标准在家具产品设计与制造中的应用word文档.docx
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标准在家具产品设计与制造中的应用word文档
1.1.2标准在家具产品设计与制造中的应用
（1）产品设计、开发
①新产品的开发
根据市场信息和消费者需求，结合各式家具风格进行创新设计，或对旧产品进行改良设计。
根据《家具制图标准》绘制产品效果图、设计草图。
②绘制大样图
根据产品效果图、设计草图或来样，按《家具制图标准》绘制产品设计大样图（造型图），注意图形符号、图幅、标题栏、尺寸标注、技术要求说明等的标准。
按《家具工业专用术语》对新产品进行命名及编号。
③评审大样图
结合企业现有的加工条件及工艺技术进行工艺评审，评审内容如下。
a.产品设计要求。
b.在现有的工艺技术条件下，生产该产品的可行性，根据工艺对外观进行局部的修改。
c.主要零部件及结构。
d.标准化综合要求。
e.方案设计的技术规范与《设计任务书》的符合程度。
f.采用的新结构、新材料、新工艺等的必要性和可靠性分析。
g.关键工艺技术的解决方法。
h.对新产品的设计方案在性能、工艺、生产周期等方面进行比较分析。
i.拟订试验研究项目。
j.对新产品设计、试验、试制周期的估算。
k.采用的新结构、新材料、新工艺等需掌握的关键工艺技术及其试验结果能否满足要求，为新产品提供科学依据。
④绘制结构装配图和编制产品零部件、五金、包装明细表
A.绘制结构装配图
a.根据《家具结构设计规范》拟订产品零部件的拆分及接合方式。
b.根据《家具制图标准》绘制产品结构装配图。
B.编制产品零部件、五金、包装明细表
根据标准编制《产品零部件明细表》、《产品五金明细表》、《产品包装明细表》，并对产品零部件、五金、
包装材料的名称、规格及产品零部件的接合方式按以下要求确定。
a.根据《家具材料标准》拟订材料使用方案，使用标准材料名称。
b.根据《家具工业专业术语》拟订产品、零部件名称。
c.根据《家具零件尺寸标准》拟订零件规格，按优先级规格、常用级、一般级、特殊规格等顺序优先选用
所需的零部件规格，以提高材料利用率、产品系列化、零部件的标准化系数。
d.根据《家具结构标准》拟订产品零部件的接合方式。
e.根据《家具包装设计标准》拟订包装方案及包装材料明细。
⑤工艺研发
根据《产品加工工艺流程标准》拟订加工工艺方案，对新工艺和关键工艺提出处理方法，需先行试验的拟订试验项目，逐项拟订试验方案，进行工艺试验，并跟踪记录试验过程和工艺参数，组织对工艺试验结果进行评估。
根据《家具材料标准》拟订材料使用方案，对新材料的使用提出可行的方法，需先行试验的拟订试验项目，逐项拟订试验方案，进行新材料试验，并跟踪记录试验过程和参数，组织对材料试验结果进行评估，分析材料的材质、物理化学特性、加工特性，寻找可代替的材料。
IE技术人员根据产品零部件明细、大样图，并依据《产品零部件加工工时标准》、《加工工艺流程标准》，估算产品加工工时及人工成本。
⑥样板制作
制定样板制作方案。
工艺规程、工艺定额等文件的编制及工装设计：
工艺规程、工艺文件的编制，临时材料定额的编制，临时加工工时的制定和必要的工装设计。
产前准备：
原材料、外购、外协件的准备，工装准备，设备准备。
样板试制：
工艺工程师及产品设计师跟踪样板制作过程，验证产品结构、加工工艺、工装夹具、材料使用及利用率分析，IE技术人员进行新工艺的工时测定。
样板制作完成，进行工艺结构的确认，由相关技术人员及生产人员（或客户）对照实物样板进行评审，产
品设计师结合各方意见进行图纸资料的修改，必要时，重新制作样板，再确认。
⑦绘制产品生产零件图纸
根据产品零部件明细、产品结构方案、工艺方案、产品结构装配图等，绘制产品零部件生产加工图、装配图、包装图、工装刀模图。
图纸与文件的幅面、格式、标题栏、名称、编号、应用符号、名词术语、代号、图形符号、外形尺寸、连接尺寸、安装尺寸、标注的形位公差、尺寸公差、配合公差和单位等必须符合《家具制图标准》和《家具工业专用术语》的规定。
⑧制定加工工艺流程、加工工艺卡和工时定额
根据《产品加工工艺流程标准》，制定加工工艺流程。
根据《产品加工标准工时标准》及计算方法、产品加工工艺流程，核定加工标准工时。
编制各类工艺规程、加工工艺卡等，注意各类名词术语必须符合《家具工业专用术语》的规定。
根据客户信息、评审记录、企业标准等，编制新产品工艺设计标准。
⑨标准化审查和图纸审校
A.标准化审查的内容
a.图纸与文件的幅面、格式、标题栏、名称、编号和应用符号等必须符合《家具制图标准》、《家具工业专用术语》，审批次序、签字应完整、正确，并符合标准。
b.图纸与文件中的名词术语、代号、图形符号和单位等应符合标准。
c.图纸与文件中的主要参数应符合标准要求。
d.图纸与文件中的外形尺寸、连接尺寸、安装尺寸、标注的形位公差、尺寸公差、配合公差和必要的表面粗糙度等应符合标准。
e.图纸中需封漆、涂仿古漆、烫金等，必须标注，并符合《家具制图标准》。
f.应最大限度地采用标准件、通用件、外购件。
B.图纸审校的内容
a.主要部件结构方案的合理性、工艺性、安全性、可靠性、可维修性，以及满足产品总体设计要求的程度。
b.在结构上如何具备易诊断性和修复性。
c.产品标准化程度的落实、实施。
d.设计计算的正确性。
e.工艺上采取必要措施的落实程度。
f.外购件、原材料采购供应的可能性，能否符合产品设计技术要求。
⑩制作生产样板或小批量试制
小批量试制的任务是验证生产图纸、工装刀模、加工工艺流程的正确性。
小批量试制一般在正式生产线上进行，必须使用设计所要求的各种工装，并采用正常的生产组织和劳动组织。
工艺准备工作包括：
进行工艺设计、制定制造质量控制计划、制定工序质量控制计划、编制供批量生产的工艺文件，工序质量控制点文件，完成工装设计与制造。
小批量试产总结。
（2）机加工工艺
①备料
A.加工流程
纵剖～横截一拼板。
B.配料的基本方式
配料即按照零件尺寸规格和质量要求，将锯材锯割成一定规格和形状的毛料的过程。
配料工序是家具生产过程中的一个关键工序，因为生产效率、生产效益及材料利用率，与配料工序的柔性有直接关系。
a.先横后纵：
即先根据零件长度将板材锯切成留有加工余量的毛料（或倍数毛料）长度，再根据零件的宽度或厚度锯切成留有加工余量的毛料（或倍数毛料）宽度，是实木家具生产中传统的备料方法，对设备要求不高，一般不套料，占用厂房面积较小，但是材料利用率低，
如图1.1所示。
b.先纵后横：
即先根据零件宽度或厚度将板材锯切成一定宽度的长条，再根据零件的长度锯切一定长度，
无须留有加工余量，长条料需套料裁截，出材率比较高，但是占用厂房面积较大，长条料需平直宽度一致，因而对设备要求较高，如图1.2所示。
c.划线下锯：
主要适合曲线型零件，在一定程度上可以提高出材率，如图1.3所示。
d.刨削后再锯切：
先将板材刨光，再锯切成所要的规格，生产效率高，但要求板材平直变形小，出材率低。
为家具零件表面质量要求较高的家具零件配料时，一般先将板材两面刨去1～2mm，便于后续工序剖截时检查并剔除木材缺陷。
e.胶拼后再划线：
即将板材除去缺陷后，胶拼成宽板，再划线。
常用的方法是先按零件划一条线，锯开后进行二次拼板，目的是提高曲线型零件的配料出材率，如图1.4所示。
C.现代柔性配料技术
现代配料设备多采用优选锯配料生产线进行生产，优选锯能够根据生产任务的要求进行配料方案优化，具有分析、优化、统计等功能，其加工精度和生产效率都远高于手工配料。
原材料节疤越多，需要配料的零件尺寸越多，就越能显示优选锯的优点，因为节疤材配料需要考虑的因素多，靠手工配料是无法综合考虑和高效完成的，而优选锯的计算机系统则具有优化配料方案功能，快速地完成配料。
配料工艺中的柔性特点有助于解决家具小批量多品种的市场需要与大批量生产之间的矛盾。
其主要设备如下。
多锯片圆锯机：
一般有四片锯片，其中三片为固定的，一片为活动的。
固定锯片可以按零件宽厚度规格，先调整好锯片的间距。
活动锯片可根据板材被固定锯片锯切后的宽度及预先输入零件宽厚度，自动调节与固定锯片的间距，锯出符合要求的规格长条料，或最大宽度规格的等级长条料，用于拼宽后再锯切。
优选横截圆锯机：
是优选锯备料生产线的核心部分，可分选木材缺陷而避开，并根据输入的零件长度，对长条料进行优化配料，通过电脑系统统计生产出的零件数量，当达到所需的生产数量时，优选锯不再生产此零件。
自动分选及送料装置：
通过电脑系统，自动分选出规格料、边角余料及等外材，并按规定传送至不同的工作台或余料箱。
D.拼板工艺
实木拼板的特点
a.实木拼板是在去除木材缺陷之后，以短小料进行配板胶合而成的材料，因而它可以做到小材大用、劣材优用，提高木材利用率及木材等级。
b.由于实木拼板的材料经过充分干燥，即使长大材，其各部分的含水率均一，开裂、变形小。
c.在抗拉和抗压等物理力学性能方面和材料质量均匀化方面优于未胶拼板材。
d.实木拼板保留了天然木材的材质，外表美观。
e.按需要实木拼板可制造成弯曲形状、变截面结构，满足使用上的要求。
f实木拼板多采用平拼，即接合面为平面，不用开榫，加工简便，节省木材，接合强度取决于胶黏剂。
在正确的胶合条件下胶接强度比木材本身强度高。
拼板原则
a.拼板件的树种应相同或材性相近，以防拼板翘曲变形。
b.拼板件的木材纹理应尽量平行。
c.拼板的木材含水率应小于10％，且拼板件木材含水率相差应小于2％。
d.拼板件宽度应小于80mm，以防拼板翘曲变形。
e.接合面要平整，需用平刨或合金钢锯片锯切以保证接合强度及外观质量。
f.拼板胶需按规定涂胶黏剂，胶层不得太厚也不得太薄。
常用的拼板方法
a.套料二次拼板：
套拼配料适用于曲线形状的零件。
配料时先将方板按零件弧形划一条线，锯开后拼在另一边，再套料划出几个零件进行套裁加工，如图1.5所示。
b.拼料：
拼料适用于凹凸曲线形状或大小头的零件。
配料时在零件较
1.6所示。
图1.6拼料
c.拼搭头：
拼搭头适用于局部凸起的零件，这类零件一般不再运用套拼的配料方法。
采用在局部凸起的部位拼贴一小块料即可，如图1.7所示。
d.多边形拼料法：
多用于圆柱或多边形柱子的零件，中部可以是空心，也可用其他材料填充，如图1.8所示。
e.拼单板（或胶合板）：
加拼单板（或胶合板）拼料法多用于曲率半径较小的零件，曲线零件由于局部木纤维被切断，呈横木纹状态而易断裂，为此在零件中间加一张单板（或胶合板），单板木纹与零件木纹方向成一定角度，如图1.9所示。
f.工艺拼料（拼空心）：
拼空心用于中间有一空洞的零件，由于用一块板件直接加工空洞浪费材料，因而在拼料时直接拼成空心状，如图1.10所示。
拼板变形与控制
实木板材在使用过程中，横纤维方向（宽度或厚度）尺寸会随周围环境相对湿度的变化而变化，出现干缩湿胀，并且木材中离年轮轴心（髓心）的距离不同而干缩率不同。
由于拼板窄条各材面、材边不同，含水率不一致，其收缩变形也不相同，如果在拼板前未处理好，实木拼板就会产生板面弯曲、表面不平等现象。
因此，在拼板时材面要匹配，且应严格控制木材含水率。
a.拼板的材面要匹配。
拼板件均需以同名材边相接（即心材边同心材边，边材边同边材边，如图1.11所示），以减小相邻两材边由于收缩不同而产生的厚度差，即减少板面的不平。
材面则有两种拼接方法，第一种是拼板件同名材面朝向一致（即心材面为一个面，边材面朝另一面。
用此法含水率变化时各拼板件弯曲一致，整块拼板形成一个大弯（如图1.12所示），此法适用于有固定连接的板件（如台面），拼板固定后可防止大弯的产生。
第二种是相邻拼板件材面相反，用此法，当含水率变化时，相邻拼板件弯向相反，拼板面出现多个小弯（如图1.13、图1.14、图1.15、图1.16所示），但整个板面相对平整，此法适用于没有固定连接的活动件（如柜门）
b.实木拼板含水率的控制
实木拼板料拼板前，必须严格控制其最终含水率。
一般家具用实木的含水率要求在8％。
12％，但是实木拼板前的含水率应控制在10％以内。
实木窄板拼接时，相邻的拼板窄条含水率偏差必须控制在2％以内；如果可能，控制在1％以内更好。
控制拼板木材的含水率，主要是在木材干燥后期进行正确的含水率平衡处理，否则就必须在拼板前进行强制含水率平衡，确保木材的含水率趋于一致。
强制含水率平衡就是快速平衡木材含水率和降低内部应力。
强制含水率平衡处理，通常是在加工成实木拼板时进行。
如果木材干燥得不好，就必须在实木拼板前的原料中进行。
如果木材在干燥的后期处理不好，即含水率平衡阶段的基准条件控制得不好，还必须在干燥窑内对实木窄板进行强制含水率平衡，也称为二次干燥处理，这样可以大大缩短木材干燥后期的陈放时间，在一定的程度上减少成品的翘曲和开裂。
制成的实木拼板进行强制的含水率平衡处理，在工艺的控制上要求更严。
用于实木拼板的强制含水率平衡应按木材干燥的要求在干燥窑内进行堆垛，然后再进行强制含水率平衡。
毛科加工工艺
毛料通过各种刨床的加工达到要求的形状和尺寸而成为净料。
平面刨切加工的几种主要工艺方法如下。
a.平刨加工基准面和边，压刨加工相对面和边。
运用此加工方法可以获得精确的形状、尺寸和较高的表面质量，但此加工方法劳动强度较大、生产效率低，适合于毛料不规则以及一些质量要求较高的零件生产，在高档家具生产中，一般这类零件的长度在1200mm以上。
b.先用：
乎刨加工一个或两个基准面（边），然后用四面刨加工其他几个面。
此法加工精度稍低，表面较粗糙，但生产率比较高，适合于毛料不规则以及一些质量要求不很高的零件生产。
在高档家具生产中，一般这类零件的长度在800～l200mm以内。
c.先用双面刨加工两个面，再用平刨加工基准边，压刨加工相对边。
此法加工精度稍低；表面较粗糙，但生产率比较高，适合于毛料较规则以及一些质量要求不很高的零件生产。
在高档家具生产中，一般这类零件的长度在800～1200ram以内。
d.用四面刨一次加工四个面。
采用此法要求毛料比较直，因没有预先加工出基准面，所以加工精度较差，但劳动生产率高，适合于毛料规格以及一些质量要求不高的零件生产。
一般这类零件的长度在800mm以内。
在实际生产中，应根据零部件的质量要求，合理地选择刨削设备及工艺程序，以保证加工质量和加工效率。
一般工厂的刨削加工是在平刨床上刨基准面，再由压刨床来定厚与刨相对面，虽然此种刨削方案以精度高、可获得准确的形状和尺寸、表面也比较光洁等优势而曾得到广泛采用，但由于其劳动消耗大、生产效率低，尤其是操作中普遍存在的不安全因素，使得其在现代木家具生产中已逐渐被新型设备所替代。
四面刨的出现使得刨削加工发生了质的飞跃。
虽然早期的四面刨在毛料加工中为保证加工精度，还需要和传统的刨削设备进行配合来完成加工。
但随着技术的发展，新型四面刨集高精度、高效率、安全性以及型面一次成型等诸多优势于一身，使其在生产中逐渐得到大量运用，并真正成为方材毛料加工的主流选择方案。
四面刨采用机械进料，工序集中，可一次就工件四个表面进行加工，并可以加工出各种不同开头的成型表面。
通过灵活的刀轴配置，将粗、精加工分开，从而使所得到的零件质量好。
并且具有工人的劳动强度小、进给速度高、劳动生产率高、设备利用率高、木材出材率高等优点，适合方材毛料规格材加工及连续化生产的木家具企业采用。
现代工业多采用以锯代刨、以砂代刨，以避免刨削加工的不安全，减少木材的浪费，即采用合金锯片锯解后，直接拼板，或直接用宽带砂光机砂削为净料规格的零件。
③贴面
A.加工流程
薄木（木皮）裁切一拼接一涂胶～热压～修边～砂磨。
B.裁切
有纵裁、横截、冲压、激光等多种裁切方法。
纵裁、横截主要用于直线裁切。
冲压机床冲压主要用于弧形裁切，需制作相应的模具，适合较大批量的生产。
激光裁切主要用于弧形裁切，多用于精度要求高、宽度小，用作工艺线的木皮零件的裁切。
C.拼接
刨切加工的木皮一般都比较窄，使用时需要拼接。
木皮的拼接可在胶贴前进行，也可在胶贴时同时进行。
常用的拼接方法如下。
a.胶线拼接法（ThreadSplicing）
胶线拼接法是使用最普遍的方法，相拼接的两张木皮通过拼接机，使热熔性的聚酰胺胶线在拼接处呈“之”字形压贴在木皮拼缝处，从而使木皮拼接在一起。
这种方法多用于直线形的拼接，也有手动拼接机可用于不复杂的曲线拼接。
此法不适于比0.5mm更薄的木皮，这是因为木皮经热压后可见到较薄的胶线，影响外观。
b.纸带拼接（PaperTaping）
用纸带来拼接，常用于要拼接成图案的木皮，一般称为拼花。
此法多为手工拼接，在贴面以后还需要砂光胶纸带，是一种劳动密集型的工艺。
c.纵拼工艺（EdgeSplicing）
或称之为“直拼”，也称为无线拼接，即两张木皮沿纵边胶接。
从加工速度和成本来说，纵拼是一种最好的工艺，这种工艺不需要进行后处理，也不需要使用胶线。
这种拼法只能进行直线形的拼接。
D.热压.
在胶贴木皮时，先在贴面基材上涂胶，使用的胶黏剂可根据用途而定。
常用的胶黏剂有聚醋酸乙烯乳液胶（简称乳白胶）和脲醛树脂胶两种。
前一种耐水性较差，初粘性强；后一种耐水性能较好，胶合强度较高，但初粘性较差，且渗透性强易造成透胶，采取两种胶混合使用可以调节胶粘的性能。
涂胶后将木皮与基材组成板坯，放入热压机中进行热压，使胶黏剂固化。
一般涂胶量为110～150g／m。
，胶黏剂黏度的适宜范围为1.0～1.5Pa·s，热压时间为60～300s，压力为O.7～1.2MPa，热压温度在80％～120％。
为了保证零件外观和减少翘曲变形，一般基材两面都贴木皮。
两面胶贴薄木的树种、厚度、纹理等都应一致或相近，这样可使两面应力平衡。
实际生产中为了节约珍贵树种薄木和降低成本，背面可贴价格较为低廉的材种木皮。
为了保持零件两面应力的平衡，背面薄木的厚度可做些调整。
背面也有贴平衡纸的，但在高档家具中一般不使用。
对于薄型板件，如果正面是拼接成图案的木皮，反面平衡木皮也必须拼接成与正面大致相同的图案。
胶压木皮过程中，通常容易出现分层（即鼓泡）、透胶、木皮开裂等缺陷。
a.分层的原因是：
热压前涂胶板坯陈放时间过长，胶液出现预固化；多种组分混合比例不当；施胶量不足；加压的压力不足或温度过低；对高树脂含量的木材使用了过高的温度；板的厚度不匀，压板不平或涂胶不匀；在素板或单板上有灰尘、油污或其他引起分离的溶剂。
b.透胶是胶水渗出薄木表面，使表面发亮。
主要原因为：
单板过薄；单板是多孔材，导管过粗；胶黏剂中溶剂过量，胶液固体含量不足；涂胶量过大；压力和温度过高；基材表面封闭过度或密度过高，胶黏剂无法渗入基材。
c.木皮出现的裂纹，特别是在硬材木皮中出现的裂纹有许多原因造成：
胶层太硬；压力或温度过高；木皮密度较高；木皮含水率过高。
A.锯切加工（小带锯、拉花锯、双端锯、拉锯、推台锯等）
a.推台锯
推台锯是高精度开料机，有高精度的导尺和标尺，标尺的读数精度可达0.1mm，并且大锯片下装有划线锯片，避免锯切时工件下面锯口崩裂。
多用于板式、实木框或拼板部件及要求精度较高的零部件的精确加工，也可用于开槽、切口、切角等的加工。
还可将锯片调成一定的角度锯切斜边，即锯切面与基准面成一定角度。
b.拉锯
即悬臂式万能圆锯机。
拉锯的工作原理是工件固定不动，手工拉动锯片做往复运动切割工件。
由于拉锯上没有导尺和标尺，其加工精度不易保证，需要自行固定导尺，并通过试样来确定加工尺寸，因而调机比较困难。
由于拉锯锯片行程受伸展臂长度的限制，且纵向零件不便固定，所以拉锯多用于零件的横向裁截、拉槽和切口等加工，还可借助专用夹具进行切斜角的加工。
c.小带锯
即细木工带锯机。
因没有标尺，多用于粗加工。
一般锯解板方材直线、曲线及小于30°～40°的斜面。
家具厂多用小带锯进行曲线形零件铣形加工前的曲线锯解。
d.拉花锯
即线锯。
因锯条只是带齿小钢丝而得名，一般用于薄板的曲线锯解，即锯成各种花形。
B.型面加工（单轴立铣、双轴立铣、四面刨、压刨、周边仿形、吊锣、地锣、手锣、CNC数控机床、车形、仿形等）
各种型面的加工，通常是在各种铣床上进行，按照线型和型面的要求，采用不同的成型铣刀或者借助于夹具或模具来完成。
根据各种零件的型面和曲面的型式不同，也可采用仿型铣床、木工车床、镂铣机或数控镂铣机等来加工各种型面与曲面。
a.直线形型面零件的加工及设备四面刨床：
直线形型面零件主要是在四面刨上采用相应的成型铣刀进行加工。
如果要在零件宽面上加工型面，为了保证安全或使零件放置稳固，宜在四面刨的水平刀头上安装相应的成型铣刀来加工。
压刨：
对于直线形型面零件，表面线形不很复杂、曲率不大的，也可将刨刀片磨成与线形相符的形状，装在压刨上加工线型。
立式铣床：
直线形型面零件的铣线加工，也可在立铣上加工。
根据零件断面的形状，选择相应的成型铣刀，并调整好刀头伸出量（刀刃相对于导尺的伸出量即为需要加工型面的深度），使工件（或夹持工件的专用夹具）沿导尺移动进行切削加工，还可装上自动送料装置实现自动进料。
在立铣上还可进行铣型、裁口和开槽等工序。
b.曲线形型面零件的加工及设备
立式铣床：
曲线形型商零件通常是在立铣上按照线型和型面的要求，采用不同的成型铣刀或者借助于夹具、模具等的作用来完成加工，一般是手工进料。
加工这类零件必须使用模板夹具，模板的边缘做成零件所需要的形状。
将工件夹紧在模板上，使模板沿刀轴上的挡环进行铣削，即可加工出与模板边缘相同的曲线零件。
此时不需安装导尺以方便模板自由移动。
采用双模板铣削曲线型面零件，可提高生产效率。
此外，应尽可能地顺纹理铣削，以保证较高的加工质量。
对于曲率半径较小的部位或逆纹理铣削时，应适当减慢进料速度，以防止产生切削劈裂。
双头立式铣床：
曲线形型面零件也可在双轴立铣上进行加工。
双立铣床是由两个转动方向相反的刀轴组成，机床的两刀轴间距固定不变。
切削加工时，将工件固定在模板上，并使模板边缘紧靠挡环移动来完成铣削，一般是手工进料。
如果铣削过程中出现逆纹理切削时，就应改用双头下轴铣床的另一个转向的刀头进行加工，从而实现顺纹切削，以保证较高的加工表面质量。
采用具有转动方向相反的两个刀轴的下轴铣床，能使操作者在不更换夹具和机床的情况下，根据工件纤维方向保持顺纤维方向切削，因此切削所得加工表面平
滑，不会引起纤维劈裂，加工精度也较高。
周边仿形铣床：
对于批量较大的曲线形型面实木零件，可以采用周边式仿形铣床进行型面铣削加工。
该类铣床的加工原理和加工方法是利用工件随回转工件台（或转盘）做圆周运动，通过铣刀轴上的挡环靠紧工件下的模具完成。
模板随零件曲线形状的改变而更换，工件的装卸和加工可同时进行，而且一个模板上一次可安装多个零件，所以生产率高，适合于大量生产；其具体加工原理和工艺可参见宽面及板件型面的加工设备部分。
镂铣机：
对于加工曲率半径小的曲线形零件，可以在镂铣机（立式上轴铣床）上采用成型铣刀，并通过模具和工作台面上凸出的仿形定位销（又称导向销）的导向移动进行切削加工，一般每次的切削量较少，需多次切削才能完成。
c.宽面及板件型面零件的加工及设备
较宽零部件以及板件的边缘或表面如需铣削出各种线型和型面，如镜框、画框、镶板以及柜类家具的各种板件、桌几的台面板和椅凳的座靠板等，一般可在周边仿行铣床、镂铣机、数控镂铣机以及双轴铣上加工。
周边仿形铣床：
周边仿形铣床，属于上轴铣床。
主要用于实木零部件及板材的边部或外边缘铣削加工。
铣削量主要由挡
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