六塘河大桥施工组织设计.docx

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六塘河大桥施工组织设计

后六塘河大桥工程施工组织设计

一、工程概况

后六塘河桥桥梁起点桩号K0+171.446，终点桩号K0+327.463；基础结构采用钻孔灌注桩；下部构造采用桩柱式桥墩和肋板式桥台；上部结构采用5-30m的装配式部分预应力混凝土连续箱梁；桥面系：

现浇接头、接缝，8cm厚桥面铺装层，外侧护栏采用钢筋混凝土墙式护栏，中央分隔带处采用波形梁护栏，伸缩缝采用D80型伸缩缝；桥全长156.001m，桥宽26m；设计荷载标准：

公路荷载一级，设计地震烈度Ⅶ级，高程采用1985年国家高程基准。

二、编制依据和原则

㈠、编制依据：

1、《公路桥涵施工技术规范》；

2、《公路工程质量检验评定标准》[JTGF80/1-2004]；

3、交通部颁布的相关施工技术规范；

㈡、编制原则：

1、保质保量、安全、环保按期完成本单位工程的原则。

2、遵循施工方案的要求，坚持合理安排施工程序的原则。

3、讲求经济效果的原则。

4、力求均衡施工的原则。

三、施工进度计划

后六塘河大桥工程计划于2009年2月18日开工——2009年11月10日结束。

（本施工进度计划结合我公司以往类似工程施工经验，在仔细研究设计文件及其它有关文件要求的基础上编制的）。

1、桩基工程：

2009年2月18日——2006年5月5日

全桥钻孔灌注桩基础共有Φ1.5m桩34根。

项目部根据满足工期需要及现场的实际情况计划投入正循环-300型钻机2台。

2、下部结构工程：

2009年4月5日——2009年6月15日

全桥施工承台计划投入模板1套；系梁计划投入模板1套，系梁底模采用竹胶板；肋板模板采用竹胶板；立柱计划投入模板2套；盖梁计划投入模板2套，盖梁底模采用竹胶板。

在桩基浇注7天以后破桩头进行桩基小应变动测，并依次开始承台（系梁）、立柱、盖梁施工，计划6月15日完成。

3、箱梁预制、安装工程：

2009年5月15日-2009年8月10日

桥全长156.001m，桥宽26m；桥共一联，采用5-30m的装配式部分预应力混凝土连续箱梁，共计40片箱梁；采用大型架桥机逐孔进行箱梁安装。

4、桥面系工程：

2009年8月10日-2009年11月10日

桥面系接头、接缝采用现浇；8cm桥面铺装层；外侧护栏采用钢筋混凝土墙式护栏；中央分隔带处采用波形梁护栏（纳入交通设施方案中）；伸缩缝采用D80型伸缩缝。

四、施工技术方案

1、桩基施工技术方案

钻孔灌注桩施工工艺流程为：

测量放样→钻孔场地准备（搭设钻机平台）→埋设护筒→钻机就位、对中、整平→钻进→清孔（检孔）→钢筋骨架制作、吊装→下导管、安设漏斗等→灌注水下砼→桩顶砼养护、凿除松散砼→无破损检测。

施工前，按技术规范要求对设计文件、图纸，施工现场进行详细核查，做好结构施工测量工作。

放样过程中应采取一个导线点放样，利用另一个导线点校核的方法。

合理安排施工进度计划，根据施工进度，充足准备合理的各种原材料，加强周转材料的配调工作，同时，根据进度要求合理配备各种机具，在使用前对设备进行调试，确保机械性能良好。

⑴护筒的制作、埋设

护筒采用钢护筒，护筒采用5mm钢板，其内径应比桩径大200-400mm，陆上桩采用直接开挖基坑并埋设钢护筒，护筒中心竖直线应与桩中心重合，平面允许误差按20mm控制，竖直倾斜度不大于1%。

护筒顶应高于地面30cm或地下水位1.0-1.5m；水中桩采用钻机平台支架反压的方法设置钢护筒，平面允许误差按30mm控制，竖直倾斜度不大于1%，钢护筒埋入河床深度≥1.0m（不含淤泥深度），护筒顶应高于水位1.0-1.5m。

混凝土浇筑结束并待混凝土达到一定强度后拔除护筒。

⑵平台搭设

若桩位位于岸上，在护筒埋设好后，平整桩位四周场地，放置20cm×20cm方木作为垫木。

用汽车吊将钻机就位，校正对中，测平钻机平台，固定钻机，保证在钻进中的稳定性。

若桩位位于水中，视水位深浅在钻孔灌注桩桩位前后打入两排木桩（根据河床土质情况确定入土深度）作为钻机平台，上设盖梁，并加斜撑以增加排架的稳固性。

用汽车吊将钻机就位，校正对中。

或采用筑岛法施工。

⑶泥浆制作、排放

泥浆的作用主要是悬浮钻渣、护壁及固壁。

施工时应根据所钻至不同的地质层位，利用桩孔中的粘土自行造浆或采用粘土调制部分泥浆循环使用，以便泥浆比重、粘度适合相应的土层和钻进速度。

钻孔泥浆应始终高出孔外水位或地下水位1.0-1.5m。

水中桩钻孔泥浆排入泥浆船，沉淀后清理至合适地点，岸上桩设置泥浆塘集中排放，不得污染环境。

多余废弃的泥浆应运至指定点排放，不得污染周围河道及农田。

⑷钻孔

因工期紧，我部拟采用正循环-300型钻机施工。

土层为粘土或砂土，钻头采用尖底鱼尾式钻头，每根桩钻孔采用分班连续作业，钻孔采用正循环钻进，质检及有关技术人员跟班记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。

若地质情况与设计有变化，及时报告监理工程师及设计代表，重新计算，调整桩长，经监理工程师批准后实施。

钻进方法采用减压钻进，即钻机主吊钩始终保持承受部分钻具重量，并根据土层情况选择适当的转速与钻进速度，防止斜孔、扩孔、塌孔。

⑸清孔

钻孔达到图纸规定深度，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准后，应立即进行清孔。

清孔采用换浆法，即钻头提离孔底10-20cm，继续循环转动，以中速压入比重为1.03-1.1优质泥浆将孔内悬浮钻渣较多、比重较大的泥浆换出，清孔时间及标准以孔内泥浆指标平均值符合要求为准。

清孔结束后，应对孔深、孔径等各项指标检查，检查合格，并经监理工程师认可方能拆除钻杆。

⑹钢筋及导管沉放

骨架的制作严格按施工图纸上提供的长度在加工场集中制作，钢筋接头应错开，采用单面焊接，焊缝长度大于10d。

钢筋笼配料时应根据设计骨架总长度与搭接长度确定每节钢筋笼制作长度。

钢筋骨架上应事先设置钢筋保护层装置，这些垫块应牢固地以等距离绑在钢筋笼骨架的周径上，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不少于4处。

为防止钢筋笼在运输就位时的变形，可在骨架内加上强劲的内支撑，以提高钢筋笼刚度。

吊放最后一节骨架时，应严格控制骨架中心偏位及骨架顶高程并牢固定位，防止在混凝土灌注过程中钢筋骨架上升和偏移。

钢筋笼沉放结束后，应立即组织人员安装导管，导管直径为30cm、每节长2.5m。

导管拼装前进行试拼，应做密水、承压试验，以保证接口紧密、牢固、不漏水，利用钻机上的卷扬机将导管提升，逐节下放。

开始灌注时，控制导管下口距孔底250-400mm的空间。

⑺灌注水下砼

灌注前须检查孔底泥浆沉淀层厚度，如超出设计要求，则采用导管加特制弯管作为泥浆管进行二次换浆清孔，直到符合要求。

准备就绪立即开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。

首批砼应满足初次导管埋深（≥1.0m）和填充导管底部间隙需要。

在整个灌注时间内，应经常量测孔内混凝土面高程，控制导管埋置深度在2-6m范围内，并通过顶面高程的变化与灌注砼数量之间关系判断此截面桩径的变化，做好记录备案。

施工中，严格控制砼配合比，防止离析卡管而发生故障，混凝土应连续灌注，直到灌筑的砼顶面高出图纸设计高度50-100cm，以保证桩顶混凝土密实无松散层。

（8）测桩验收

在浇筑结束后，砼达到一定强度时，清理桩头，将松散的泥浆、砂石和泥浆的混合物凿除干净，直至达到好的桩基砼，保证桩头砼密实，无松散、无夹渣。

砼养护一周后，进行桩基无破损检测。

2、承台、立柱、系梁和墩台帽的施工技术方案

为达到内实外光的要求，模板均采用大面钢模或优质竹胶板。

砼采用商品混凝土，插入式振动器振捣砼，严格按施工规范要求施工。

1、立柱施工方案

（1）破除桩头：

桩基检测合格后，凿除桩头松散混凝土，打毛，放出中心点，报监理工程复测合格后，用十字桩引至四周，进入下步工序的施工。

（2）钢筋的制作及安装：

将主要钢筋的制作成形，运至现场绑扎安装。

主钢筋的连接采用双面搭接电弧焊，搭接长度大于5d。

焊缝宽度厚度等各项指标必须满足规范要求，钢筋的绑扎要牢固，严格按图纸尺寸进行制作，保证其稳定性，并有一定的刚度，保持几何形状不变形。

（3）安装模板：

模板采用半圆形定型钢模板，内面抛光除锈，保证立柱的外观质量。

采用吊车立模，人工配合，控制中心偏位、垂直度、拼缝和错缝。

拼装前拼缝处塞海绵条，防止浇筑混凝土时漏浆。

模板内涂优质脱模剂，禁止使用废机油。

保护层的厚度采用预制好的带钢丝的半球形砂浆块固定。

模板固定采用四根钢绳与地锚配合拉紧，且调整其垂直度，并检查模板拼缝间螺丝牢固性，自检合格后报监理工程师验收。

（4）混凝土浇筑：

必须保证混凝土连续施工，对于浇筑高度大于2米的立柱采用串筒施工。

混凝土振捣每层不超过30cm，振捣充分密实，保证拆模后立柱表面无蜂窝、麻面。

（5）拆模：

混凝土强度达到2.5MPa以上时拆除模板，防止损坏表面。

（6）养生：

立柱混凝土的养生不得小于7天，拆模后采用土工布覆盖柱身、洒水养生。

2、墩、台帽施工方案

（1）立柱养生7天后，凿除柱顶松散混凝土，开始施工盖梁。

（2）施工放养：

项目部测量队用全站仪放出柱顶中心点，报监理工程师复测。

（3）安装模板：

底模及侧模板采用大面竹胶板。

使用抱箍作为贝雷横梁支撑点。

底模固定于贝雷横梁上。

先铺底模后安装钢筋骨架及其它钢筋最后安装侧模。

模板的安装拆卸采用吊机与人工配合进行。

（4）钢筋制作及骨架绑扎：

骨架在钢筋加工场地加工成整体，然后用吊车整体安装。

根据图纸设计准确下料，焊接采用双面焊，焊条为J502和J506，焊接长度不小于5d。

对于钢筋接头位置充分注意，焊接处与钢筋弯曲处距离不小于10d，不设在构件的最大弯矩处。

（5）混凝土浇筑：

施工过程中严格控制配合比的正确性，混凝土浇筑，水平分层，斜向浇筑，每层浇筑厚度以30cm，上下两层振捣时重叠5-10cm，浇筑连续进行。

（6）拆模：

采用吊机进行。

混凝土强度达到设计强度的80%以上拆除底模。

（7）养生：

盖梁覆盖浸水的土工布保湿养生。

养生时间不少于7天。

3、承台、系梁施工要点如下：

（1）采用机械开挖基坑，坑壁及基底用人工修整。

（2）凿除桩头多余砼，凿毛并放出中线及实样。

（3）钢筋的制作及安装：

钢筋运至现场绑扎安装。

钢筋的连接采用双面搭接电弧焊，搭接长度大于5d。

焊缝宽度厚度等各项指标必须满足规范要求，图纸不要求焊接的钢筋要绑扎牢固，严格按图纸尺寸进行制作，保证其稳定性，并有一定的刚度，保持几何形状不变形。

（4）采用定型钢模，立模时，板缝用海绵条嵌塞，以免漏浆。

模板表面涂优质脱模剂。

模板用加固栓连接，用对拉螺栓和撑杆固定位置，保持几何形状不变，确保模板有足够的刚度和稳定性。

（5）砼振捣采用插入式振捣器，水平分层振捣密实，选用业务熟练，经验丰富，责任心强的人员操作，确保砼内实外光，不含气泡，无蜂窝麻面。

（6）拆模后加强养生，当砼强度达70%时，拆除底板。

3、上部结构施工技术方案

（1）、预制箱梁施工技术方案

1、预制台座

首先将预制场内进行整平处理，然后用5%石灰土硬化20cm处理，按箱梁底面尺寸以及两端各加长50cm放样。

底板为砼基础，厚30cm，用Φ16、Φ10钢筋设置一通长钢筋骨架，纵向采用4根Φ16钢筋，横向采用Φ8钢筋，间距10cm。

底板顶向下约2/3处预留5cm孔道，间距50cm，便于侧模底端拉杆固定。

由于箱梁在施加预应力过程中会产生上拱度，形成两端为支点的简支梁，在梁两端2m范围内浇筑一横向通长基础，用Φ16钢筋为主筋、Φ10钢筋为箍筋设置一钢筋骨架，主筋间距为15cm。

用以分散梁体在张拉后台座端头的集中应力。

砼顶面严格找平抹光作为底板，在砼表面再设置水磨石的表面作为箱梁的底模。

箱梁设置跨中向下1.4cm的预制反拱。

在台座的侧边角处反向预埋6#槽钢，开口朝外，开口内填充橡胶条，以防止侧模与底模的拼接处漏浆。

2、制作侧面模板

外侧模板采用定型钢模板，现场拼装，每节5-6m，面板厚5mm，骨架及支撑架采用型钢焊接而成。

为拆装方便，模板采用螺栓连接，中间塞入0.3cm橡胶皮防止接缝漏浆。

相对两外模板采用φ16拉杆连接，上下层每隔1.0m一道。

模板拼装就位后应严格检查，以保证梁体几何尺寸准确。

芯模采用整体钢模，芯模顶板每4-5m留浇筑底板的下料孔，其上设置可自由抽拉的活动板，直接放在芯模的内加强撑上，浇筑顶板时用活动板将下料孔封堵。

端模采用4mm厚钢板制成，上下分成两块，相互间采用栓接。

端模制作时必须保证锚垫板端面与钢绞线方向垂直。

混凝土施工后要及时拆模。

3、箱梁预制的工艺流程

清理模板→绑扎底、腹板钢筋、固定波纹管定位钢筋→穿波纹管→立外侧模→立内模→立顶模→绑扎顶板钢筋→穿内衬管→浇筑箱梁砼→拔内衬管→养护强度达到设计强度的95%后穿钢绞线、张拉正弯矩束→压浆→出坑、安装

①、清理模板

清理底模板灰尘、杂质，涂抹脱模剂。

清理外模锈迹、毛边，在场地试拼，观察整体拼装效果，两侧顺直度是否满足要求，仔细检查相邻模板间接缝是否紧密，发现问题及时真整修。

各项指标满足要求后，表面涂抹机油，堆放整齐待用。

②、钢筋加工与绑扎

钢筋在钢筋场下料，直接在台座上绑扎，在钢筋绑扎之前，先在台座上准确地进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。

钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。

钢筋严格按设计的规格、型号、几何尺寸施作。

预应力箱梁中的普通钢筋形状复杂，数量较多，往往与预应力钢束发生矛盾，在发生矛盾时，一切普通钢筋，在空间位置上都必须服从预应力钢束的要求。

箱梁中的普通钢筋必须首先绑扎形成骨架，其中与钢束有矛盾的钢筋，则待钢束就位后，作适当的调整予以补扎。

在底模上先绑扎底、腹板钢筋，按设计坐标调整、固定底板及腹板内波纹管定位筋，并在腹板钢筋骨架内焊接控制腹板厚度的短钢筋。

穿波纹管时应使之穿入锚垫板内，并用海绵堵塞波纹管与锚垫板间隙，波纹管应位置准确，弯起平顺，固定可靠。

施工中为提高波纹管整体刚度，防止波纹管受挤压变形造成后续穿束的困难，拟采用预先在波纹管内穿入硬塑料管的方法。

波纹管接头采用1号的圆型波纹管作为接头管套接，且搭接长度大于25cm，管两端用胶带裹紧。

波纹管在安装前应做1KN径向压力试验及灌水试验，无变形和渗漏时才允许使用。

③、模板安装

立模顺序：

涂脱模剂→贴接缝止浆海绵条→安装内模→安装侧模→上底部拉杆→安装端模→上上部拉杆→调模。

底腹板钢筋成型并经监理工程师检查合格后安装模板。

模板采用整体拼装式钢模。

先将内模分节安放，接头栓接牢固，绑扎腹板内侧保护层垫块（采用塑料垫块，保证保护层厚度，防止腹板“显影”发生）。

外模逐节就位，螺栓连接并在模板接缝处嵌入橡胶条，因内模尺寸固定，又有控制腹板厚度的横向钢筋，外模的相对位置只要将上下口用长螺杆拉紧即可，形成整体后通过量测模板支架的竖向角铁来调整竖直度，并用手拉葫芦可靠固定。

内外模各部分尺寸调整就位后，安装固定端头板。

端头板顶面必须在顶板主筋位置留出凹槽，保证此处不露筋。

注意安放内模时需用木板垫铺于钢筋上以减小变形和污染底板。

在支立内模的过程中，还要根据设计要求，设置箱室的通气孔和泄水孔。

④、绑扎顶板钢筋

顶板钢筋的绑扎工艺同底板钢筋类似，只是在齿板处钢筋规格杂、数量多，又要穿入负弯矩波纹管和锚垫块，同时受顶板厚度限制。

因此要加强该局部的钢筋施工力量，确保位置、尺寸准确，防止钢筋超出箱梁顶部而影响后期的桥面铺装的厚度。

⑤、梁体混凝土浇筑

混凝土开盘前应对各项准备工作进行全面检查，包括水、电、备料及计量、机具设备等。

砼浇筑采用连续浇筑、一次完成，纵向分段、水平分层的施工方法，每段4-5米，每层按30cm控制。

两组人员从一端向另一端浇筑向中跨附近汇合。

浇筑底板时，将内模顶板的活动板抽拉开作为下料孔，底板浇筑4-5米后，腹板下料，在4-5米范围内形成斜坡，逐层下料，直至顶板混凝土浇筑完成，此时底板、腹板、顶板向跨中依次完成直至合拢。

振捣全部采用插入式振动棒，波纹管以下用插钎进行人工插捣，防止砼出现空洞和麻面现象。

混凝土浇筑时按规范要求做试块，随梁养护作为张拉的依据。

浇注砼前管道内加内衬管，内衬管采用硬塑管，直径比波纹管直径小5-8mm，混凝土浇筑过程中来回抽拉波纹管内的内衬管，以确保预应力管道畅通，在砼终凝后及时拔出，张拉班组发现问题及时采取措施。

混凝土采用商品混凝土，商品混凝土公司距离预制场约35Km，为控制好长途运输对C50高标号砼的影响，保证措施以下几点：

优化砼配合比设计，适当调整塌落度，采用高效缓凝减水剂，浇筑时间选择一天低温时段并避开交通高峰期，尽量缩短运输时间。

并派专人驻商品混凝土公司，解决好砼供应发料时间，重点控制砼施工配合比、外加剂掺量、砂石料含水量、坍落度。

⑥、混凝土凿毛、养护

当梁体拆模后即应按规范要求进行凿毛、养护。

拆模后适宜时间采用人工方式凿毛；腹板表面洒水后贴一层塑料薄膜，顶板采用白色无纺土工布进行覆盖，梁体内保证一定量的水，养护时间不得小于7天。

⑦、张拉

根据设计张拉力的大小选择吨位、行程适宜的千斤顶及与之配套的高压油泵和油表。

张拉施工之前必须校验张拉设备，张拉机具必须由专人操作。

使用次数超过200次或听用时间超过6个月时，须对千斤顶及油表再次校验（张拉施工的有关数据另附）。

施工所用的钢筋及预应力钢绞线，进场时必须有出厂合格证，并进行外观检查，表面不能有裂纹、毛刺、机械损伤、油污、死弯等缺陷。

在外观检查合格后，取样进行拉力试验（屈服点、抗拉强度、伸长率等试验），检测合格后方可使用。

钢绞线切断采用砂轮机切割，不使用电弧割及氧气切割。

箱梁采用YCQ25型千斤顶单孔双向、对称张拉工艺，待混凝土强度达到图纸设计张拉强度后，严格按设计图纸要求的张拉顺序张拉。

张拉时采用自锚型锚具，锚垫板等采用合肥威胜或开封中原预应力工艺设备公司锚具配套产品。

张拉工艺：

0→20%张拉控制力（初应力）、量伸长值→100%张拉控制应力、量伸长值→锚固。

采用张拉应力和延伸量双控，实际伸长量与计算伸长量误差应在±6%范围内；

⑧、孔道压浆

首先选用准确压力表，压浆泵密封性能好、不漏浆、漏气。

压浆采用的水泥浆，由精确称量的普通硅酸盐水泥和水配制而成，水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率控制在2%，24小时泌水应完全被浆吸收。

水灰比控制在0.4~0.45，水泥浆内可掺入经监理工程师认可的减水剂，并掺入（通过试验）适当膨胀剂，膨胀率控制在10%以内，水泥浆稠度控制在14~18s之间。

施工前，由试验室配制配合比，并报监理工程师审批，施工中严格按配合比进行配料、拌和。

水泥浆的拌和应首先将水泥加入拌和机内，再放入水，经充分拌和后，再加入掺加料，拌和时间不少于2分钟。

水泥浆自调制至压入孔道的持续时间，视天气情况而定，一般在30至45分钟范围内。

压浆前，先用清水将管道清洗，防止管道内碎小颗粒堵塞出浆孔。

压浆由一端压入，至另一端冒出均匀浓浆时停止，用木塞打紧，压入端应保持不小于0.5Mpa的稳压期持压2min以上，压浆过程中应连续搅拌；并采用二次补浆，两次压浆的间隔时间为30～45min。

填写施工记录（包括压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力等），并由监理工程师现场签认。

压浆结束后，及时清洗压浆设备。

当压浆浆体强度达到设计值时，用龙门出坑并吊至存梁场。

（2）预制箱梁安装方案

1、测量定位

测量放样出支座的位置，检查支座垫石的标高、表面的平整度。

2、安装支座

支座均为板式橡胶支座，桥墩处使用临时支座（砂筒）。

（1）、板式支座尺寸偏差：

橡胶支座其尺寸和形状的偏差经项目部、监理组共同检查，符合规范规定。

（2）、支座安装前，检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合图纸要求，如不相符，不得使用。

所有支座的安装都必须按照图纸规定，确保其平面位置的正确。

（3）、桥墩和桥台上放置支座部位的支座垫石表面应平整清洁，以保证整个面积上的压力均匀。

检查所有表面、底座及垫石标高。

支座安装标高按设计要求控制，并控制两个方向的四角高差，以保证平面两个方向的水平。

橡胶支座与上下部结构间必须接触紧密，不得出现空隙。

3、运梁

预制场组装龙门吊（经检验合格），解决场内梁的吊运。

箱梁出坑上桥采用预制场龙门（龙门设计承受荷载150T），运梁车运输箱梁至5#台前，再采用架桥机进行安装。

箱梁安装施工工序为：

当压浆强度达到设计要求后，利用龙门将梁吊至运梁车上，运梁车通过5#桥台端运梁坡道（长100m，宽8m，4%石灰土分层压实，坡度为4%，满足运辆车运输要求），运至架桥机下，前横梁起重机起吊前移，后横梁起重机起吊，前后横梁同时前移、横移就位。

4、架梁

预制箱梁采用NF100T/30mA3型公路架桥机架设。

该架桥机于2006年6月份出厂，已顺利完成多座大桥30m组合箱梁的安装工作，目前该架桥机已进场完成了安装、调试等工作，并取得特种设备产品安装质量监督检验证书、安全生产合格证。

后六塘河大桥30m预制箱梁：

中跨中梁重85.5T、中跨边梁重93.7T、边跨中梁重88.5T、边跨边梁重96.2T。

本标段投入的NF100T型公路架桥机能够满足安装要求。

（1）、跨孔

将要过孔的前方盖梁上铺设1层80cm长的短枕木，在枕木上方铺1段横移轨道。

收起后端支腿，后悬臂尾部与运梁车联结，两台起重小车移至架桥机后部作架桥机过孔时的平衡重。

架桥机向前移动，将跨孔支撑升降装置置于前升降走行支架后面，再将跨孔支撑升降装置走行支架上的4个支撑丝杠支顶在纵移走行轨上并调平，使走行轮悬空，然后接通电源使升降柱升起，托起架桥机身的前部使前升降支架的走行轮悬空。

与此同时启动架桥机中部走行机构和运梁车的走行机构，使其一起前移，移至5#桥台落梁处停止，卸掉前升降柱下端座销，使座销连同走行机构落在桥台上，将长柱联结在接力柱下端，再将分开的座销连同走行机构一起联结在接力柱下。

前走行机构由纵移转换为横移，同时启动中部走行机构和运梁小车走行机构，使架桥机连同运梁车一起向前移动，直至架桥机跨孔到位，然后起动前升降装置使升降柱向下伸长，走行轮落在横移轨道上，到此，跨孔即告完成。

过孔完成后，解除机身后端平衡重，将过孔支撑升降装置继续向上顶起，使中部走行轮悬空，然后将中部走行机构由纵移转换为横移状态。

将过孔支撑升降柱下落，托轮离开架桥机主桁下弦，解除支撑使中部走行轮坐落在后面的横移轨道上，架桥机则安全处于横移状态。

（2）、喂梁、运梁

在存梁区先用预制场大龙门把梁移到轮胎运梁车（轮胎运梁车停放在施工便道上），轮胎运梁车以5m/min的速度通过新建路基到达运梁便道，然后沿运梁便道将梁运至架桥机尾部，先用1#起重小车吊起梁的前端，拖动轮胎运梁车，使梁后端移至2#起重小车之下，再用2#起重小车吊起梁的后端，然后2台起重小车一起前进，使梁纵移到位。

喂梁完毕，轮胎运梁车返回存梁区再运梁。

（3）、中梁安装

用轮胎运梁车配合架桥机提升小车把预制梁喂至架桥机内部，两台提升小车同时吊起预制梁，通过横移将安装就位。

（4）、边梁安装

边梁纵移到位后，先落在设于梁位置内侧的钢板上（钢板为长2000mm，宽400mm，厚10mm，钢板下设直径50mm的滚杠12根），再将梁的两端与固定在盖梁上的倒链滑车相连，牵动倒链使梁横移到位。

（5）、其余梁就位

梁体在架桥机上纵移到位后，将梁落到横移轨道上，然后整机载梁横移到位，对准轴线，将梁落至准确位置。

4、桥面系施工技术方案

总体施工顺序：

湿接头→负弯矩施工→湿接缝→桥面铺装层→护栏→伸缩缝

（1）湿接头、负弯矩、湿接缝施工方案

1、凿毛

将梁顶板、翼缘板要浇筑混凝土的范围内的表层混凝土凿去大约5-10mm，在浇筑混凝土前润湿，以保证新老混凝土的结合。

2、安装模板及支座

湿接头：

将支座置于墩顶支座垫石上，放置好后在永久支座外周围安装底、侧模，为严防漏浆，永久性支座与底板间的缝隙采取有效措施密封（塞海绵条）。

湿接缝：

1.5cm厚竹胶板作模板，纵向50cm间距打