现浇箱梁施工工艺.docx
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现浇箱梁施工工艺
一、编制依据
1.焦桐高速公路泌阳段第九合同段两阶段施工图设计。
2.焦桐高速公路泌阳段第九合同段总体实施性施工组织设计。
3.各种现行有效的施工规范和质量验收标准：
1《公路工程技术标准》JTJ001-97
2《公路工程常用金属试验规程选编》JTJ055-83
3《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
4《公路勘测规范》JTJ061-99
5《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
6《公路施工手册—桥涵》2000.3
4.对现场的详细调查资料和类似工程的施工经验。
5.现场施工机械设备能力和技术力量装备水平。
二、编制原则
1.确保实现业主所要求的质量、安全、环保目标。
2.严格执行ISO9002质量标准，严格遵守施工验收规范、规程和制度。
3.科学组织、严格管理、精心施工、保证优良率达95%以上，争创鲁班奖。
4.合理安排施工计划，统筹规划、合理布局，保证施工有序性、连续性、均衡性。
5.考虑本标段工程特点、工期及施工环境。
精心布置现场，节约用地，并充分利用就近永久用地，文明施工，搞好环境保护，方便地方人民交通。
三、工程概况
焦桐高速泌阳段NO.9合同段位于泌阳县境内,本合同段内有跨驿阳高速主线桥梁二座,BK1+721匝道桥{（40+65+40）+（6×20）+（25+35+25+25+35+25）+（3×20）m}和CK0+915匝道桥{（12×20）+（40+65+40）+（3×20）m}。
桥面净宽分别为净11.5m和净9.5m,模板采用18mm厚胶合板,支撑采用碗扣式满膛红支架。
本施工组织设计为BK1+721匝道桥第3联桥梁上部现浇连续箱梁实施性施工组织设计。
四、施工准备情况
开工前，对施工准备工作进行检查。
清除杂物，平整场地，对施工所需用的各种原材料及制品进行质量检验和选定，确定配合比。
现场依照施工图确定地基处理范围。
五、现浇连续箱梁具体施工方法
按照设计要求，结合本单位在其它工程项目上的施工经验，支架使用满堂红碗扣支架，施工顺序为：
地基处理—支架搭设—支架预压—预拱度设置—底模安装—支座安装—钢筋加工及安装—侧、内模安装—浇筑砼并养生—内模拆模—预应力张拉、压浆和封锚—底模和支架拆除。
箱梁砼分两次浇筑，顺序为：
先底板、腹板，然后顶板和翼板。
1、地基处理
支架搭设前，应对支架地基进行处理。
为了避免地基局部沉陷，确保整体稳定性，在原自然地面向上铺垫80cm厚土（麻砂），用振动压路机碾压密实（压实度96%以上），修成坡度以防止雨水浸泡，其上再铺一层厚15cm的砼面。
地基处理宽度每侧大于支架1米。
基础外边的1米设纵向排水沟并排入边沟，避免地基受水浸泡。
2、满堂红支架搭设
根据支架受力情况及施工方便，支架在横桥方向搭设宽度为12.6米，立杆在纵桥向间距为90CM，其他间距90CM；墩顶处按60CM梅花型布置。
横杆步距为120CM，顺桥向每3米设置剪力撑一道。
在立柱纵腹板横隔梁处加密一倍。
（见满堂红支架布置图）
支架采用碗扣式脚手架。
支架搭设根据支架设计逐孔放样，按放样位置布置立杆和水平杆，靠近墩身处水平杆紧贴墩身。
梁体的纵横高差由支架及方木调整完成（碗扣式脚手架由上、下可调支座调整）
为方便固定腹板外模，在腹板外模的底部、中部、顶部立杆处，增加横撑及斜撑；为防止翼板下顶部支撑产生变形，采用增加斜杆支撑。
在钢管支架顶面翼板外缘部分搭设施工防护平台。
支架接近标高时，由测量人员在底板、翼板边缘处纵向每隔4米提供一个基准点挂线找平。
支架验收合格后，于立杆顶部可调支座上铺设10*15㎝纵向方木，间距50㎝用铁线与支架顶部可调支座连接，纵向方木上铺设10*10㎝横向方木，间距22.5㎝，用铁钉从侧面与横向方木连接。
铺设后对纵向方木标高进行一次复核，个别低洼处用抄手木楔找平，高处用手电刨刨去，纵向方木标高与梁底高程一致达到要求后即可铺设木板进行预压作业。
支架顶部安装调节杆、顶托，用于调整标高、安放底模支撑方木。
顶托按设计标高一般留5-10mm正公差。
3、支架预压
在木板上做好观测点标记，采用土袋对支架进行预压，按监理通知要求，预压总荷栽为箱梁总重的1.2倍，箱梁的混凝土量为1454.5m3,钢筋混凝土的密度取2.6t/m3,总荷载重为3781.7T。
预压总荷栽为3781.7×1.2=4538.04（T），采用铺设土袋的方法预压，土袋每袋重50kg,共用土袋4538.04×1000÷50=90760.8袋，按90761袋加载。
从开始加载就要布好观测点。
观测点的布设要上下对应，目的是既要观测地基的沉降量（支架底托上），又要观测支架，方木的变形量（方木上）。
观测的数量应为5米一个断面，一个断面4个点。
上下观测点用水准仪进行认真、精确观测和记录。
根据观测记录，分析、推断出地基支架的两种变形数据。
根据结果调整支架和方木标高，并按设计设置预拱度。
预压一跨掌握排架的下沉度，根据其所得数据调整下一联现浇箱梁。
4、预拱度设置
考虑到在支架上浇筑砼时，施工及拆架后，上部结构要发生一定的下沉，产生一点的挠度。
施工时采取预留预拱度控制，预拱度主要考虑以下因素：
a拆架后上部结构及荷载作用产生的竖向挠度δ1。
b支架在荷载作用下的弹性压缩δ2。
（通过预压测量）
c支架在荷载作用下的非弹性压缩δ3（通过预压消除）。
d支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷δ4。
（通过预压消除）。
e砼收缩及温度变化引起的δ5。
预拱度根据上述计算之和确定最大值，设于跨中，其它各点按二次抛物线公式y=f挠*（L-X）/L2计算分配确定。
5、底模安装
1）按照设计高程、预压测出的弹性变形值、预拱度初步调整顶托标高。
预拱度根据上述预压实测结果，按照设计方要求进行预留，按二次抛物线y＝x2设置，在跨中取最大值。
2）在顶托上沿纵向铺设10×15cm方木，上面沿横桥向铺设10×10cm方木，中心间距30cm。
拼纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。
3）模板在安装前应除去表面污迹（重复使用的竹胶板）并进行整修,使模板平整光洁无变形。
模板安装要平整,接缝要严密。
所有接缝应采用粘结剂（水泥与胶水配制而成）刮平刮实，或用玻璃胶抹平。
而后用胶带纸粘贴整齐确保接缝光洁。
铺设1.8cm厚底模木胶板，用铁钉固定在方木上，模板缝用双面胶密封。
模板边缘尽量用砂轮和刨子打磨处理平整顺直，使接缝严密，避免漏浆。
在模板的接缝处铺设通长方木，减少错台、漏浆。
4）底模安装固定要牢固，不能出现模板翘起、下部悬空现象。
5）底模安装时按照设计图给出的柱顶标高，沿纵向每1m一个断面精确控制底模板的高程，每个断面左6.25m、中点、右6.25m测三个点调整底模高程。
6）对于侧模与底模、侧模与翼缘板底模、翼缘板底模与翼缘板侧模3道接缝要采取拉线检查。
平面偏位直线段20m控制在不超过2mm,曲线段5m—10m不超过2mm。
7）梁顶高程的控制
设置梁顶面标高控点。
控制点的设置采用有代表性的墩顶、跨中作为控制截面，每截面取左端、左中（距中线3m）、中心、右中（距中线3m）、右端五个点作为控制点。
按设计规定的纵、横坡度，测定各点的控制高程。
按上述方法布设控制点，砼浇注时，一定要按控制点来控制砼顶面高程。
以确保工程质量。
砼铺装层可以和箱体一起浇筑。
6、GPZ（II）支座安装
1）支座安装前要根据支座安装图在垫石上预埋锚固螺栓，设计有DX、SX、GD三种类型支座，支座的安装角度一定要符合设计要求。
2）在垫石上首先精确放出支座中线，画出十字线，将支座清理干净，安装下支座板，上支座板的安装要根据安装时的温度调整预偏位置。
3）支座就位后，将锚栓孔清理干净，用环氧砂浆灌注，环氧砂浆配合比可按照以下配比使用：
（以下为质量百分比）
E－44环氧树脂
乙二胺
二甲酸二丁酯
丙酮
细砂
水泥
100
10
10～15
15～20
450
150
4）支座安装就位后要将上下座板锁定。
上支座板固定好后在其上放置预埋钢板，将其与上支座板点焊固定，预埋钢板的固定筋与箱梁钢筋骨架焊接固定，浇筑现浇箱梁。
5）支座垫石的支座要精确放样，顶面四角误差不得超过2mm。
7、钢筋加工及安装
1）每批钢筋应有厂家合格证并按规范要求进行抽验，凡抽检不合格的钢筋，坚决不允许进入本工程施工现场。
2）钢筋制作与加工
2.1钢筋的制作与加工应严格按施工图和技术交底进行。
在匝道区内设钢筋加工场地，在钢筋的制作、加工、倒运以及绑扎的过程中,钢筋不能直接摆放在地上,应垫上方木,防止泥土污染钢筋,同时还应注意覆盖,防止雨水浇淋,引起锈蚀。
2.2钢筋应平直,无局部弯折,表面应洁净,无油渍、漆皮、鳞锈、泥土等。
制作时保证钢筋的型号、直径、长度,对有焊接接头的必须保证接头错开符合规范要求。
弯起钢筋必须按照钢筋大样图制作,制作完毕的钢筋必须分别摆放,挂牌标识。
2.3搭接焊一般采用双面焊或单面焊，焊条选用J502或J506型，焊条要烘干，焊接时主筋间隙留2~5mm，尽量施水平焊，需多层焊时，第一层焊的电流可以稍大，以增加熔化深度，焊完一层之后，应将焊渣清除干净，再施焊下一层，每次收弧时弧坑应填满。
当需要立焊时，焊接电流应比平焊减少10%~15%。
焊缝厚度h应不小于0.3倍钢筋直径，焊缝宽度b小于0.7倍钢筋直径。
焊接接头必须进行外观检验，其要求是：
焊缝表面平顺，没有较明显的咬边，凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。
3）钢筋笼成形工艺
钢筋笼成形流程图：
钢筋进场检验→钢筋下料→钢筋骨架加工→吊装、绑扎横梁钢筋骨架→吊装、绑扎腹板钢筋骨架→支座钢板、钢筋网安装→绑扎底板钢筋→安装波纹管→安装锚垫板→（浇筑底板砼）→绑扎顶板钢筋→安装伸缩缝预埋钢筋→绑扎桥面钢筋网
3.1在钢筋场地内焊接成形骨架钢筋（包括横梁钢筋骨架），按图纸要求采用双面焊，焊缝宽度按照规范要求执行，焊缝饱满，无气孔、夹渣、焊瘤、烧伤等。
焊接时骨架上的剪力筋位置定位准确，不能随意改动。
3.2底模预压结束标高调整完成后，吊装横梁钢筋骨架，在底模上直接绑扎箱梁底板钢筋，绑扎时从一端开始顺序绑扎。
骨架钢筋在加工场地内焊接成形，吊车吊装入模，和底板钢筋绑扎固定。
支座钢板与上支座板点焊固定，在其上面按照图纸设计位置安装支座钢筋网片。
为了确保底板上层钢筋的就位准确，在两层钢筋之间加焊短钢筋支撑。
3.3钢筋骨架用吊车吊装入模，吊装时根据吊点的设置，加工一个扁担梁，或用钢管加固，吊装时不能使钢筋骨架变形、扭曲，钢筋骨架可用短钢筋进行焊接加固。
为了保证骨架就位准确，在砼施工过程中倾斜、移位，可用钢筋临时支撑加固。
绑扎时适当增加箍筋和主筋点焊焊点数量。
3.4 横梁处腹板钢筋的绑扎横梁处为最大负弯矩区，且剪力也很大，故在此处不宜设有焊接接头，在施工中，尽量把腹板的焊接接头布置在横梁以外，并按规范错开。
在横梁和腹板钢筋骨架全部安放就位后，根据实际尺寸下料制作腹板的余下部分钢筋。
横梁处腹板骨架钢筋部分的箍筋预先安插在横梁中，随横梁一起吊放就位。
先把腹板骨架钢筋中上下两根通长钢筋穿过箍筋就位，再焊接抗剪或抗弯钢筋,焊接时应避免灼伤模板。
3.5预应力孔道采用波纹管，波纹管在现场根据设计尺寸卷制，尽量减少接头数量。
安装时先将钢绞线按设计长度下料编束穿入波纹管，将波纹管穿入钢筋笼，固定筋就近焊接在钢筋笼上，固定时严格控制波纹管坐标，保证孔道位置的准确。
在孔道最高点注意设置压浆排气孔。
若波纹管固定钢筋间距较大，可在局部用钢筋下脚料点焊加固，增加固定点，减少浇筑过程中波纹管上浮、跑偏等，使孔道不顺直，导致增加孔道摩阻力。
3.6安装锚垫板，在箱梁端模上按照设计图位置将锚垫板用螺栓固定，锚垫板上的压浆孔用棉纱或海绵等塞紧，避免振捣过程中水泥浆进入堵塞孔道。
3.7内模安装完成后，绑扎顶板钢筋、桥面钢筋、伸缩缝预埋筋、护栏预埋筋等。
顶板的翼板部位钢筋网上下层之间用钢筋下脚料焊接支撑加固，减小因施工过程中人员踩踏引起的顶层钢筋位置变化，影响受力。
顶板钢筋适当增加点焊焊点数量，增加钢筋笼的牢固性。
3.8钢筋加工验收标准：
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁
±10
箍筋、横向水平筋
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
梁
±5
8、侧、内模板安装：
1）侧模采用木胶合板，外侧腹模板采用方木加固，用斜撑固定。
因本桥为曲线桥，安装时严格控制线形，施工时根据桥中线放样箱梁底板边线，做好标记，侧模安装时逐块调整模板线形。
2）翼板下支架直接搭设到翼板底部，翼板模板采用和箱梁底模板相同形式方木加固。
翼板模板外侧稍长于翼板宽度15－20cm，利于翼板端头侧模固定。
翼板和腹板夹角处，底板和腹板夹角处均采用方木加固。
3）内模采用木胶合板、木板，钢管、方木支撑，向支模时预留拆模孔。
4）模板质量验收标准：
项目
允许偏差（mm）
模板标高
±10
模板内部尺寸
＋5，0
轴线偏位
10
模板相邻两板面高差
2
模板表面平整
5
预埋件中线
3
预留孔中心线
10
预留孔截面内部尺寸
＋10，0
9、浇筑砼并养生：
箱梁砼分两次浇筑，第一次浇筑底板和腹板，第二次浇筑顶板和翼缘板。
在钢筋、模板拼装加固完成后，进行全面检查，自检合格后报请监理工程师检查，检查合格后浇筑砼。
砼浇筑前须将模板内木屑，焊渣等杂物清理干净，并用水冲洗。
砼采用拌和站集中拌和，砼搅拌车运输，砼输送泵泵送砼入模。
运输过程中应尽可能缩短运距，减少运输时间，满足浇筑速度的要求，并使砼保持应有的塑性。
输送泵放置在每联中间。
分别向两端铺设水平输送钢管，竖直输送钢管使用钢丝橡胶管，以方便布料。
当输送泵出现故障不能排除时，采用50T吊车提升砼。
每盘砼从开始搅拌至浇筑完毕的时间，一般情况下，在干燥温暖天气不超过2小时，低温潮湿天气不超过3小时。
箱梁砼的浇筑应按从低处向高处，先底板后腹板的顺序进行。
每次浇筑时，按照纵向分段，水平分层，左右对称的原则。
根据砼的初凝时间、浇筑速度、振捣要求和图纸要求，水平分层高为30㎝，分三个施工段（详见设计图纸）。
为了便于底板混凝土浇筑，在立芯模时只立侧模、底模。
底\腹板浇筑完成,混凝土强度达到要求后,拆除芯模侧模,支立芯模顶模板,绑扎顶板钢筋，经监理检查合格后，浇筑顶板砼。
顶板砼浇筑顺序与底板，腹板相同。
顶板浇筑时，在每跨1/4负弯距较小处设80*80㎝天窗一个，混凝土断面尽量设为圆形，在拆除芯模顶板模板后，使用吊模封闭天窗，焊牢连接及加强筋，浇筑砼。
整个砼浇筑过程中，设专人用水准仪观测支架下沉情况，判断是否在允许变形范围内。
若支架变形超出允许变形范围停止浇筑，查明原因，调整后再进行浇筑。
另外，在砼浇筑过程中还设专人检查支架，模板，钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移动时，及时处理。
混凝土浇筑完毕后，顶面覆盖保温，在拆模前洒水养生，并一直保持梁体湿润。
10、内模拆除
砼强度达到设计强度85％时拆除内模。
拆模时由预留孔处开始，顺序拆除内模，由于箱室内部空间狭小，要及时把模板、支撑钢管等取出。
绑扎顶板钢筋时，在每一箱室设置一预留拆模孔，尺寸应能使内模模板、支撑等可以取出，取50×100cm。
将此部位钢筋断开，同时把此部位的钢筋沿纵横向均加密，加密钢筋长度为（50cm＋预留孔宽度＋50cm），施工时先弯起。
内模拆除完成后，在预留孔下面吊支木模板，钢筋扳回绑扎，浇筑同标号砼。
拆模时注意箱室内部要通风良好。
11、预应力张拉
1）钢绞线下料、穿束：
由于该桥预应力孔道长，线形复杂，单束长度均在21.37--48m左右，为了避免波纹管在浇筑过程中漏浆堵塞孔道，砼施工前先将钢绞线下料、编束，人工配合卷扬机穿入波纹管内。
在砼浇注完成后及时拉动钢绞线束，这样即使发生漏浆，亦不会有较大影响。
波纹管焊接固定时一定要注意采用湿布包裹管道，避免焊接点距离管道太近，产生的高温影响钢绞线
2）张拉预应力束、
2.1在进行张拉作业前，必须对千斤顶、油泵进行配套标定。
对进场的锚具进行委托检验，合格方可使用。
当梁体砼强度不小于梁体设计强度的100%时，方可进行张拉。
张拉前复核预应力钢绞线伸长值（见附表）。
2.2预应力的张拉采用双控，即以张拉力控制为主，以钢束的实际伸长量进行校核，实测伸长值与理伦伸长值的误差不得超过规范要求，否则应停止张拉，分析原因，在查明原因并加以调整后，方可继续张拉。
预应力筋张拉时，应先调整到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值为两部分组成，一是初应力至张拉控制应力时的实测伸长量，二是初应力的推算伸长值，实际伸长值为两者之和。
2.3张拉的程序按技术规范的要求进行，按以下顺序：
0→初应力→100%σk→持荷5分钟→锚固
2.4张拉时先将锚垫板及锚孔、压浆孔内的灰浆等杂物清理干净，安装锚环，将钢绞线束穿入锚环孔内，装入夹片，夹片顶面一定要平整。
用小千斤顶单根预拉到0.1σk=135.78MPa左右，用于克服孔道摩阻力影响和调整束内钢绞线的应力值尽量相等。
根据预应力张拉伸长值计算结果，采取两端张拉施工工艺时，跨中位置处孔道摩阻损失在630kN左右，张拉控制力Nk＝σk×N×A，（N-为一束钢束中钢绞线股数，A—钢绞线截面面积A=139mm2）,Nk×10％>630kN，可以满足初张拉要求。
2.5张拉顺序按图纸要求进行，即先下层束再上层束后中层束，同类型束左右两侧沿梁体中线对称张拉。
2.6张拉过程中的断丝、滑丝不得超过规范或设计的规定，如超过应更换钢丝或采取其它经监理工程师同意的补救措施。
3）压浆、封锚
3.1张拉完成后要在24小时之内进行孔道压浆和封锚。
压浆前用高标号砂浆封住锚环，将所有孔隙封闭，用麻袋片裹住养生。
压浆所用灰浆的强度为50MPa，膨胀剂使用专用外加剂。
稠度和泌水率按施工技术规范及试验标准中要求控制。
3.2压浆顺序先压下面孔道，后上面，避免因孔道漏浆灰浆堵塞下面孔道。
3.3压浆使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，压浆的最大压力一般为0.5～0.7Mpa，实际控制压力根据孔道和输浆管长度调整。
每个孔道压浆到最大压力后，应有一定的稳定时间。
压浆应使孔道另一端饱满、出浆，并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆为止。
3.4压浆完成后，将锚具周围冲洗干净并凿毛梁端砼表面，焊接封锚钢筋，预埋伸缩缝、护栏等构造物钢筋，最后浇注封锚砼。
4）张拉注意事项：
4.1对表面有锈的钢绞线，张拉前应彻底除锈。
4.2张拉前，应全面检查系统宜进行按规定进行予拉，确保安全可靠。
张拉时千斤顶后严禁站人，张拉完成至压浆后48小时内锚具后严禁站人。
4.3锚具安装到位后，应及时张拉，以防因锈蚀而产生滑丝、断丝。
4.4张拉后，立即检查两端锚具的锚固状况。
4.5张拉锚固后应及时压浆，一般应在48小时内完成，如不能及时压浆，应采取保护措施，以保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀。
4.6切割多余钢绞线时，必须在距锚具75mm以外的位置使用切割器，并采取保护措施，使锚具附近不超过150℃,以防止夹片受热而滑丝。
不能用气割。
4.7压浆后三天内不得切割钢绞线和碰击锚具。
4.8单端张拉，固定端必须使用固定锚具，不允许将张拉端锚具用于固定端。
多孔锚具一般不允许单孔张拉。
4.9如管道漏浆，与钢绞线发生粘结，应先解决漏浆问题，再进行张拉。
5）后张预应力施工验收标准：
5.1后张法断丝、滑移限制
类别
检查项目
控制数
钢绞线束
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
每个断丝断面之和不超过该断丝断面钢丝总数的
1％
5.2后张法预应力筋制作偏差
项目
允许偏差（mm）
管道坐标
梁长方向
±30
梁高方向
±10
管道间距
同排
10
上下层
10
12．底模、支架拆卸
1）第三联必须在张拉完成，压浆强度达到设计值的90％以上才可以拆卸。
拆除时先松开跨中顶托，再两边。
2）底模板在松开支架顶托后，由跨中向支座顺序拆除，拆除时不要用金属撬杠等物猛击、硬撬，可用木楔打入模板与箱梁底板间缝隙用锤轻击，避免梁底砼被损坏。
3）拆除支架前的准备工作：
全面检查支架，重点检查扣件连接固定、支撑体系等是否符合安全要求；根据检查结果及现场情况编制拆除方案并经有并部门批准；进行技术交底；根据拆除现场的情况，设围栏或警戒标志，并有专人看守；清除支架中留存的材料、电线等杂物。
4）拆除架子的工作地区，严禁非操作人员进入。
5）拆架前，应有现场施工负责人批准手续，拆架子时必须有专人指挥，做到上下呼应，动作协调。
6）拆除顺序应是后搭设的部件先拆，先搭设的部件后拆，由上而下，严禁采用推倒或拉倒的拆除做法。
7）拆除的支架部件应及时运至地面，严禁从空中抛掷。
8）运至地面的支架部件，应及时清理、保养。
根据需要涂刷防锈油漆，并按品种、规格入库堆放。
六、保证工程质量创优实施措施
1、建立完善质量保证体系
在项目经理的统一领导下，由项目总工程师具体负责质量创优方案的实施。
各作业队、质检员组成工程质量保证体系，对各部门落实质量责任和范围。
建立健全各级全面质量管理与质量保证体系，成立项目经理部为核心施工队长为首的全面质量管理领导小组，积极开展全面质量管理活动，优化施工工艺，提高工程质量控制和保证能力，使工程质量始终处于全过程受控状态。
设立专职质量检查体系，设质检工程师、安全质量检查员。
并建立以处长为组长的质量管理和创优工作领导小组。
2、制定创优质目标
确保全部工程达到国家、交通部现行高速公路的工程质量验收标准。
工程一次验收合格率达到100%，优良达到95%以上，并满足全线创优规划目标，争创鲁班奖。
自施工准备起，即结合本合同段桥梁工程特点，制定保证实现质量目标的创优规划和切实可行的创优措施，层层分解，落实到各层次专业人员，形成严密的创优网络。
依靠科学管理和科技进步，采用新技术、新工艺、新设备、新材料，不断提高施工工艺水平，从而提高和保证工程质量确保创优目标实现。
3、质量保证实施方案
（1）基本要求
①施工中严格执行三按规定，既按设计图纸施工，按操作规范操作，按质量标准检查。
②在施工中如发现问题，应及时请监理工程师解决，如工程不能按设计施工时，必须取得设计单位的同意方可变更，且有设计变更通知单或监理工程师认可。
③执行技术交底制，认真做好工程技术质量六交底工作：
施工方法、质量要求、设计图纸交底、创优措施交底、施工注意事项及质量保证措施。
④认真做好工序交接工作，每道工序完成后，经检查合格后方可进行下道工序，并做好交接记录。
⑤出现质量事故要坚持三不放过，及事故原因不清不放过，责任没受到教育不放过，没有改进措施不放过。
凡质量达不到创优标准，坚决返工重做。
⑥进场材料必须有出厂证明和合格证，并按规定频率做好复试，不合格材料不得使用。
（2）主要工序质量及重点环节控制措施
测量：
①测量各种仪器应检验合格后，方可使用。
②控制点要设置永久的控制点，要复核合格后方可使用，并对控制点进行随时检查。
③测量原始记录要认真填写，并且保存好。
④在施工测量时，要设专人复测。
⑤测量质量标准应符合《公路工程质量检验评定标准》。
钢筋
1）钢筋表面应洁净，不得有锈皮、油漆等污垢。
2）钢筋如有弯曲，必须调直，调直后钢筋表面伤痕及锈蚀不应使钢筋截面积减少。
3）钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹或龟裂等现象。
4）已焊成的制品不得用重锤调直，防止震裂焊缝。
5）钢筋主筋应顺直，保护层垫块宜采用砼块或塑料垫块，若采用塑料垫块时应适当加密，间距按60—80cm梅花布置。
6）钢筋焊接焊缝长度要满足
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