桩基技术交底.docx
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桩基技术交底
技术交底记录
鲁JJ—005
0
0
9
工程名称
鑫苑世家公馆项目B-5地块工程
施工单位
中国建筑一局（集团）
交底部位
桩基工程
工序名称
桩基技术交底
交底提要：
桩基技术交底
交底容：
桩基工程施工
一、施工准备
本工程采取钻孔灌注桩桩径为700mm。
在施工时采用旋挖钻机泥浆护壁钻进成孔。
工程桩桩身混凝土强度为C40,试桩为C45强度的混凝土，采用商品混凝土，压力回顶法灌注混凝土。
钢筋笼为现场加工，分两节孔口焊接，吊车吊放。
1）泥浆制备：
泥浆的性能指标对钻孔的护壁效果和成孔质量有很大影响，施工中注意对泥浆性能指标的控制。
根据试桩和地质勘查报告以及施工经验，泥浆制作控制指标分别为：
泥浆比重：
1.15g/cm³，黏度：
18~22，含砂率：
1.5%，PH：
7.
为了泥浆的重复使用，在主体基坑北侧桩基附近设置泥浆池，泥浆池尺寸：
10m×4m×1.5m。
2）钢筋笼加工及堆放：
进场钢筋必须有材料出厂检验报告，并按规要求现场见证取样后送当地试验室进行复检，复检合格，方可使用。
钢筋笼主筋采用单面搭接焊，焊缝长度≥10d，双面焊接长度≥5d，圈加劲箍采用双面搭接焊，焊缝长度≥5d，螺旋箍筋与主筋点焊成形。
桩身4根注浆管，均对称布置，桩端注浆管2根代替主筋，长度≥33米，桩侧注浆管2根不代替主筋，长度≥22米。
注浆管采用套筒焊接。
1、主要分项工程施工工艺
（1）工艺流程图：
（2）主要工序施工方法：
1）定位放线：
采用旋挖钻机钻机施工，使用校验合格的全站仪，根据桩位平面布置图，计算出每棵桩相对坐标，随施工随测放桩位。
2）护筒埋设：
护筒埋设深度1.5m以上，护筒用10mm厚钢板卷制而成，径比设计桩径大20cm。
护筒埋设前先根据桩位引出四角控制桩，控制桩用φ8钢筋制作，打入土中至少30cm。
四角控制桩必须经过现场技术人员复核无误方可进行护筒埋设。
护筒埋设后，护筒中心与桩位中心偏差不大于50mm，并保证护筒垂直且顶面水平。
护筒顶面高出地面约10cm，防止孔顶塌方以及杂物落入孔。
护筒埋设完成后，现场技术人员及时测量护筒中心偏差，经监理人员确认，下达开孔通知单，以此作为下步工序控制依据。
3）钻机就位：
保证平整完成的场地不产生沉陷，对钻机进行调平对正，通过机械上的平衡仪检查钻机水平，根据四角控制桩再次引出桩中心点，调平钻机使钻头尖对准桩位中心点，对深度仪进行归零。
4）钻孔：
旋挖钻采用筒式钻斗，其钻进成孔工艺为：
旋挖成孔首先通过底部带有活门的桶式钻头回转，利用钻头底部的斗齿切削土体，旋转钻斗并施加压力，并直接将其土体装入钻斗，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，如此反复作业提高成孔效率。
成孔完毕后，利用平钻头空转，进行一次清孔，清理孔底大颗粒。
钻至设计要求的孔深后，经当班施工员验收合格后报监理共同对孔深、孔径、空位、成孔质量进行验收，共同确定是否达到设计要求，进入下道工序。
桩孔验收标准：
孔径≮设计桩径、孔深≥设计孔深、倾斜度＜1%、孔底沉渣厚度＜10cm。
5）钢筋笼吊放
钢筋吊放前监理验收合格，用吊车吊放钢筋笼，要求上下纵向主筋间无缝隙且上下节主筋同心垂直，焊缝饱满，无咬筋现象。
为确保钢筋笼主筋保护层厚度达到设计要求，在桩顶部位和钢筋笼主筋外侧，按间距4m均布焊接一组4个ф50mm、长50mm的砂浆滚轮，桩顶设置6块砂浆滚轮，以此扶正钢筋笼，下放钢筋笼过程中，尽量避免扭转和冲撞，钢筋笼沉放到底，不得悬吊。
当钢筋笼下放遇阻时，先查明原因，严禁强行下放，严禁撞笼、扭笼、墩笼。
避免钢筋变形和造成孔径坍塌。
钢筋笼吊放完成后，对钢筋笼固定。
在主筋上焊接2根ф8的钢筋做吊筋，吊筋圈穿上钢管做支撑，支撑在护筒上。
钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：
主筋间距±10mm；螺旋筋间距±10mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。
6）安装导管：
使用φ245活丝导管灌注混凝土，导管使用前试拼，并做水密试验，15分钟不漏水为宜。
仔细检查导管的焊缝。
在连接导管时，用橡皮密封圈，并打紧导管接头，以防止灌注混凝土时发生导管漏水现象。
导管距孔底30-50cm左右。
每使完一次，都要检查导管是否有漏水现象，胶皮垫是否老化漏水。
7）二次清孔:
在吊入钢筋骨架、下完导管之后，灌注水下砼之前，应再次检查孔泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，并进行第二次清孔。
二次清孔采用导管换浆清孔法进行清孔。
当泥浆比重小于1.1g/cm³，沉渣厚度摩擦桩不大于10cm，即满足清孔标准。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
清孔完成后，经监理工程师检查验收后，进行下道工序。
8）水下砼浇筑
本工程灌注用桩身混凝土采用商品混凝土。
，混凝土坍落度控制在180～220mm。
混凝土灌注前，先在导管近上口处下入略小于导管径的止水栓，然后放入漏斗。
导管距孔底0.3m-0.5m,第一灌注量混凝土不少于1m3，保证第一灌注量混凝土灌入孔后埋管深度不小于0.8m。
灌注过程中，应随时用测绳测量孔混凝土高度，准确计算混凝土埋管深度，及时提卸导管，保证正常灌注时埋管深度2-6m之间。
砼要连续浇筑，中断时间不得超过30分钟。
浇筑过程中，如遇下料困难，严禁大幅度上下抖动导管，可以在50cm围小幅度上下提升2-3次，以防止导管脱离桩身混凝土造成断桩、空桩。
实灌桩顶标高控制比设计桩顶高0.8米，确保桩顶砼质量，桩顶砼标高使用测量工具测量。
钢护筒应在灌注完后立即拔出，混凝土灌注完成后，桩头进行覆盖保护。
浇筑混凝土过程中做好砼浇筑记录，作为桩身浇筑质量的重要参数，同时计算出桩身充盈系数。
根据试桩数据，本工程现场充盈系数大概为1.13.
3、质量控制标准
（1）钻孔桩成孔质量标准：
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
50mm
孔径
不小于设计桩径
倾斜度
小于1%
孔深
不小于设计桩深
沉渣厚度
50mm
（2）钻孔灌注桩实测项目：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度
按图纸要求
每50m³3组试块
2
桩位
50mm
全站仪每桩检查
3
孔深
不小于设计
测绳每桩检查
4
孔径
±50mm
每桩检查（量钻头）
5
沉渣厚度
50mm
测绳、每桩检查
6
钢筋骨架标高
±50mm
水准仪每桩检查
二、后注浆施工
1、设计参数：
1）本工程ф700mm钻孔灌注桩，成桩2天后可以进行后压浆施工。
注浆采用矿渣32.5水泥，水灰比0.5-0.6。
水泥浆搅拌时间不小于3分钟，并需连续搅拌。
水泥浆使用必须用16目滤网过滤。
2）注浆管采用∅25钢管，壁厚2.5mm。
3）单桩注浆量水泥质量2.2T左右，其中装侧注浆量900kg/棵，桩底注浆量1300kg/棵。
4）注浆终止条件：
a满足注浆总量要求;
b注浆总量达到设计值的75%，注浆压力超过设计值且地层不再吃浆；
C压浆总量达到设计值的70%，桩顶上抬超过3cm。
2、设备准备：
1）注浆泵：
高压注浆泵，最大工作压力10Mpa。
2）带搅拌装置的搅拌桶。
3）滤网：
投放水泥浆进入储浆池时，用16目滤网过滤，使大颗粒杂物沉淀在滤网上，防止注浆管堵塞。
4）高压胶管：
采用∅25双层钢丝编制高压橡胶管。
5）单向球阀：
连接高压胶管和注浆管。
6）储浆池、压力表、流量表等。
3、注浆管制作：
桩底注浆管分为三部分：
端部花管、中部直管及上部丝头。
花管段侧壁一般按梅花形设置出浆水孔，孔径通常为6—7mm，直径Φ30 mm。
注浆头花管段用胶管包裹好，用铁丝等缠绕扎紧，防止渗漏。
装侧注浆管也分三个部分：
中部直管、上部丝头，端部注浆头采用环绕桩身的塑料软管，软管上梅花形设置出浆水孔，用胶管包裹好，防止渗漏。
注浆管对接时，在两根管对接处加一个Φ30长8cm 钢管套箍，交流焊焊接并保证焊缝饱满、连续、封闭良好。
4、工艺流程：
5、注浆施工：
1）开塞：
注浆管清水开塞一是为了疏通注浆通道、提高桩端可灌性，同时还是一次注浆前的压力试验，通过压水试验，可以在实施桩端注浆前了解桩端的可灌性。
压水试验通常在灌注桩成桩后24h进行。
检查管路与单向阀的畅通状况，同时清除单向阀周围凝土中沉渣和泥浆。
试验时由专人记录冲破压力值及管的疏通情况，并做好开塞记录。
开塞压力一般控制在2~4Mpa，压水量一般控制在0.6m³左右；水能不断注入，同时压力也能稳住说明己开塞成功。
2）压力注浆：
压浆作业应在成桩2天后进行。
压浆作业离成孔作业点的距离不得小于10米。
桩群注浆先外围后部为施工原则，单桩先注侧管在注底管，且桩侧和桩端注浆管注浆间隔不宜大于2小时。
单桩桩侧注浆管和桩底注浆管用红油漆有效区分。
桩端注浆管应对同一根桩的各注浆管依次实施等量注浆。
在注浆过程中，桩端可灌性的变化直接表现为注浆压力的变化，可灌性好，注浆压力则较低；反之，若可灌性较差，注浆压力势必高，可达6-10Mpa。
一旦注浆压力超过桩的自重和摩阻力，就有可能造成桩身上抬，上抬超过30mm应立即停止注浆。
因为注浆压力与地层的密实度、渗透性、初始应力、钻孔深度、浆液浓度及注浆顺序等都有关联，所以桩底后注浆施工，一般都以注入水泥量为主要控制因素，以注浆压力为辅助控制。
三、质量控制措施
1、工艺控制：
工程施工过程中严格按《建筑桩基技术规》JGJ94-2008组织施工，，技术负责人组织专业工程师施工技术员随时检查施工工艺，将存在的问题在第一时间书面下发至责任班组，由当班施工员监督整改，整改结果报技术负责人审核并由施工员进行验收。
2、工序控制：
灌注桩的主控项目、允许偏差项目及其围和测量方法：
保
证
项
目
项目
质量要求情况
桩身连续性、完整性
桩身完整连续
成孔深度、沉渣厚度
符合规要求
混凝土实际灌注量
充盈系数＞1
原材料、混凝土强度
符合设计要求
允
许
偏
差
项
目
项目
允许偏差（mm）
测量方法
钢筋笼主筋间距
±10
尺量
钢筋笼箍筋间距
±20
尺量
钢筋笼直径
±10
尺量
钢筋笼长度
±50
尺量
主筋保护层厚度
±50
尺量
桩位偏移
D/4且不大于100
全站仪测量
垂直度
1％
重锤吊测
桩径
-50
尺量钻头
3、工程质量控制重点、难点及主要技术措施：
施工
环节
技术质量控制重点及难点
主要措施
成孔
①桩位偏差
②桩径
③成孔深度
④孔垂直度
⑤孔底沉渣
①技术员检查
②严格控制钻具尺寸
③加强测量数据真实性的控制
④先行自检，然后由质检员检查，合格后报监理工程师验收
钢筋笼制作
①钢筋质量
②钢筋焊接质量
③笼长偏差
④笼直径
⑤主筋间距
⑥箍筋间距
①严格控制进场材料，按要求送检
②用钢尺测量检查
③逐级验收检查，报监理工程师验收
水下砼灌注
①砼灌注前沉渣质量
②钢筋笼安放
③导管密封性及埋置深度
④桩顶标高控制.
①技术员检查，每桩检查次数不少于3次
②严格控制导管埋深，最大不超过6.0米，最小不少于2.0米
③砼面测量用三点测量
4、质量通病及防治措施：
（1）护筒下陷、移位：
埋设护筒时保留桩位处土体，护筒外侧用素土夯填密实，开钻避免砸碰护筒。
（2）孔深不够：
即将终孔时，用钢尺检查测绳长度，多次测孔深，孔深满足设计要求后方可停钻。
（3）导管堵管：
固定指挥、操作人员，灌注砼时，施工员必须在场。
先做导管密水实验，下导管时装好密封圈、紧固到位。
储料斗和导管密封连接好，首盘砼隔水阀提起后，立即连续放砼，罐车放砼速度要快。
（4）钢筋笼焊接、下放、等待灌砼时间过长：
增加作业人员，提前将钢筋笼运至现场垫高堆放，做好准备，报验后立即焊接钢筋笼。
提前将导管运至现场摆放整齐，清洗干净，检查接口，长度，安排熟练工人下放导管。
（5）桩身砼蜂窝、孔洞、缩颈、夹泥、断桩：
严格控制砼的塌落度和和易性；连续浇筑，每次浇筑量不能太小，成桩时间不能太长；导管在砼中不得小于1m,导管不能漏水且第一节底管长度应≧4m；钢筋笼主筋接头焊平，防止提导管时挂住钢筋笼。
四、过程保护：
（1）验收完的钢筋笼要做好标识,在移动时要轻抬轻放。
（2）钢筋笼在加工场地制作好后集中存放在平整、干燥的场地上，场地采用碎石铺垫，以免粘上泥土。
（3）钢筋笼骨架的各节要排好次序，不得混杂存放，以免搞错。
雨天加以覆盖，避免生锈。
（4）钢筋笼采取三点起吊不得猛拉，防止钢筋笼变形。
（5）钢筋笼在制作运输和安装过程中,应采取防止变形措施放入桩孔时应绑保护垫块或垫管和垫板。
五、成品保护：
（1）基础开挖时，为避免大型机械直接破碎桩顶混凝土，应采取人工截桩，在距桩顶约50cm使用人工清桩间土，避免机械碰撞破坏桩身。
（2）在清理桩头时，应注意对桩体和锚固钢筋的保护。
项目（专业）
技术负责人
交底人
接受
交底人
注：
本记录一式两份，一份交底单位存，一份接受交底单位存。
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