另列于油漆订货单中，也可以在现场选取未开封的油漆桶中直接取样。

10.3除非另有规定，油漆取样须遵循D4380的要求实施。

11申明

11.1虽然已采取各项（预防）措施来确保所有操作步骤按标准和技术规范真实、完整和尽可能有效地实施，也没有责任或义务对使用材料、涂料、规定的试验方法、术规范和标准产生的结果负责。

11.2本技术规范没有涉及在使用过程中可能会产生的安全问题。

本技术协议和相关产品的使用者，应有责任在符合安全和健康条件下进行施工，并遵守政府的各项相关法律。

12注意事项

注意事项不作为本技术规范的要求项目。

12.1使用：

底漆包含了各种种类或类型的涂料，如有机锌粉／无机锌粉、水溶性/溶剂型、单组分/双组分/三组分、化学固化/热塑性（自然干燥）。

《涂层体系和技术规范》

第2卷，18次修订版，涂装手册第1章，具体描述了各种工作环境的条件。

有关涂层暴露的限制条件应参照SSPC-PS指南12.00和向油漆商咨询。

12.10没有涉及金属锌粉的添加方法，当富锌底漆用于奥氏体不锈钢时应有所重视，因发生在着火时，熔融的锌金属会造成奥氏体不锈钢发生脆裂。

12.2含量：

每种涂料在稀释后，应该符合政府法规有关VOC（有机气体排放量）指标。

信息应该在产品标识（标贴）或技术数据说明书上标注说明。

不同的政府机构可能有不同的VOC限定和不同的测定方法。

业主可以根据需要，针对当地政府的相关法规作相应的修正和特殊规定。

如果涂料的组成和性能要求符合本技术规范，那么值通常情况下都小于500g。

12.3种类Ⅱ／有机锌粉类涂料。

这类涂料一般为苯氧类，固化型环氧树脂，环氧酯，湿固化聚氨酯，苯乙烯，硅类和乙烯。

以上仅为部分列举。

12.4锌粉中的铅含量标准。

52对作为涂料颜料的金属锌粉规定了3个种类。

种类Ⅰ中铅含量最大限量没有规定，为通用等级；种类Ⅱ规定铅含量的重量比不大于.01%，为高纯度级；种类Ⅲ规定铅含量的重量比不大于0.002%，属最高纯度级。

任何等级的金属锌粉都可以用于本技术规范所列的锌粉涂料，当然，对于种类Ⅰ的锌粉，如果以后在表面喷砂处理时会清除掉锌粉涂层的，那么允许的铅含量可以超出（允许限量）。

使用者健康安全的影响》及《》（1998年第5期第2卷）。

另外，铅、钙和其它有毒金属可能对人体造成危害，但过分严格地限制某种物质的含量，供应商可能因此无法按本技术规范生产出相应的产品。

12.5没有通过117试验的涂料产品，可能也会在实际使用过程有很好功效。

对于大多数涂料，用D5894代替B117，实际证明能更有效地预估其实际（功效）性能。

当然对于那些没有后道面漆覆盖的单一富锌底漆涂层，沿用B117评判可能更合适。

12.6附加条件试验。

由于日后工作环境可能会有所变化，业主因此对富锌涂料的涂层进行更长时间的试验。

或者延长各项相关试验时间，并能照样达标。

必须强调，针对某种特定工作条件而精心设计的非标试验，可能经常会比1个或多个标准试验得出的结果更有效。

12.6.1浸泡试验：

对于装载石油的罐和舱，需要用海水压载的，那么合适的试验方法规定如下：

①人造海水浸泡试验：

4000h，D1308。

②油浸泡试验：

4000h，B1308。

③两者组合的循环试验。

所有候选的富锌涂料，在一起同时作比较试验比每种涂料分开做单独实验更有意义。

12.6.2其他实验方法的来源。

可以开展的进一步的附加条件试验，其标准实验方法从多个组织机构获取，如美国的,美国联邦政府规范（，），美国联邦政府标准（141），加拿大政府规范（海外版）。

以上部分列举了富锌涂料的国际规范要求的附加条件试验，并已写入了指南12.00的注意事项。

12.7购买合同应该明确取样、试验和书面证明其符合本技术规范的证书的责任。

12.8质量保证试验。

如果业主选用的话，这些试验可以用来决定某个涂料品种某一批次产品是否合格。

质量保证是在实验室来确定供货产品与原来送样产品是否属同品种和同质量产品，并出具合格证书。

所选择的试验应该能准确、快速地对所供（涂料）材料和原先已认可的送样（涂料）材料在涂膜化学或物理性能方面是否一致和相符。

所有质量保证试验必须依据最初提交并已认可的送样品的实验结果，以此用来作为确定供应产品是否合格的指标。

12.8.1确立质量保证合格指标。

许多ASTM实验方法都标明了试验精度和