毕业设计馒头连续化生产工艺及设备排放机设计.docx
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毕业设计馒头连续化生产工艺及设备排放机设计
机电工程学院
毕业设计说明书
设计题目:
馒头连续化生产工艺及设备--排放机设计（8x10）
学生姓名：
李凯杰
学号：
20072050206
专业班级：
机制升0702
指导教师：
王高平
2009年05月31日
第一章概述
1.1研究旋转溜管式生面团自动排放机的目的和意义
在中国，我们都是以米和面作为主食的，而馒头是面食中的主要食品。
而在北方，更是人们日常离不开的一种面食。
在人们的生活中，馒头一直以传统的方式手工加工制作，产量低、能耗多、劳动强度大，产品的质量、营养价值和卫生状况都难尽人意。
但在工作节奏和生活节奏日益加快的今天，更多的人们都不自己在家做馒头，而是去超市购买。
所以这种家庭手工的制作方式已满足不了人们的需求，机械化的各种面食加工设备如馒头机也就应运而生。
在普通百姓眼中手工做馒头是件很简单的事情，但事实上要实现自动化操作，并且大量的生产是件很难的事，要考虑很多的方面。
例如，面粉品质对馒头的影响、发酵菌种以及发酵工艺、馒头的柔软度的保持、何种工艺流程适合于工业化生产等问题，在馒头自动化生产中都必须考虑的。
随着工业化和社会化的发展，家庭作坊必将也必须被淘汰。
食品生产的机械化和工业化的推广以及食品工艺的自动化、智能化都是急需解决的重大问题。
在中国，馒头的历史已经有数千年了，但馒头的生产一直停留在家庭生产或作坊式生产的水平，产量较低、劳动强度大、耗能多、产品卫生难以保证。
在七十年代中后期，一些西方发达国家如，美国、加拿大等国家发现了我国馒头生产的这个巨大商机，并成立科研小组开始研究我国馒头的生产技术问题，并多次要求与中国进行技术和生意上的合作。
八十年代初到九十年代中期，我国也开始重视馒头自动化生产的。
在八十年代中期，国家经委、商业部下达“馒头连续化生产线工艺及设备的研究”研究课题。
从此我们学校粮食学院就开始组织了有关技术研究人员开始进行馒头工业化的探索。
先后试制出了馒头自动生产线和MTX-250型馒头自动生产线，在1986年和1991年通过了国家级的技术鉴定，其生产线自动化程度较高，是我国馒头工业化生产的最初思路。
之后也有人提出了很多的方案，但所有类型的生产线都由于设备投资较大，自动控制性能存在缺陷，以及工艺技术的不配套，使自动生产线的推广受到了限制。
在中国，馒头不同与西方国家的面包、汉堡、三明志等食品，馒头的利润很低。
因此馒头生产的成本不能太高，否则就要亏本为此，科技工作者根据我国馒头市场的实际情况，研究出了组合式馒头工业化生产线，该生产线中，和面、成型由机械完成，醒发和汽蒸在蒸车上进行，采用不锈钢蒸柜为蒸制容器，由锅炉提供蒸汽。
馒头从纯手工生产，发展到了半自动化的阶段。
面粉是馒头的主要原料，随着我国面粉企业的迅速发展，对我国的粮食机械行业的发展提出了更高的要求，也给我国粮机行业的发展带来了新的机遇和挑战,粮食机械的发展一定要适应面粉企业的发展。
这对于我们的馒头全自动生产线的研发更是一种挑战。
1.2本课题的主要研究内容
本次毕业设计，我要改变传统的馒头手工加工制作方法，改变手工做法中的加工慢，效率低，等等。
使馒头加工连续化、自动化和工业化，不断满足现代社会的需求，同时对于我也是一个重大的挑战，使我重新认识馒头的加工制作。
随着社会现代化程度的不断提高，这种改变也是迫在眉睫。
目前，馒头的生产工序，从和面、成型、醒发、汽蒸等都在逐步实现机械化。
在自动化生产馒头时，通常是利用馒头成型机械制作出馒头胚，再将多个馒头胚摆放整齐然后放入蒸屉中蒸熟。
但在实际生产中，由于馒头胚不易通过机器排放整齐，故常见的操作方式为手工排放后再放入蒸屉中。
但是，手工排放方式既耗费人工，生产效率又低，且因工人直接用手接触馒头胚而带来了不卫生的隐患，有可能造成疾病的传播。
但馒头胚成规模地排放所需的手工成分实在太多，耗时耗力，提高了成本，限制了馒头生产的产量和质量。
因此，有必要提供一种专用于馒头的自动排放机。
1.3自动排放机工艺及设备的设计要求
排放是馒头生产的关键设备，一是要解决劳动强度大的问题，二是确保产品卫生。
三是自动排列准确。
针对此次设计的自动排放机，为了能够更好的使馒头的加工更自动化，更便捷，同时更能方便人们的加工使用，所以设计的基本要求是：
（1）设计8x10生面团排放机（生面团行距100nn，列距100nn）
（2）采用轻型带式输送机。
即采用轻型带式输送机将加工制作好的馒头送到排放口，通过排放设备，将馒头摆放成8排，10列，且每排每列的间距都是100mm。
所要达到的工艺要求就是垂直落料，直线排出，这样便大大提高的馒头加工的时间，使馒头加工的自动化程度加强。
1.4自动排放机的设计要求
1）设计一台馒头自动排放机，解决以前由人工完成的排放操作，减缓工人的劳动强度，提高劳动生产率。
2）自动排放机要求能和每分钟200个馒头以下的各种馒头成型机相配套使用，即排放速度和时间是可调的。
3）由于蒸锅的标准化及蒸锅的尺寸要求，托盘只能是800*1000或1000*800两种型式，因此每行只限排放8个或10个馒头，相应有10列或8列，且馒头之间的间距均为100mm。
4）要求馒头排放位置准确可靠，不存在累积误差。
5）设计一个在馒头成型机和排放机之间完成馒头输送的轻型输送带，且能适应于不同的高度的馒头成型机和排放机的要求，即要求输送机的高度是可以无级调节的，且要求输送机的角度可调范围为15度～25度．
6）由于食用和健康方面的要求，所以要求相应设备的卫生清洁，避免污染和生锈．
第二章方案论证
对于馒头的排放设计，我经过上网查询，图书馆寻找资料等各种途径了解到各式各样的排放设计。
目前馒头自动排放机大概有3种形式，第一种利用皮带传动和托盘运动实现馒头的排放；第二种是推板式生面团自动排放机；第三种是旋转溜管式生面团自动排放机。
方案一利用皮带传动和托盘运动实现馒头的排放
该排放设备由皮带传动机构，托盘送给机构，控制系统和机架组成。
工作原理：
皮带传动机构的主运动是皮带传动，由调速电机驱动．辅助运动是皮带末端部的滑块在电机的驱动下，实现皮带出口端作直线问歇运动，输送带在驱动装置作用下朝着一个方向匀速运动，出口端则由一个活动刀口支撑使皮带作伸缩动作，每个面坯在预定的位置落到盘中后，每一个位置上的光电开关都会给控制器发出信号．当面坯0位置落到托盘中时，皮带输送机构即完成了第一排4个面坯的摆放．之后，托盘前进100mm后停止，皮带传动机构又重复上面的摆放动作和过程，摆放第二排面坯，如此循环，进行间歇式摆放连续化作业。
方案二旋转推板式自动排放机
将成型后的生面团，由输送带按一定间距输送到排放机上。
排放机上部设有一旋转的拨板。
拨板的旋转方向与输送带运动方向相垂直，每当输送带上通过一定数量的馒头时，拨板运动一次，将定数量的馒头拨入输送带下设的定位器中，利用馒头的白然落差和出料口的布置，使定数量的馒头按一定间隙整齐地排列在托盘或主输送带上，进入下一道工序。
拨板拨下的馒头数量是根据生产线上的产量来设定。
为了使拨板动作与输送带速度完全同步，两者必须用一个传动系统来连接。
方案三旋转溜管式自动排放机
这种排放机的排放原理是利用馒头的自重，通过一个间歇旋转导向器，将生面坯导入固定的定位装置中，从而实现自动排列动作。
该机主要由导向器、固定定位装置和主传动机构三部分构成。
当馒头由成型机成型后，通过传送带提升送入导向器的落料口，导向器是会灵活旋转的滚道，一是控制馒头滚动下落，二是准确实现某个角度的转动，确保其出口与定位装置上平面圆周排布的孔相对接。
固定的定位装置作用则必是将面坯实现位置转变，达到排放。
排列后的面坯落入托盘或输送带上，向前运行进入后一工序。
第三章旋转溜管式生面团自动排放机设计
3．1旋转溜管式生面团自动排放机基本形式
本设计是将做好的生面团通过传送带输送到投料口，然后利用馒头本身的自重，通过旋转溜管和导向溜管，使其自动排放到事先放置好的托盘上。
然后再通过主输送带将托盘送到下一环节。
大体上如图1所示：
图1.溜管式自动排放示意图
排放机的设计原理
这种排放机的排放原理是利用馒头的自重，通过一个间歇旋转导向器，将生面坯导入固定的定位装置中，从而实现自动排列动作。
本次设计的旋转管溜式自动排放机的基本形式，它主要由旋转溜管，分配盘（上面装有8个导向溜管）；送进机构（由链轮，链条，电磁离合器，电机，减速器等构成）；步进电机，控制器，远红外光电传感器等组成。
如图2所示：
图.2旋转溜管式生面团自动排放机的基本形式
要实现生面团自动排放成所要求的摆放（8×10），需利用旋转溜管和导向溜管，从而使生面团的排放达到预期的要求，这就需要利用步进电机带动旋转溜管的转动。
根据需要的摆放（8×10），在导向圆盘上设置8个导向溜管的空，使其均匀分布在导向圆盘上，通过步进电机的带动，使生面团通过落料口后按次序的落入的导向溜管内，从而使生面团自动排放到托盘上。
如图3所示：
因为这种排放设计是利用馒头的自重，所以对生面团经过落料口也必须精心设计，以免生面团都落入到同一导向溜管内，从而达不到设计的要求。
所以在落料口处设计一个光电传感器1（如图1），每当一个生面团经过传感器1时，便将信号传送给步进电机，使其发生一次动作。
同时这也是在导向圆盘这里为什么要选择步进电机的原因，步进电机和普通电动机不同之处是步进电机接受脉冲信号的控制，步进电机和普通电机的区别主要就在于其脉冲驱动的形式，正是这个特点，步进电机可以和现代的数字控制技术相结合。
根据本设计的要求，所以采用步进电机和光电传感器配合，更能实现其的自动化控制，以达到设计要求。
图.3
经过设计分析，该排放机主要可由导向器、固定定位装置和主传动机构三部分构成（如图2）。
当馒头由成型机成型后，通过传送带提升送入导向器的落料口，导向器是会灵活旋转的滚道，一是控制馒头滚动下落，二是准确实现某个角度的转动，确保其出口与定位装置上平面圆周排布的孔相对接。
固定的定位装置作用则必是将面坯实现位置转变，达到排放。
排列后的面坯落入托盘或输送带上，向前运行进入后一工序。
此外，对托盘上生面团的摆放也需要控制，按照排放要求（8×10），生面团之间的行距100mm，列距100mm，这可以通过导向溜管控制。
当每一列摆放完8时，这就要求托盘向前行进一个单位的距离，以便下一列的排放，这时就需要采用电磁离合器控制和另外一个光电传感器联合控制，以实现此要求。
电磁离合器与别的离合器的最大区别就是电磁离合器靠线圈的通断电来控制离合器的接合与分离。
按照此次毕业设计的要求：
生面团在托盘排列的行距100mm.列距100mm.每排8个，即8×10的设计。
它的工作过程是：
将做好的生面团经过提升机的输送带传送到投料口，当生面团经过远红外光电传感器1时，传感器向控制器发出一个脉冲信号，控制器以规定的频率向步进电机发送一组脉冲信号，从而使步进电机带动旋转溜管转45度，从而使生面团通过旋转溜管并沿着分配盘上指定的导向溜管落入托盘。
由于导向溜管在出口处排列成直线（如图3所示），且间距为100mm，那么生面团也将在托盘上排列成直线，以达到设计要求。
当第9个生面团通过光电传感器1时，控制器将附加发出一个控制信号，使电磁离合器吸合，以使送进机构带动托盘向前运动，当电磁行走100mm时，光电传感器2发出信号，使电磁电磁离合器断电，松开，送进机构停止运行。
此时提升机开始接着向投料口输送生面团，排放第2排生面团。
其系统控制简图见图4.
图.4系统控制简图
3.2设计参数分析
排放机主要有以下几个技术参数组成：
1、旋转溜管；2、生面团下落时间；3、生面团行距。
1、旋转溜管：
旋转溜管是本机的关键部件，它由步进电机直接带动旋转，每分钟要求它启，停60次，甚至120次，每次要转动固定的角度，每次转动过程要在0．1s内，甚至更短的时间完成。
这就要求步进电机的技术性能满足这个工作状况。
我们采用国产步进电机，型号是90BF3—3，其有关技术参数如下；
步进电机型号：
90BF3—3；空载起动频率：
=1500脉冲／s
额定负载起动频率：
=120O脉冲／s；步距角：
q=1．5度／脉冲
控制器收到光电传感器1送来的信号后，即向步进电机发送加个脉冲信号，使旋转溜管转动45度，其所用时间t=0.02s所用时间几乎可以忽略不计，但是在初次试车时，发现旋转溜管在启动，停止时振动极大，甚至发生步进电机丢步。
经分析，造成这些不正常情况的原因是启动，停止时加速度极大且旋转溜管质心偏离回转中心（增加了惯性矩）。
我们采取了如下改进措施；
a．降低起动脉冲频率通过调谐控制器，使脉冲频率在保证每次转动时间为0．1s时取最低值；b．尽量减轻旋转溜管的重量，从而减少其转动惯量。
通过以上改进后，旋转溜管运行的非常稳定。
2、生面团下落时间：
生面在离开提升输送带后，落人旋转溜管。
再通过导向溜管、最后落入托盘。
在这个工作过程中，我们不希望看到的是旋转溜管还没有转动到位的时候，下落的生面团已经到达旋转溜管的下部，这样可能造成生面
团不能顺利进入导向溜管。
甚至损坏旋转溜管。
另一个可能的问题是：
如两个生面团在提升输送带上挨的很近，甚至没有问隔，这样有可能使光电传感器2发出的信号间隔时间小于0．1s，甚至信号时间间隔为零，这样有可能造成两个生面团落入托盘上同一个位置。
3、生面团行距：
设计生面团排放行距为100mm，当控制器接收传感器1发来的信号，通过计数，每隔8个信号就发出一个电脉冲，令电磁离合器吸合，将电动机的动力传给送进机构。
当送进机构运行带动控制盘转动时，控制盘上均布着若干小孔），控制盘上的小孔将导通光电传感器2，将产生一个电信号，控制器收到这个信号后将发出指令，使电磁离合器断开，送进机构运行停止。
从而完成行距的送进。
旋转溜管式生面团自动捧放机是一种新型的机电一体化产品，它结构简单，工作可靠，但是要应用到生产线上还需做一些配套工作。
我想用上旋转溜管式生面团自动排放机后，馒头生产的自动化将会有很大的一次飞跃，馒头生产工业化毕将代替手工制作。
3.3旋转溜管式生面团自动排放机中各机械结构的设计计算
3.3.1输送带的速度v
根据自动排放机的工艺要求，要适合于每分钟120个馒头以下的成型机的要求，输送带速度v应为：
V=0.1/60/120=0.1/0.5=0.2m/s
3.3.2馒头自动排放机的生产率Q的确定：
Q=3600×0.2/0.1×6×8×0.2=6912（T/h）
3.3.3带式输送机驱动功率的计算
a计算驱动滚筒轴功率N0
按公式（1－34）
N0=k3（k1LnV+k2lnQ±0.00273QH）（千瓦）
查表1－18，w=0.025;查表1－17，k1=0.01.3,k2=6.82*10-5，
查表1－19，k3=15
将所查数据代入上式，得
N0=15×（0.0103×1.872×0.2＋6.82×10－5×1.872×69.12＋0.00273×69.12×0）
=0.19（kw）
b电机功率的计算
N=
取k=1,（采用Y系列异步电动机）；
取
＝0.80，故N=1×0.19/0.8=0.24（kw）
3.4机架的设计
对于旋转溜管的机架设计，一是对于排放盘的机架设计，即将排放装置和旋转溜管安装固定；二是对于托盘输送的机架设计。
首先对于排放盘的机架设计，根据先前的参数分析，即馒头由于自重而从旋转溜管中下落，根据其下落时间，计算出下落高度，计算出机架实际的控制高度，如图所示：
其次对于安装机架，根据实际生产需要，应用以及对材料，成本的需要。
当托盘上按照设计要求排放完8×10的馒头，使工人们很方便的就能将托盘移走，考虑到操作方便，其底座的安装机架的设计高度范围大概为;0.7~0.8m。
而对于安装机架的宽度设计，则根据排放的要求;8×10,每个馒头之间的间隔为100mm。
所以托盘的设计大小应为：
1800mm×1440mm。
另外考虑到安装机架要安装链轮来传递托盘，所以根据其安装要求和实际需要，安装机架的设计宽度应为1600mm。
3.5旋转溜管的设计
旋转溜管是将从输送带送来的馒头实现有规律的圆周喂料，旋转溜管由步进电机控制。
旋转溜管是实现自动排放的关键环节。
溜管是由圆筒焊接而成，还可对馒头的下落起一定的缓冲作用，避免馒头的较大变形。
3.6送进机构的设计
列向进给控制装置主要是同电磁离合器和托盘、传感器等组成。
当馒头实现行向的排放完成时，向电磁离合器发出合闸信号，输送带带动托盘运行，当托盘运动的位移达100mm时，即至托盘图示标记位置处，由传感器将光信号转换成电信号，并将电信号会给电磁离合器，则电磁离合器实现松闸动作，则托盘准确停在预定位置。
但由于输送带的惯性，托盘的移动距离可有5mm的误差，即移动范围为100～105mm，由于传感器控制的制动性质，托盘的移动位移不存在累积误差，因此，仍可以完成馒头的有规律的排放，并不会引起排放的紊乱。
其工作示意图如下：
输送带工作示意图
3.7链轮和链条的设计计算
3.7.1输送链
1）作为牵引和承载构件的输送链应具备以下条件：
强度高，自重轻，挠性好，伸长性小，适应被输送物料的能力强以及寿命长等。
2）输送链的选用
链的种类不同,安装和总的尺寸也就不同,在这里我们选用标准件:
GB8250-87链条M28-P-80×110K
3.7.2支承装置
支承装置常用的是托辊,不过在本课题中,我所选用的是导轨支承装置。
3.7.3驱动装置
驱动装置是链式输送机的动力部分，它将原动机的动力传动到驱动轴上，利用驱动轴上的链轮牵引带运动。
它由电动机、传动装置、减速器、驱动轴、控制系统和安全装置组成。
计算项目
计算根据
计算结果
选择链轮齿数
小链轮齿数
大链轮齿数
选取链节距
初定中心距
链节数
传动功率
确定实际中心距
中心距
计算作用轴上
载荷
链速
工作拉力
轴上载荷
定润滑方式
润滑方式
取a=50p=50*12.7=635mm
由图14－17，查出选用08B滚子链
根据
人工定期润滑
3.8传动机构的设计
在自动排放机中，在电动机和减速器之间采用三角带传动。
带传动是在两个或多个带轮之间用带作为挠性拉曳元件的一种摩擦传动。
三角带是由伸张层、强力层、压缩层和包布层组成。
带传动具有中间挠性件并靠摩擦力工作，所以它具有以下优点：
1）能缓和冲击载荷
2）运行平稳，无噪声。
3）制造和安装不像啮合那样严格。
4）过载时能引起带轮上打滑，因而可防止其它零件的损坏。
5）可增加带长以适应中心距较大的工作条件。
带传动和摩擦传动一样，也具有以下缺点：
1）有弹性滑动和打滑，使效率降低和不能保持准确的传动比。
2）传递同样大的圆周力时，轮廓尺寸和轴上的压力都比啮合传动大。
3）带的寿命较短。
由于托盘的移动距离是由传感器来控制的，它的误差只取决于主输送带的惯性以及托盘与主输送带之间的相对滑动，所以对三角带传动比的要求并非十分严格。
同时，三角的挠性缓冲冲击载荷，这样免于由于电磁离合器的松合闸而导致整个机器的较大振冲。
另外，三角带传动带可对其它零部件起一定的过载保护作用。
在减速器和驱动滚筒之间采用链传动。
链传动是在两个或多于两个链轮之间用链作为挠性电元件的一种啮合传动。
链传动的形式如图所示：
图8传动装置1
和带传动相比，链传动的主要优点是：
1）没有滑动。
2）工况相同时，传动尺寸比较紧凑。
3）不需要很大的张紧力，作用在轴上的载荷较小。
4）传动效率高，约为98％。
5）能够在温度高和湿度较大的环境中使用。
同时链传动也存在一些缺点：
1）只能用于平行轴间的传动。
2）瞬时速度不均匀，高速运转时不如带传动平稳。
3）不宜在载荷变化很大和急促反向的传动中使用。
4）工作有噪声。
5）制造费用比传动带传动高。
链传动在传递功率、速度、传动比、中心距等方面都有很广的应用范围。
目前，最大传递功率达到3600kw，最高速度达到40m/s，最大传动比为为15，最大中心距达到8m。
由于经济及其它原因，链传动的传动功率一般不大于100kw，速度小于12～15m/s，传动比小于8。
传动链主要有以下几种形式：
套筒链、套筒滚子链、齿形链和成型链。
滚子链是由内链板、外链板、销轴、套筒、小辫子等所组成，滚子和套筒为间隙配合。
当链节屈伸时，套筒可在销轴上自由转动。
当套筒链和链轮进入啮合和脱离啮合时，套筒将由链轮轮齿表面滑动，易于引起轮齿磨损。
滚子链则不同，滚子起看变滑动摩擦为滚动的作用，有利于减小摩擦和磨损。
同时，其它两种传动链由于制造起来比较困难，而且费用较高，所以在实际传动过程中，选用滚子链作为传动链就能满足使用要求。
链的使用寿命在很大程度上取决于链的材料及其热处理，制造精度等。
链轮材料应能满足强度和耐磨性的要求。
在低速、轻载、平稳传动中，链轮可以采用中碳钢制造；中速、中载时，采用中碳钢淬火处理，其硬度>40～45HRC;高速、重载时，连续工作的传动采用低碳钢、低碳合金钢表面渗碳淬火（如用15，20Cr，12GNi3等淬硬至55～60HRC）或中碳钢，中碳合金钢表面淬火（如用45，40Cr，50Mn2，35CrMnSi，45CrNi等钢淬硬到45～55HRC）。
在载荷平稳、速度较低、齿数较多时，也允许采用铸铁制造链轮。
在工作环境差、链轮容易磨损的场合，铸铁最好经过等温淬火处理或采用优质铸铁。
由于小链轮的啮合次数比大链轮多，因此对材料的要求也比大链轮高。
当大链轮用铸铁制造时，小链轮通常用钢。
在该传动中，由于彩的是间歇式运动，所以会造成一定的冲击载荷，因此链轮可以彩中碳钢制造，这样就可以满足工艺要求和使用要求。
链传动的合理布置应遵循以下原则：
1）两链轮的加转平面应在同一垂直平面内，否则易使链条脱落和产生不正常的磨损。
2）两链轮中心连线最好是水平的，或与水平面成45°以下的倾角，尽量避免垂直传动，以免下方链轮啮合不良或脱离啮合。
3）属于下列情况时，紧边最好布置在传动的上面：
a中心距a≤30p和i≥2的水平传动。
b倾角相当大的传动。
c中心距a≥60p、传动比i≤15和链轮齿数Z1≤25的水平传动。
在前两种情况中，松边在上可能使少数链节垂落到小链轮上或下方的链轮上，因而有咬链的危险;在后一种情况中，松边在上时，有发生紧边和松边相互碰撞的可能。
遵循上述原则和自动排放机的具体特点，特作以下布置：
图9传动装置2
3.9电动机、减速器以及选取
3.9.1电动机的选取
电动机的选择可以按照对照负载转矩、速度变化范围和启动频繁程度的要求，考虑电动机的温升限制，过载能力和启动转矩来选择电动机功率，并确定冷却通风方式。
其次，选择电动机需留有余量，负载率一般取0.8～1.1。
过大的余量会使电动机的效率降低。
对于感应电动机其功率因数将变差，并使电动机最大转矩校核强度增大，生产机械造价提高，降低了经济效益。
在选择电动机时，电动机的接电持续率FC=25%。
根据电动扳手的机械负载性质和生产工艺对电动机的启动、制动、反转、调速等要求，选择电动机的类型。
因为本电机机构的转矩的驱动系统中启闭频率和速度均不高，故无需对电动机进行过载校核和发热校验。
根据负荷转矩、速度变化范围选择YS系列50-71型电动机
P=4KW，n=960r/min。
3.9.2减速器的设计
1）.总传动比
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