泄洪洞施工方案.docx
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泄洪洞施工方案
巴中津桥湖水库
泄洪防空洞工程
实施性施工组织方案
编制：
龙海滨
复核：
陈洪玖
审核:
阙宗荣
2013年12月20日
一、施工方案编制依据、原则及说明
1．编制依据
（1）津桥湖水库工程泄洪放空洞施工技术要求、施工图设计文件等。
（2）本工程执行标准和规程规范
《水利水电工程施工组织设计规范》SL303-2004
《水工混凝土施工规范》DL/T5144-2001
《水工建筑物地下开挖工程施工规范》SL378-2007
《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-2001
《水利水电工程施工测量规范》DL/T5173-2003
《水利水电工程启闭机制造安装及验收规范》SL381-2007
《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》DL/T5018-2004
（3）爆破安全条例及规范
水电施工技术安全规程
爆破安全规程（GB6722-2011）
水利水电工程爆破施工技术规范（DL/T5135-2001）
2．编制说明
本施工方案是根据设计施工图纸，结合现场实际条件，进行编制的。
本方案作为指导工程施工的依据，编制时对施工部署、主要技术方案及措施、工程质量及施工安全保证体系、施工现场平面布置、施工总进度计划控制、施工机械状况说明及一览表、劳动力组织、文明施工等诸多因素进行充分考虑，突出其可行性、科学性。
二、工程概况与水文地质条件
1．工程概况
泄洪洞全长427.82m,有引水渠、塔式进水口、洞身段三部分组成，隧道在进口段25m长,出口段20m长的范围内的围岩为白垩系苍溪组泥岩和砂质泥岩，围岩类别为IV类，自稳力较差，应做临时支护措施，并及时衬砌；洞身段围岩为白垩系苍溪组砂质泥岩和泥质粉砂岩，围堰类别为III类，为完整软岩，稳定性较好，但强度不足，遇水易风化，开挖后应及时喷混凝土封闭，因进出段附近有建筑垃圾，洞口掘进前，应仔细勘察山坡岩石的稳定性，并按监理工程师的指示，对危险部位进行处理和支护，洞口削坡开挖应自上而下进行，洞脸岩石和起始洞段开挖时，应采取有效的控制爆破措施，防止爆破震动造成洞顶山坡和洞口岩石发生震裂，松动和塌方。
施工中采用新奥法施工原理“少扰动、早喷锚、勤量测、紧封闭”的基本要点。
图1泄洪洞衬砌断面
图2泄洪洞纵断面图
主要工程数量表：
泄洪洞主要工程量表
项目
单位
数量
洞身段
石方开挖
m3
16999.97
C30钢筋砼
m3
3667.63
钢筋
t
280
沥青杉板（厚2cm）
m2
989.86
塔式进水口
土方开挖
m3
1541.15
石方开挖
m3
2373.15
C25钢筋砼
m3
1506.59
钢筋
t
61.4
三、主要施工方法
1．泄洪洞概况
1.1．泄洪洞支护结构形式
根据本工程图纸《岩土工程详勘报告》资料显示，本泄洪洞上下游两端，各自向泄洪洞中间水平距离进口25m,出口20m内属于Ⅳ类围岩，泄洪洞中部属于Ⅲ类围岩，各分段编号见下表2。
按照12m一段划分衬砌共划分为35个段落，在进口1段，衬砌类型呈方形钢筋混凝土衬砌渐变段，衬砌厚度为0.6m；2～34段呈圆形钢筋混凝土衬砌，厚度为0.6m；35段为出口渐变段，呈方形钢筋混凝土衬砌衬，砌厚度为0.6m。
表2泄洪洞各段衬砌类型统计表
2．泄洪洞施工方法
本泄洪洞开挖采用光面爆破，基本稳定的Ⅲ、Ⅳ类围岩采用全断面开挖，为了减少超爆或者欠爆，保持周边围岩的完整性，施工应采用严格控制周边轮廓的爆破方法，使用毫秒延迟雷管，限制最大一段装药量。
由于隧洞开挖断面尺寸r=2.5m，爆破夹制作用大，根据经验，为了控制爆破震动影响，每循环进尺不能太长，一次钻孔长度在1.5～2.5米左右，炮孔直径40mm左右。
2.1．爆破技术参数
在爆破孔网参数设计时应遵循如下原则：
（1）合理布置周边炮孔，提高凿岩质量；
（2）计算好单个药包用药量，确保周壁不破坏和基岩的稳定性；
（3）要求足够小的装药集中度，采用不耦合装药；
（4）周边炮孔起爆时间合理选择，保证爆破的光面效果和减小震动
影响；
（5）控制好周边孔与相邻内圈孔之间的微差时间，使周边孔爆破具
有良好的自由面。
2.1.1．孔网参数
本着保证爆破安全及光面效果、尽量少钻孔的原则，须根据掘进过程中的实际地质情况对孔网参数进行调整。
1）掏槽孔
用手持式风钻钻凿直径40mm的炮孔，全断面一次爆破开挖。
采用桶形掏槽，中心一个直径40mm的空孔（必要时可用2个空孔），周围距0.15-0.2m布置3-4个直径40mm的装药孔，掏槽孔深度1.5-2.5m。
（或中心孔加强装药，四周的3-4个孔为空孔）
2）加强孔（辅助孔）
加强孔直径40mm，深度都为1.5-2.5m，孔间距为0.4--0.6m，垂直于断面布置。
3）周边孔（顶孔、帮孔、底孔）
周边孔直径40mm，深度都为1.5-2.5m，孔间距为0.5～0.7m（底孔可适当减小孔间距）。
周边孔孔口距开挖断面螂线约0.15m，孔底超过开挖断面墩线约0.1m，向外倾斜约3～5度。
（简图如下图4）
图4炮孔布置示意图
说明：
1：
1～6号孔为掏槽孔。
2：
7～30号为加强孔。
3：
31～42号孔为周边孔。
2.1.2．药量计算
本着保证爆破安全及光面效果的原则，须根据掘进过程中的实际地质情况对爆破参数（炸药单耗）进行调整。
1）炸药单耗q
炸药单耗指爆破一方岩石所消耗的炸药量，本工程爆破炸药单耗建议根据工程地质结构及孔网参数在1.6-2.5kg/m3范围内选取。
2）炸药量Q
Q=SL&q（kg）
Q-次掘进所需药量kg
S-掘进断面积m2
L-平均炮孔深m
&-炮孔利用率，取0.8-0.95
经计算，一次掘进所需药量为10--18kg
3）单孔装药量Q单
Q单=Q/N
Q单——单孔装药量kg
N-炮孔数
在保证填塞长度（>1/3L炮孔深）的前提下，帮孔及加强孔按计算
药量的90%装药，掏槽孔按计算药量的120%-140%装药，底孔按计算药
量的110%装药。
4）起爆延期时间
分四段起爆，每段间隔约200毫秒。
掏槽孔采用1段毫秒导爆管雷管，加强孔采用7段毫秒导爆管雷管，帮孔及顶孔采用10段毫秒导爆管雷管，底孔采用12段毫秒导爆管雷管。
2.1.3.主要爆破器材
本工程爆破每次使用1--2发磁电雷管作为起爆雷管，毫秒导爆管雷管和直径32mm乳化炸药，数量以实际使用量为准。
每次爆破使用40米铜包钢导线（属一次性耗材）
2.2.钻孔爆破施工工艺
钻孔爆破工艺包括钻爆区域准备工作、钻孔作业、装药前钻孔检查、
装药、填塞、敷设起爆网路、网路检查、警戒、爆后检查爆区、爆后的
开挖检查及问题的处理等。
2.2.1.钻爆区域准备
根据整个爆破开挖计划，并由爆破工程师亲临现场直接指导有经验
的爆破员共同布置钻孔孔位，安排钻孔爆破。
2.2.2钻孔工艺
布孔后，爆破工程师在测量人员提供布孔位置（方向）及巷道中心
点标高的基础上，向钻孔专业队伍提供一张钻孔施工图，图上标明孔位、孔深、孔数、总钻孔米数、钻机队名称、钻孔区位置及时间等。
钻孔队必须严格按钻孔施工图要求施工，做好自检和复检，保证钻孔误差控制在规定的范围内，即孔位允许误差±0.05m，孔深允许误差±0.1m。
2.2.3钻孔检查
炮孔数是否正确，孔位、孔深是否符合设计要求，孔内有无堵塞，孔内有无积水及积水高度。
如果发现孔位和孔深不符合设计要求时，应及时处理，达到设计要求。
2.2.4装药
1）每个作业人员在装药前应该仔细核对所装炮孔和手上装药品种是否和设计相符。
2）核对手上的雷管段别和所装炮孔的位置相适应。
3）装药时应该使用炮棍将炸药装到底，保持装药的连续。
每装一卷（最多两卷）炸药就要用炮棍捅1次，并记好每次炮棍插入的尺寸。
当连续两次的插入尺寸与装入药量有差别时，应该采取措施，如将炸药取出进而处理卡孔物，或重新装入起爆药包，以保证全孔炸药的爆炸。
4）装药采用起爆药包底部反向装药法。
2.2.5填塞
1）严禁图省事，装药后不堵孔，既浪费炸药又影响爆破质量。
2）填塞时要保证质量和长度（大于三分之一孔深），每放入1节炮泥卷后用炮棍将炮泥卷捣烂压实，以防止出现空洞、填塞不密实。
3）填塞过程要注意避开雷管脚线，防止导线、导爆管被砸断、砸破。
2.2.6起爆网路的敷设
起爆器材全部采用塑料导爆管雷管——电雷管联合起爆系统，孔内雷管段别根据掏槽孔一加强孔一帮孔、顶孔一底孔分为四个段别，将导爆管距离端部30cm处用干布擦拭干净，反向放入1-2发磁电雷管，用防水胶带捆扎紧密牢固。
2.2.7爆破警戒
爆破警戒必须满足爆破设计方案设计的警戒范围进行警戒工作。
在爆区附近警戒必须按事先确定的警戒点派设专门警戒人员。
警戒人员必须备有红旗、哨子、对讲机，并能随时与爆破总负责人员进行联系。
警戒工作要做到定岗、定位、定范围、定内容、定责任。
严格执行预告信号、起爆信号、解除警戒信号等三次信号制度。
危险区内的机电设备和人员要全部撤离，在危险区内不能开动的机电设备，必须做好覆盖、遮挡等安全保护措施，在爆破现场总负责人同意并发出起爆命令后，方可起爆。
2.2.8起爆
当爆区起爆网路敷设完毕，爆破技术人员检查合格，警戒人员到岗到位，爆破员将起爆雷管联接完毕，爆破总负责人员利用对讲机等工具确认，各警戒人员全部警戒完好后，方可发出起爆命令，完成起爆。
2.2.9.爆后的爆区检查
起爆完毕在规定的时间（不少于30分钟）以后，爆破技术人员和指定的有经验的爆破员方可进入爆区进行爆后的认真检查。
如爆破正常，方可解除警戒；如发现异常或盲炮，必须按有关规定及时处理。
2.2.10.通风及排烟
釆用压风机向洞内吹风进行排烟。
2.2.11出渣
洞内出渣工作采用立爪扒碴机装碴，农用运输车配合装运，运输至洞外指定弃碴场。
2.3.初期支护
泄洪洞洞身段属于III级围岩段，但岩石破碎，开挖后及时做喷护处理。
进出口位置各25m和20m范围内为Ⅳ级围岩，开挖后应及时安装钢拱架打锚杆支护并喷射混凝土进行封闭。
喷射砼具体施工要点
（1）施工前，首先认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破损岩石进行清理处理，清除岩面及墙脚堆积的碎石，用高压风、水冲洗受喷面，确保受喷面干净，并检查机具和风水电等管线，并试运转，作业区具有良好的通风条件。
（2）砼的配合比设计选用42.5MPa普通硅酸盐水泥，初凝时间不大于5min,终凝时间不大于10min的速凝剂或STC粘稠剂。
初骨料的最大粒径为15mm，细骨料采用中粗砂，其细度模数要求大于2.5，骨料的级配要求如下表：
喷射砼骨料通过各筛孔的累计重量百分比表
骨料粒径（mm）
0.15
0.3
0.6
1.2
2.5
5
10
15
通过率（%）
5～7
10～15
17～22
23～31
35～43
50～60
73～82
100
水泥最小用量375kg/m3,含砂率控制在45%～55%,水灰比控制在0.4～0.45,外加剂的掺量为2%～4%,具体由试验确定。
（3）喷射砼的拌制采用强制式拌和机集中搅拌，严格按设计配合比拌和，配合比及搅拌均匀性每班检查不得小于2次。
（4）喷射砼作业采用分段、分块，先墙后拱、自下而上的顺序进行；喷射作业时，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约20～30cm，以保证砼喷射密实。
同时，掌握风压、水压及喷射距离，减少砼的回弹量。
若断面有较大的凹洼处，喷射时先供水、再供料后关水，若喷射突然中断，将喷头迅速转离受喷面，以防高压风水冲洗未终凝砼层，当喷射砼厚度＞5cm时，分两层作业。
第二次喷射砼如在第一层砼终凝1小时后进行，需冲洗第一层砼面。
两次喷射注意找平岩面，以便于铺设防水层；喷射砼终凝2小时后，进行喷水养护，当气温低于+5℃时停止喷水，养护时间不少于14天；同时喷射砼后开挖洞身时，下次爆破距喷射砼完成时间的间隔，不得小于4小时；
（5）在有水地段，喷射砼采取如下措施：
A.当水量不多时，可设导管引排水后再喷射砼；当涌水量范围较大时，可设树枝状导管后喷射砼；当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷砼。
B.增加水泥用量或增大速凝剂掺量。
改变配合比，喷砼由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管将水引出，再向导管附近喷射砼。
（6）喷射砼的质量检测
A.砼强度检验通过试验检测，并直接用拉拔法检查其与岩面的粘结；
B.厚度的检测是在砼喷射后8小时内通过打孔量测检查。
2.4二次衬砌施工
二次衬砌施作在围岩和初期支护变形趋于稳定后进行。
在隧道洞口段、围岩松散破碎段，应尽早施作二次衬砌，并应加强衬砌结构，本工程的二次衬砌采用钢筋混凝土衬砌，利用针量式台车一次成型，二次衬砌的厚度为60cm，围岩主筋使用Φ22钢筋。
各节洞身衬砌的主要施工程序：
洞身清理冲洗→测量放样→垫层砼浇筑→垫层砼养护→测量放样→止水带表面清理→伸缩缝板安装→钢筋绑扎→仓内清理冲洗→台车就位安装→检查验收→砼浇筑→砼养护→退出台车→下一节循环施工。
2.4.1衬砌台车安装与拆除
2.4.1.1台车制作
衬砌台车采用模板生产厂家根据设计图纸预制，运至现场拼装。
2.4.1.2进出口渐变段模板安装
（1）模板安装前，先按照结构设计图纸要求进行现场测量放样，分别测放出其中心和各边角点标识，然后再采取带线法安装模板，模板安装必须满足设计的强度、刚度和稳定性要求。
模板安装后应对其中心和各边角进行测量校核检查，符合设计要求和规范标准后再浇筑砼。
模板安装与砼的接触面，以及各块模板接缝处，必须平整、密合，以保证砼表面的平整度和密实性，模板下端不应有错台。
模板安装的允许偏差见表3。
表3砼模板安装允许偏差（mm）
项目
外露面
隐蔽
内面
项目
外露面
隐蔽内面
木模
钢模
木模
钢模
模板平整度：
相邻两块模板高低差
2
3
5
局部不平（用2m直尺检查）
2
5
10
板面缝隙
1
2
2
结构物边线与设计边线
10
15
结构物水平断面内部尺寸
±20
承重模板标高
±5
预留孔、洞尺寸及位置
±10
（2）底板安装
测量放样→伸缩缝板安装→底板与侧墙钢筋绑扎→模板清理→表面涂刷保护涂料→端部模板与止水安装→倒角模板安装仓内清理冲洗→测量检查矫正→底板与倒角砼浇筑。
（3）侧墙模板安装
测量放样→施工缝砼表面凿毛清洗→伸缩缝板安装→侧墙钢筋绑扎→模板表面清理→表面涂刷保护涂料→洞身侧墙模板安装→仓内清理冲洗→止水及端模安装→测量检查矫正→砼浇筑。
（4）顶模板安装
施工缝砼表面凿毛清洗→伸缩缝板安装→洞顶钢筋绑扎→洞顶模板表面清理→表面涂刷保护涂料→洞顶模板安装→测量检查矫正→仓内清理冲洗→止水及端模板安装→止水带安装→测量检查矫正→洞顶砼浇筑。
2.4.1.3模板拆除
隧洞衬砌砼浇筑后的模板拆除期限，在符合设计要求的同时，还应遵守下列规定：
不承重的侧面模板的拆除，应在砼强度达到其表面及菱角不因拆模而损伤时，或其强度不低于2.5MPa时，方可拆除。
承重模板当跨度小于或等于2m时，应在砼强度达到50﹪后方可拆除；当跨度大于2m小于或等于5m时，应在砼强度达到75﹪时，方可拆除。
经计算和试验复核，砼结构物实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，报经监理工程师批准后方可拆除。
2.4.2钢筋加工与安装
2.4.2.1钢筋的材质及其管理要求
（1）本工程所使用的钢筋品种为HPB235（Ⅰ级钢筋，fy=210N∕mm），HRB335钢筋（Ⅱ级，fy=300N∕mm）。
钢筋的规格应符合设计图纸的尺寸要求。
（2）运进的钢筋，必须具有出厂质量证明书或试验报告单，每捆（盘）钢筋均应挂上标牌，标牌上应注有规格、尺寸厂家、钢号等项目。
（3）到场的钢筋应按不同的等级、牌号、规格、厂家分批验收检查每批钢筋的外观质量，不符合质量要求的不得使用，验收的钢筋应按不同等级、牌号、规格及厂家分批堆放，不得混杂，挂牌以资识别。
（4）对不同厂家、不同规格的钢筋应分批按国家对钢筋检验的现行规定进行检验。
检验时以60t同炉（批）号、同规格尺寸的钢筋为一批。
未经检验合格的钢筋不得使用。
（5）钢筋的存放应选择地势较高、无积水、且高于地面200mm的地方存放。
不得和酸、碱、油等物品存放在一起，以防钢筋锈蚀或污染。
2.4.2.2钢筋的加工
（1）钢筋的表面应洁净无损伤，油污和铁锈等应在使用前清除干净。
（2）钢筋在加工厂加工，采用钢筋切断机下料，Φ12及以上用钢筋弯曲机弯制成型，Φ10及以下钢筋采用人工弯制成型。
（3）钢筋加工的尺寸及规格应符合设计图纸要求，加工后钢筋的容许偏差应符合表4的规定。
表4加工后钢筋容许偏差表
顺序
偏差名称
容许偏差值（mm）
1
受力钢筋全长净尺寸的偏差
±10
2
箍筋各部分长度的偏差
±5
3
钢筋弯起点位置的偏差
±20
4
钢筋转角的偏差
3
2.4.2.3钢筋的接头
（1）根据设计图纸要求，Ⅰ级钢筋采用绑扎接头，最小搭接长度为300mm,Ⅱ级钢筋采用手工电弧搭接焊，最小焊接长度为300mm。
（2）钢筋接头手工电弧搭接焊的质量标准：
钢筋搭接焊接头的两根搭接钢筋的轴线宜位于同一直线上；焊缝高度应为被焊钢筋直径的0.25倍，且不小于4mm；焊缝的宽度应为被焊钢筋直径的0.7倍，且不小于10mm。
焊缝表面应平顺，无明显的咬边、凹陷、气孔和裂隙。
所有焊接的钢筋接头均应进行外观检查，必要时应进行取样试验。
检查不合格的不得使用。
2.4.2.4钢筋的现场安装
（1）钢筋安装的规格尺寸、位置、间距、保护层等，均应符合设计图纸的规定，保护层厚度为50mm。
（2）在钢筋安装时，应按照设先下层后上层、先外侧后内侧的顺序安装绑扎，绑扎和焊接的钢筋网，不得有变形、松脱和开焊。
上下层和内外侧的钢筋保护层采用有预埋扎丝的砼垫块支垫并与钢筋扎紧。
安装时应将接头按规范错开，在上下层与内外侧采用钢筋支撑焊接牢固，防止砼浇筑时钢筋变形和错位，确保钢筋位置的准确，砼浇筑时派专人负责值班，及时处理砼浇筑时钢筋的变形变位情况，确保埋设在砼内的钢筋位置符合设计要求。
（3）钢筋安装的偏差不得超过表5的规定。
表5钢筋安装的允许偏差
顺次
偏差名称
允许偏差
1
钢筋长度方向的偏差
±1∕2净保护层
2
同一排受力钢筋间距的局部偏差
1）柱及梁中
±0.5d
2）板及墙中
±0.1倍间距
3
同一排中分布箍筋间距的偏差
±0.1倍间距
4
双排钢筋，其排与排间距的局部偏差
±0.1排距
5
梁与柱中钢筋间距的偏差
0.1倍箍筋间距
6
保护层厚度的局部偏差
±1∕4净保护层
2.4.3伸缩缝
隧洞伸缩缝填料为2cm厚度的沥青杉板，安装前应将砼表面修整平顺，清理干净，如有孔洞应采用水泥砂浆抹平。
安装时将沥青杉板按照设计尺寸裁剪成型，表面清理干净，然后采用水泥钢钉将其紧贴在已浇砼表面安装固定，防止钢筋和模板安装及砼浇筑时脱落。
2.4.4砼浇筑
由于此工程所需混凝土为商品混凝土，所以我项目部至少派一名实验人员到商品混凝土站监督搅拌混凝土，并将材料要求告知商品混凝土站实验人员。
2.4.4.1砼配合比
（1）根据设计图纸要求，本工程的砼强度标准分别为：
隧洞砼衬砌为C25。
（2）砼的配合比委托具有水利资质的质量检测机构按照设计要求进行设计。
在施工过程中如需调整砼的配合比时，应报监理工程师批准。
2.4.4.2砼材料
1.水泥
⑴根据设计图纸要求和配置砼所需，本工程使用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，其品质必须符合国家和现行行业标准。
⑵每批水泥应有出厂合格证和品质试验报告，并按照每200t同厂家、同品种同强度等级的水泥为一取样单位，进行取样送检，不合格的水泥不得使用。
2.骨料
（1）本工程使用的粗骨料为两级配，即5～20mm和20～40mm。
细骨料的细度模数应在2.4～3.0范围内。
（2）各种骨料应质地坚硬、清洁、级配良好，质量应符合国家和行业标准的有关规定。
按照规定各种粗细骨料每600m3抽样检查，抽样检查中主要检查项目全部符合标准,任一种的其他检查项目有90％及其以上的检查点符合质量标准，不少于10组。
质量不符合要求的不得使用。
（3）骨料堆放场地应有良好的排水系统，不同粒径的骨料应分类堆放，不得相互混杂和混入泥土。
骨料的堆存应有足够的数量，能满足砼浇筑所需。
3.外加剂
（1）本工程所使用的外加剂为的高效引气减水剂（溶剂），其质量应符合DL∕T5100－2001中的有关规定。
（2）砼浇筑时，外加剂的掺量根据砼设计配合比的比例掺入。
2.4.4.3砼的拌合
（1）砼拌合时，严格按照设计配合比配料，如需调整配合比时，经监理工程师批准。
砼的拌合时间不少于60S，确保拌合物搅拌均匀。
（2）每台班开始拌合前，应检查拌合机叶片的磨损情况和称量系统情况以及其他机械系统情况，发现不良情况应及时处理。
在拌合过程中，应检查砼的塌落度，定期检测骨料的含水量。
不合格的砼拌合物不得使用。
2.4.4.4砼的运输
（1）出机后的砼运输车直接运到浇筑现场。
（2）运至现场的砼采用砼输送泵经管道直接输送入仓。
2.4.4.5砼浇筑
（1）垫层浇筑时，基础和洞身必须经检查验收合格后，方可浇筑砼。
（2）隧洞衬砌砼浇筑前，应详细检查有关准备工作，包括砼仓面清洗、模板、钢筋安装等工序，及浇筑前的其他各项准备工作，当具备砼浇筑条件时，报监理工程师检查验收合格后再浇筑砼。
（3）新老砼施工缝面，在浇筑第一层砼前先铺一层（3～5cm厚的）同强度等级的砂浆，或细石富浆砼，保证新老砼施工缝面结合良好。
（4）砼浇筑采用平铺法，按照一定的厚度、次序、方向，分层对称进行，砼浇筑胚层厚度为30～50cm，且浇筑层面平整，防止由于砼的侧压力不平衡造成模板变形变位。
（5）入仓的砼应及时平仓振捣，不得堆积，若有粗骨料堆叠时，应均匀地分布至砂浆较多处，不得用水泥砂浆覆盖，以免造成蜂窝。
在倾斜面上浇筑砼时，应从低处开始，应使浇筑面呈水平上升。
（6）砼的振捣
①砼浇筑的内部采用插入式振动器振捣，外部不装模的表面采用平板式振动器振捣。
内部砼应先平仓后振捣，振捣时间以砼骨料不再显著下沉，并开始泛浆为准，不得过振或欠振。
②振捣棒应依次有序垂直插入砼浇筑层以下5～10cm，振捣完后应慢慢拔出。
振捣器插入砼的间距，不得超过振捣器有效半径的1.5倍。
③在有预埋件特别是止水带周围，应细心振捣，必要时辅以人工捣固密实。
振捣器不得直接碰撞模板、钢筋及预埋件。
（7）砼浇筑过程中，严禁在仓内加水，和易性较差时，必须加强振捣措施；仓内有泌水应及时排除，同时应避免外来水进入仓内；应及时清除粘附在模板钢筋和预埋件表面的砂浆。
（8）每个浇筑仓的砼应一次性连续浇筑完成，浇筑的允许间歇时间不得超过规范的规定。
如因故超过允许间歇时间，但砼能重塑时，可继续浇筑，否则应按施工缝处理。
（9）施工缝的处理
①砼收仓面应平整，在其抗压强度未达到2.5MPa前，不得进行下道工序的面仓作业；砼施工缝面应无乳皮，微露粗砂。
②施工缝采用高压水枪冲毛，冲毛处理的开始时间由试验确定。
（10）结构物砼达到设计顶面时，
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