钢支撑施工方法及工艺完整.docx

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钢支撑施工方法及工艺完整

钢支撑施工方法及工艺

基坑采用钻孔灌注桩加内支撑作为基坑围护结构，除第一道钢支撑直接支撑在桩顶冠梁上外,其余均设型钢围檩。

基坑转角及变截面处支撑为斜撑，其余均设为对撑.为施工方便,要求钢管在满足间距要求下避开主体结构中柱，同时为保证斜撑受力，在斜撑对应处的钢围檩上设置三角形剪力块，确保受力面与斜撑正交。

.1钢支撑及活络头加工

（1）钢支撑加工

钢支撑由螺旋钢管厂加工，按设计要求材质及参数进行加工，汽车运输至现场。

在现场制作水平作业平台，将两根需对接的钢管吊上水平作业平台,与法兰盘满焊.

（2）活络头加工活络头通常采用型钢焊接而成，形式多样，根据采用的样式尺寸进行下料切割,然后焊接。

采用的焊接材料和焊接设备条件符合国家标准，性能优良。

清渣、气刨、焊条保温等装置齐全有效。

焊条干燥，焊机电压正常，地线压紧牢固接触可靠、电缆及焊钳无破损。

。

2支撑架设工艺方法

钢支撑进场前全面检查验收，特别加强钢管长度、壁厚和钢管接头焊缝质量检查。

钢支撑安装时位置由专人负责放样。

（1）钢支撑架设施工工艺流程

支撑编号→对号运到现场→焊接法兰盘→焊三角形钢板托架→钢围檩就位→钢支撑就位校正→施加预应力→紧固钢楔→拆除液压千斤顶→钢支撑与围檩连接

（2）钢支撑架设

安装钢支撑前首先在围护结构上安装固定钢围檩的三角支撑架，然后安装围檩和钢管支撑的托盘，并在托盘上放钢管支撑的十字线.在钢围檩与工法桩之间灌注6cm厚的C30细石混凝土并捣实,使工法桩受力均匀，并且在细石混凝土强度达到设计强度的80％以后,才允许施加钢支撑的预应力。

钢支撑安装紧跟基坑开挖进度，随挖随撑，钢管分节由吊车下放至基坑内，就地拼装，由汽车吊起吊就位.安装钢管时控制好轴线位置,防止钢管安装不到位.每根管撑均在一端设置活络头千斤顶支座和承力牛腿，安装就位后，用吊车吊住钢管支撑中部，抵抗因钢管支撑自重生产的挠度,然后用工程千斤顶和液压泵对支撑施加预应力，然后在预留的管端与围檩间的间隙处加钢楔楔紧，最后放松并移走千斤顶。

.3钢支撑体系安装的施工要点

（1）基坑竖向分层开挖，并遵循先支撑、后开挖的原则，支撑安装与土方施工紧密结合,在土方挖到设计标高的区段内,及时安装并施加预应力,使其及时发挥支撑作用;

（2）钢管横撑根据设计长度分节,同时配备部分长度不同的短节钢管，以适应基坑断面的变化。

管节间用法兰、高强螺栓栓接,同时每根横撑两端分别配活动端和固定端;

（3）钢管对称确保两端同步，与钢围檩正交，斜撑要确保剪力块角度与斜置角度一致，钢管横撑安装后及时施加预应力；

（4）组合千斤顶预加力做到对称同步,并分级加载，为确保对称加载，可通过同一个液压泵站外接T形阀门，分别接至组合千斤顶；

（5）所有支撑连接处，均垫紧贴密，直接承压钢板要铣平，螺栓连接时做到紧固,防止钢管支撑偏心受压。

专人检查钢管支撑楔子，一有松动，及时进行重新加荷打楔子；

（6）钢管支撑、钢围檩为钢构件，要确保焊缝质量。

端头斜撑处钢围檩及支撑头，严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装,保证支撑为轴心受力.

.4支撑保护措施

基坑开挖过程中要防止挖土机械几起吊作业碰撞支撑体系。

施工过程中加强监测，若钢管横撑轴力过大,出现横撑挠曲变形接近允许值时，采取增加临时竖向支撑等措施，防止横撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。

。

5支撑拆除技术措施

支撑体系拆除过程其实就是支撑的“倒换”过程，即把由钢管横撑所承受的侧土压力转至永久支护结构或其它临时支护结构。

（1）钢支撑的拆除施工工艺

支撑起吊收紧→施加预应力→拆去钢楔→卸下千斤顶→吊出支撑

钢支撑拆除自下而上分段拆除。

在结构混凝土强度达到80％设计强度后，才可拆除.拆除时避免瞬间应力释放过大而导致结构局部变形、开裂，可以采用分步卸载钢支撑预应力的办法.当钢支撑下的结构施做到钢支撑处,并且此时的混凝土达到设计强度时，便可拆卸钢支撑。

在钢支撑拆卸前先在各钢管与钢管的接点处架设一托架，起固定钢管作用，然后将预加力端的钢楔卸去，此时松去各钢管连接处的螺栓,螺栓卸下之后,用将钢管吊到地上。

钢管与钢围檩（预埋件）的固定端，可由氧焊法，将焊接处割断而卸掉。

钢围檩也是用氧焊法将之各个部件分割出去.

（2）支撑体系的拆除要点：

①拆除时分级释放轴力，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂,同时对连续墙的墙顶位移、桩心侧压力进行监测。

②利用主体结构换撑时,主体结构的混凝土强度应达到设计要求的强度值。

基坑钢支撑施工质量控制

钢支撑施工工序

土方开挖—→桩身泥土清理-→构件进场—→植筋-→焊接埋件板—→灌注灌浆料—→焊接小牛腿—→施放围檩外皮线—→吊装及安装围檩—→吊装及焊接大牛腿-→钢管拼接—→钢管安装—→吊装及焊接系杆-→探伤—→成品保护。

3钢支撑施工工序

3。

1土方开挖

土方开挖时要与土方单位配合，考虑后期牛腿安装、钢管吊装使挖方工作面低于围檩中心线标高1。

2m，并平整好吊车操作范围内的场地，以便于吊车吊装施工。

3.2构件进场

构件进场后应及时对构件大小及尺寸验收，构件应附有加工厂出场合格证并应附有技术文件。

构件若有损坏和变形的埋件应予矫正或重新加工。

钢板、钢管、焊丝、灌浆料等原材应提前进行原材复试.

3.3植筋

植筋工艺流程:

定位→钻孔→清孔→植筋胶配制→植筋→固化、保护→检验

（1）定位

须按设计要求在支护桩桩身上标示钻孔位置。

（2）钻孔

钻孔宜用电锤或风钻成孔，钻孔前应当检查电锤或风钻的钻头直径及角度。

当钻孔进程中遇到支护桩钢筋时，植筋孔位及角度可以适当调整.钻孔深度按照15d（d代表钢筋直径）以上为基准。

（3）清孔

钻孔完毕,检查孔深、合格后将孔内灰尘用压缩空气吹出，然后用毛刷将孔壁刷净,再次压缩空气吹孔，应反复进行3-5次,直至孔内无灰尘碎屑.若有废孔，清净后用植筋胶填实.

（4）植筋胶配制

植筋胶选用桶装式植筋胶,由A、B两组份组成,配胶采用现场人工搅拌，植筋胶应有出场合格证及检验报告.施工场所平均温度低于0℃，可采用碘钨灯、电炉或水浴等增温方式对胶使用前预热至30～50℃左右使用，应注意不得让水混入桶内.施工场所平均温度低于-5℃，建议对锚固部位也加温0℃以上，并维持24小时以上.

（5）植筋

植筋的长度为35d+10cm为宜，钢筋表面干净，无锈蚀且复检合格。

植筋胶在木板上配置完成后，钢筋顺时针在植筋胶上滚动，当钢筋表面的植筋胶饱满（植筋胶厚度≧1mm为宜）时,将钢筋顺时针塞入植筋孔内。

由于孔内存在空气,需借助外力将钢筋塞入孔内。

锚固胶填充量应保证插入钢筋后周边有少许胶料溢出。

（6）固化、保护

植筋胶有一个固化过程,24小时内不得扰动钢筋,若有较大扰动宜重新植.

（7）检验

植筋后72小时可随机抽检，由专业实验室完拔试验。

一般加载至钢材的设计力值。

同规格、同型号、基本部位的锚栓组成一个检验批。

抽取数量按每批锚栓总数的1‰计算,且不少于3根。

3.4焊接埋件板

植筋后24小时后进行安装埋件板。

埋件安装要求严格控制轴线位置、标高、垂直度、平整度.因为当植筋位置及角度发生改变，埋件板需要现场二次开孔，开孔直径不宜过大，且需要开坡口，坡口角度为30度。

植筋钢筋与埋件板焊接尽量饱满,不得加渣。

为确保钢支撑安全，施工时将埋件板与桩身接触尽量密实，若两者之间有间隙应进行浇灌灌浆料。

3.5灌注灌浆料

灌浆料采用CGM—1型高强度无收缩型，灌浆料搅时应使用温度40℃左右的温水进行搅拌。

灌浆料进场需附带说明书、厂家资质证书、产品合格证书、检测报告且需做复试。

灌浆料浇注时，提前用水泥砂浆将埋件板与支护桩的间隙密封，防止灌浆料浇注时跑浆。

灌浆料通常条件下1天后的强度≧30MPa。

3。

6焊接小牛腿

小牛腿由顶板及立板组成。

小牛腿在安装立板时严格控制立板顶标高，标高误差≤1cm。

首先进行牛腿立板的定位焊接，然后进行牛腿水平钢板的定位焊接固定。

立板焊接前用水平尺控制垂直度，顶板焊接前用水平尺控制顶板平整度。

小牛腿焊接为单面坡口焊，注意焊接饱满度、高度及宽度控制。

现场护坡桩由于存在施工偏差,造成小牛腿可能长,也可能短，不能满足要求。

针对以上两种情况，在设计阶段将小牛腿长度加长100mm。

如桩施工内外偏差在100mm以内，牛腿仍然能够满足现场要求；如桩施工外偏100mm以上，原牛腿需重新更换，具体做法见下。

1）桩施工外偏100mm~150mm之间

桩施工外偏100mm～150mm之间的小牛腿，采取直接加长顶板而不加长立板的方法，加长的顶板与原顶板焊接采取坡口焊接，坡口角度为30度.

2）桩施工外偏150mm~300mm之间

桩施工外偏100mm~150mm之间的小牛腿，采取顶板和立板都加长方法。

过程如下：

1将原立板从端头切除100mm，将原焊缝与切口打磨光滑;

2在原立板焊接加长立板，采用坡口焊接，坡口角度为30度；

3加长顶板与原顶板、立板焊接,采用坡口焊接，坡口角度为30度.加长立板应长出立板端头50mm。

3）桩施工外偏≧300mm之间

桩施工外偏100mm~150mm之间的小牛腿,原牛腿需重新更换，具体做法可参见下图示意：

3。

7施放围檩外皮线

小牛腿安装完毕后，用全站仪将围檩外皮线施放在小牛退的顶板上.施放完毕后应组织总包，监理验收。

3.8吊装及安装围檩

钢围檩是钢支撑主要传力构件,且围檩的安装比较困难。

为双H型,最重约5.5T,最长13.2米.南侧围檩每层分为七段现场拼接、焊接。

为保证现场围檩对接的施工质量，采用连接夹板、安装螺栓进行临时固定的技术措施。

其质量控制要点如下:

1）钢围檩安装尺寸的精确直接影响钢支撑是否能够安装上，因此必须将此工作作为一项重点工作来做.

2）吊装围檩注意吊装顺序的选择:

先两端再中间、先圆弧再直线.

3）围檩剪切板必须安放在混凝土腰梁主筋中间，围檩上下两侧的抓筋与腰梁主筋焊接.

4）围檩的支撑牛腿如果不再一个平面上,则必须采取增加垫片在牛腿上，使牛腿和围檩必须完全接触受力。

5）围檩焊缝为2级焊缝，探伤检测数量为20%

6）吊装第二、三道围廪选择用吊车直接起吊的方式。

注意围檩吊点的选择及吊点的焊接质量。

3.9吊装及焊接大牛腿

大牛腿是钢管的承载构件，因此大牛腿的标高、角度及位置是这道工序的控制要点。

大牛腿安装前，专业的测量人员应在围檩上用红色油漆标示出牛腿的位置。

经总包单位，监理单位验收合格后,方可安装大牛腿。

其次也要保证大牛腿与围檩焊接质量.

3。

10钢管拼接

钢管是钢支撑的主要受力构件，其质量直接影响基坑的安全.钢管拼接时应注意：

1）拼接场地平整。

2）拼接时防止钢管出现起拱,弯曲，拼接支撑两头中心线的偏心度控制在2cm以内.

3）钢管拼接焊缝为一级焊缝,探伤检测数量100％。

3.11钢管安装

钢管安装顺序从上向下,由外向内进行施工，钢管拼接检查合格的钢支撑按部位进行编号，整体吊装就位，对接时,需将四面连接夹板用螺栓固定，在支撑下面设置三处水平托架保持水平度，然后进行焊接.钢支撑安装后，检查钢支撑两侧间隙情况，根据情况顶进活动端，使围檩受推力发挥支撑作用,当固定端顶紧钢支撑就位检查合格后，将固定端与钢牛腿焊接牢固.活动端的千斤顶顶紧后,对活动端牛腿和支撑加塞钢板进行焊接固定，最后拆除千斤顶。

千斤顶应放在围檩及钢管中间位置，两侧各一顶，平均施加应力.施加应力完毕后应将自由端与牛腿之间得空隙用钢板塞紧焊牢。

钢管安装完毕后,检查钢管支撑挠曲度。

本工程设计单位提出钢支撑的上曲≤L/1000，下挠≤20mm,并记录支撑原始的挠曲度。

3.12吊装系杆

系杆应与钢管保持垂直，系杆的开口与钢管、围檩外形应匹配，系杆与钢管及围檩焊接应饱满密实.

3。

13应力监测

深基坑监测是信息化施工常用的一种方法,在确保深基坑开挖安全上起着十分重要的作用。

钢支撑监测的主要内容有支撑轴力、支护桩位移和沉降变形、基坑周边地表沉降、基坑周边管线的位移沉降、基坑周边构建物的位移沉降、基坑隆起、地下水位变化等。

本工程钢支撑监测主要采用长沙金码高科技实业有限公司生产的JMZX—3001型应变计,应变计安装在钢管两侧，每天监测三次.

4特殊工序控制

4.1CO2气体保护焊焊接工艺

CO2气体保护焊工艺的保护气成分配比流量、焊丝伸出长度（即导电嘴与工件之间距离）、保护气罩与工件之间距离等，都对焊缝成形和质量有重大影响.

1）CO2+Ar混合气配比的影响

短路过渡时，CO2含量在50%～70%范围内都有良好效果；在大电流滴状过渡时，Ar含量为75％～80％时,可以达到喷射过渡，电弧稳定，飞溅很少。

在20%CO2+80％Ar混合气体条件下，焊缝表面最光滑,但熔透率减少，焊道变窄。

2）保护气流量的影响

气体流量大时保护较充分，但流量太大时对电弧的冷却和压缩很剧烈，扰乱熔池，影响焊缝成形。

3）导电嘴与焊丝端头距离的影响

焊丝伸出长度大，有利于提高焊丝的熔敷率;但伸出长度过大时，会使电弧过大稳定,应予以避免。

通常ф1。

2焊丝伸出长度保持在15～20mm,按焊接电流大小作选择。

4）焊距与工件的距离

焊距与工件距离太大时,焊缝易出现气孔。

距离太小，则保护罩易被飞溅堵塞，需经常清理保护罩。

严重时，出现大量气孔,焊缝金属氧化，甚至导电嘴与保护罩之间产生短路而烧损，必须频繁更换。

合适的距离根据使用电流大小而定.

编号

2021/ZYZDS—S2002

版本

2021

编制单位

总承包项目经理部

状态

受控

时间

2021-03-08

XX路桥工程

XX高速公路XX隧道工程

型钢钢架施工作业指导书

编制：

日期：

年月日

复核:

日期：

年月日

审核:

日期：

年月日

批准:

日期：

年月日

XX路桥工程

XX高速公路支线XX隧道工程总承包项目经理部

型钢钢架施工作业指导书

1．目的

依据设计文件和公司质量体系文件结合型钢钢架施工环境，选择适宜施工方案，提高施工质量，获得最佳经济和社会效益，并使公司安全质量体系在本项目上有效运行.

2．适用范围

本指导书适用于XX隧道S4a、S4d，XX隧道S4a型衬砌类型型钢钢架支护施工。

3．编制依据

3.1《XX隧道工程两阶段施工图设计》第3册第1、2分册及设计图的修改和完善；

3。

2我国现行的公路工程设计规范、施工规范、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF801—2004）、《安全操作技术规程》、《公路隧道施工技术规范》（JTGF60—2021）;

3.3《实施性施工组织设计》有关条款；

3.4本公司施工水平及施工环境;

4．工程概况

隧道X工区施工范围为XX隧道左洞ZK00+000~ZK0+000、XX隧道右洞K0+000～K0+000;XX隧道左洞ZK00+000～ZK0+000、XX隧道右洞K0+000～K0+000；。

施工场地位于XX区XX街道白龙洞下部，距离已建村通公路约900m,无已建公路直达，总体而言,本工区交通较为不便.XX隧道穿越太平山寺山体，XX隧道穿越回龙脊状山脉，地形起伏均较大.

5．设计参数

S4aI16工字钢@80cm参数：

I型接头焊接两块22×20×1连接钢板并用M22×65螺栓（每处4套）连接。

II型接头一块22×20×1架立钢板连接。

S4d型衬砌I16工字钢＠100cm参数：

I型接头焊接两块24×20×1连接钢板并用M22×65螺栓连接II型接头用架立钢板22×20×1焊接（螺栓I型4套每处）。

6．施工方法

6.1内业技术准备 

熟悉设计图纸,根据设计图纸划分钢架单元，根据扩大后尺寸与设计规范要求的预留沉降量在硬化并精确找平的加工场内放出各单元加工大样和拼装大样。

对进场的连接钢板、角钢、工字钢、钢筋进行原材料检验合格后方可进行加工。

6。

2外业技术准备 

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。

加工场地要平整,并设置原材料存放区、加工区、成品检验区、半成品和成品存放区. 

6.3技术要求 

⑴一般要求 

隧道钢架支护分为型钢钢架和格栅钢架两种，型钢钢架主要由工字钢弯制而成，（具体钢筋型号严格按照设计要求施做）。

⑵钢构件加工场作业要求 

①钢构件宜集中加工，加工场地选择因地制宜、合理布置，减少二次搬运，做到加工与施工互不干扰; 

②加工场实行封闭管理，按照使用功能分为:

原材区、钢构件下料区、加工区、成品区等； 

③各作业区设置分区标识牌，焊接、切割场所应设置警告、禁止标志； 

④加工场作硬化处理并做好排水排污,棚内采用C15混凝土进行硬化。

6。

4施工程序与工艺流程 

6。

4。

1施工程序 

每个施工单元为一个完整的作业区,施工程序为：

隧道各部开挖完成初喷挂网后,分单元及时安装钢架，采用系统锚杆以及双侧锁脚锚杆固定，纵向采用螺纹钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度. 

6。

4.2施工要求

⑴钢架制作

①加工场地用砼硬化,精确找平，按设计图纸在作业平台上准确放出钢架加工大样。

②所用钢材进场时按批量和型号分批试验。

检验内容包括对标志、厂家、品种、数量、外观检查,并按规定抽样做力学性能试验.

③钢筋工、电焊工持证上岗，以保证钢架制作质量。

④节点连接钢板严格按照设计尺寸进行切割下料，采用摇臂钻床钻击螺栓孔，严禁采用气割切割螺栓孔。

⑤下料检验合格后，将节点连接钢板焊接于格栅钢架单元节两端。

⑥现场制作时,经对设计图重新确认无误后,进行实地放样，先加工一榀完整的钢架，进行现场拼装，检查其尺寸、焊接质量等，符合要求后再批量加工。

⑦钢架制作完成后,先在加工场内进行试拼装.各节要求尺寸准确,弧形圆顺，节点钢板连接密贴,螺栓孔位准确，螺栓能够快速畅通连接。

⑧加工完毕后，对成品尺寸，质量进行检查，发现问题，及时解决处理，保证产品合格.

⑨钢架成品应编号,并按顺序码放。

加工场技术人员建立拱架使用台帐，内容包括拱架编号，加工时间、检验情况及使用部位等。

⑵钢架安装

①钢架在开挖或初喷混凝土后及时架设，钢架间距按设计图纸实施。

②安装前清除底脚下的虚碴及杂物，钢架底脚应置于牢固的基础上.钢架安装允许偏差：

钢架间距及其横向位置和高程的允许偏差为±5cm，垂直度为±2°。

③钢架拼装在作业面进行,各节钢架间以连接板螺栓连接并密贴。

④沿钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块楔紧。

⑤钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，钢架之间用Φ22纵向钢筋连接（内外侧交错设置），环向间距1m.

⑥型钢钢架按照设计设置5段,A型段（上台阶）3段，B型段（中下台阶）每侧各一段，段与段之间通过角钢以M22螺栓连接，点焊加固.

⑦钢架应与喷混凝土形成一体,钢架与围岩间的间隙用喷混凝土充填密实;钢架在挂网喷4cm后安设，安装完毕复喷至18cm。

型钢钢架与围岩间混凝土保护层厚度不小于4cm，临空一侧混凝土保护层厚度不小于2cm。

⑧型钢钢架应紧贴初喷混凝土,当存在超挖时,应以混凝土垫块锲紧，保证钢架与初喷混凝土接触点不少于10处。

⑨拱脚角钢、钢板、主钢筋通过焊接连接。

⑶施工要点 

①钢架按设计位置安设，钢架之间必须用钢筋纵向连接,并要保证焊接质量，钢架与初喷砼间务求紧密接触,空隙处采用垫块嵌紧。

②型钢钢架的拱脚采用2根长3.5m的Φ20药卷锁脚锚杆锁定。

③型钢钢架与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。

④喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。

⑤喷射混凝土分层、分段喷射完成，初喷混凝土尽早进行“早喷锚”，复喷混凝土应在量测指导下进行，即“勤量测”的基本原则，以保证喷射混凝土的复喷适时有效。

⑥钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

⑦每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。

⑧钢架在初喷混凝土后及时架设, 各节钢架间以螺栓连接，连接板必须密贴。

⑨钢架安装前清除底脚下的杂物，钢架底脚应置于牢固的基础上.

⑷材料要求  

①钢筋、型钢购入前必须对生产厂家进行评审,钢筋的质量和规格必须符合设计要求，力学性能符合国家标准规定，具有出厂质量证明书，材料运到工地后应做抽样检查； 

②钢筋、型钢的运输与保管工作极为重要，往往因运输保管不当导致钢筋品种混乱或钢筋锈蚀而造成大量浪费，甚至影响工程质量； 

③工地堆放钢筋、型钢集中在钢筋加工厂，按钢号类型、级别、直径等分批存放，标识清楚，堆放应该下铺上盖，严禁脚踩和让钢筋长时间日晒雨淋； 

④钢筋加工厂的周围挖排水沟，保持库、棚内地面的干燥,防止钢筋锈蚀.  

7．质量控制及检验 

7.1主控项目 

⑴制作钢架所用钢筋进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）、《热扎普通工字钢》（YB（T）56）等的规定和设计要求；检验数量：

以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。

每批抽检一次;检验方法：

检查每批质量证明文件并进行相关性能试验； 

⑵制作钢架的钢材品种、级别、规格和数量必须符合设计要求;检验数量:

全部检查； 检验方法：

观察，钢尺检查； 

⑶型钢钢架的弯制应符合设计要求。

钢架的结构尺寸应符合设计要求; 检验数量：

全部检查； 检验方法：

观察、尺量；

⑷钢架安装的位置、接头连接、纵向拉杆应符合设计要求，钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。

钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm.表面覆盖层厚度不得小于2cm；检验数量：

全部检验； 检验方法：

观察、测量、尺量； 

⑸沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷岩层顶紧,钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实; 检验数量：

全部检查； 检验方法:

观察;

7。

2一般项目 

⑴钢筋、型钢等原材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀； 检验数量：

全部检查； 检验方法：

观察； 

⑵钢架制作应符合下列规定：

①采用钢筋弯制钢架时，分节长度应根据设计尺寸及所采用的开挖方法确定，各节长度不应大于4m; 

②钢架周边拼装允许偏差为±3cm，平面翘曲应小于2cm； 检验数量:

每榀钢架检查一次； 检验方法:

观察、尺量; 

⑶钢架的落底接长和钢架间的连接应符合设计要求。

钢架立柱埋入底板深度应符合设计要求,并不得置于浮碴上； 检验数量：

全部检查; 检验方法:

观察; 

⑷钢架安装允许偏差的检验应符合相关规定：

检验数量：

每榀钢架检查一次; 检验方法：

查对工程检查证、尺量。

8．安全要求 

8。

1安全要求 

⑴施工期间，对支护的工作状态进行定期和不定期检查。

在不良地质地段，应由专人每班检查。

当发现支护变形或损坏时,立即修整加固,当险情危急时，将人员撤出危险区； 

⑵构件支撑的立柱不得置于虚碴和活动石块上。

在软弱围岩地段，立柱底面加设垫板或垫梁； 

⑶钢架的安装作业时，作业人员之间协调动作，在本排钢架未安装完毕，并与相邻的钢架和锚杆连接稳妥之前，不得擅自取消临时支撑； 

⑷施工现场配备专职电工，要求电工持证上岗，并使用专用开关箱并上锁；配电线路老化、破皮及时更换，严禁工人私烧电炉和乱接电线。

配电箱应做绝缘防护，接地良好，并有危险警示标志； 

⑸机械操作安全：

冷弯工、电焊工持证上岗； 

⑹施工中对机械设备进行定期检查、养护、维修; 

8。

2危险源及应对措施

⑴钢架加工机具伤人 

在施工前，对作业人员进行安全作业教育；作业时，必须佩带劳保用品；并定期检查加工机具的良好性；机械明齿轮、皮带轮等高速运转部分，必须安