顺景园休闲俱乐部道路工程人行天桥施工组织设计.docx
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顺景园休闲俱乐部道路工程人行天桥施工组织设计
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北京顺景园休闲俱乐部道路工程1+610人行天桥
施工组织设计
第一章工程概况
1.1编写依据
1.1.1根据2006J274-SS00QL0101北京顺景园休闲俱乐部人行天桥道路工程1+610人行天桥设计图。
1.1.2根据《北京市城市桥梁工程施工技术规程》DBJ、《桥梁工程施工质量检验标准》DBJ及《市政基础设施工程质量检验与验收统一标准》DBJ有关内容。
1.1.3根据施工现场实际情况为依据。
1.1.4根据《北京市市政工程施工安全操作规程》DBJ01—56—2001。
1.1.5根据我公司《质量环境职业健康安全程序文件》、《质量环境职业健康安全管理体系手册》、《质量环境职业健康安全作业指导书》。
1.1.6根据本工程涉及的其它施工技术、质量管理、安全、环境保护等方面的国家和北京市制定的规范、标准、法规文件。
1.2编制原则
1.2.1在细致学习图纸、公司有效文件，充分进行现场考察的基础上，编制施工方法适用且安全经济的施工方案。
1.2.2施工总体部署合理，施工计划可行、高效，确保总体工期要求。
1.2.3采用先进的设备和科学的管理方式确保工程质量及施工安全。
1.2.4在施工全过程中采用周密的环境保护措施、文明施工措施及职业健康安全防护措施。
1.3工程概况
1.3.1工程地理位置
北京顺景园休闲俱乐部人行天桥位于北四环内的顺景园休闲俱乐部区域内，在新建阜通东大街1+610处实施跨越，是连通顺景园休闲俱乐部南北两块地的主要过街设施。
1.3.2人行天桥设计情况
1.3.2.1天桥位于新建阜通东大街道路桩号1+610处，与新建阜通东大街道路规划中线交900角。
主梁长55m，宽4m，梯道宽5m，坡度1：
2。
桥下净高达于4.5m。
上部结构：
上部结构为连续封闭钢箱梁，为两跨预制钢箱梁结构，工厂分段制作，现场拼装焊接形成整体。
跨径均为25m，
下部结构：
主桥桩径D=1.2m，主桥桩长18m，梯道桩径D=1.2m，梯道桩长15m。
桥梁墩柱为D=80cm钢管混凝土墩柱、钢制盖梁。
主墩通过钢筋与桩基础进行连接。
附属结构：
桥梁支座采用板式橡胶支座。
全桥栏杆扶手均为不锈钢管焊接制做。
梁桥表面铺装材料为1.5cm厚的聚氨酯塑胶面层。
主梁和梯道材料全部采用Q235B钢材制作。
钢构件表面及钢箱梁内均采用喷砂除锈，采用高性能金属防腐涂料喷涂。
主要工程数量：
钢制天桥主梁、梯道梁（Q235B）122.85t
钢制D=80cm墩柱盖梁（Q235B）19.8t7根
现浇C35墩柱微膨胀混凝土27.5m3
D=120cm；C25钻孔灌注桩7根129.2m3
现浇承台混凝土C3073.6m3
现浇梯道基础混凝土C3065.8m3
安装不锈钢栏杆173m
现浇C30混凝土防撞墙15m
安装板式橡胶支座15×20×4.2cm24块
安装板式橡胶支座20×30×4.2cm6块
铺装聚氨酯塑胶桥面（厚1.5cm）303m2
1.4设计技术要求
1.4.1抗震措施：
主墩及梯墩上设抗震锚栓，梯脚基础上设有抗震档。
1.4.2装修：
钢结构所有外露不连续地方均用3mm钢板包封。
所有钢结构的外露表面均刷氟碳漆，颜色银灰色。
不露部分均做两道附着力较好的防锈漆（如硅酸锌防锈漆或鳞片树脂防腐材料等）。
1.5工程地质情况
根据中航勘察设计研究院提供的《岩土工程勘查报告》，本工程地层土质情况为：
地表为5.0～5.3m厚度的人工填土层。
其下为亚粘土层、粉细砂层、中砂层、粘土层等，现况地面标高37.4m。
施工区域地下水位情况：
第一层为台地潜水，埋深7.3～6.0m。
标高30.11～31.42m。
第一层为层间水，埋深18.30～16.7m。
标高19.91～20.72m。
第二章施工部署
2.1工期安排（后附进度计划横条图）
计划开工时间：
2007年10月10日
计划完工时间：
2008年5月10日
2.2施工组织机构（后附项目经理部施工组织机构框图）
项目经理：
刘保东
项目总工：
杨爱军
施工负责人：
刘羽
技术负责人：
孙姗姗
质控员：
郝艳斌
技术员：
李铮
施工员：
焦雪松
试验员：
周金安
测量员：
忠长军
安全员：
方建会
材料员：
郭瑞宝
2.3施工准备
2.3.1材料准备（后附主要工程材料准备情况一览表）
根据计划进度安排，并根据单项工程材料核算，提前准备工程需要的质量优良的施工材料。
根据合同或顾客要求，确定本项目主要材料的需用量计划。
施工前，严格控制材料采购质量，选择和控制分供方的方法，按《材料采购控制程序》执行。
计划员根据施工生产进度按材料采购计划，由项目经理审批，保证采购的材料都在公司《2008年度合格供应商名册》认定的范围之内。
对于特殊材料和新型材料需经公司材料管理部、技术管理部、质量部、施工管理部等部门的认定，公司主管生产经理批准后再进行采购。
凡进场材料，现场材料员与技术人员进行联合验证，并保存验证记录。
2.3.2主要施工机械设备准备（后附机械设备准备情况一览表）
所有进场施工机械设备提前维修、保养，并做好调试。
各种机械设备根据施工进度计划安排适时进入现场，以确保工程需要。
2.3.3劳动力计划详见后附的主要人员配备情况一览表。
2.4技术准备
2.4.1试验准备
在工地建立试验室，配齐一般试验的检测设备，并提前调试。
试验检测项目如：
钢筋、混凝土配合比设计、混凝土强度试验、砂浆配合比设计、土工试验等主要试验利用本公司的一级试验室进行。
其他试验检测项目如：
橡胶支座等，按进场数量的应检验频率，送至具有北京市建委认证资质的检测单位进行检测，施工前将所需的各种材料提前取样试验，以满足施工生产的需要。
选用设计、业主、监理同意的合格材料。
2.4.2技术资料准备
开工前组织施工技术人员进行设计图纸会审，组织设计交底、编制施工方案，组织施工方案交底、根据施工工序等进行施工技术交底。
2.4.3测量工作及设备准备情况
根据设计文件的要求，对业主提供的导线点进行复测，建立工程中需要的平面控制网与高程控制网。
开工前进行导线、中线和高程的复测，水准点的复核与增设，横断面测量测绘。
本工程测量导线复测结果合格。
主要计量检测设备已经法定计量检测单位检验合格，具备合格使用条件。
测量仪器设备清单
序号
设备名称
设备型号及编号
设备数量
1
全站仪
尼康DTM-450（111445）
1
2
水准仪
PENTAXAL-270（419622）
1
3
水准仪
TOPCON-AT-G2（TG1713）
1
2.4.4试验检测工作及设备准备情况
现场试验室已建设完成，具备混凝土试件养生、现场土方密实度检测等施工现场一般试验条件。
施工过程中其他主要试验项目已确定由北京市市政一建设工程有限责任公司中心试验室进行试验；施工过程中有见证试验已确定由北京市建设工程质量检测中心第三检测所进行试验。
主要计量检测设备已经法定计量检测单位检验合格，具备合格使用条件。
普通试验设备准备情况如下：
序号
设备名称
设备型号及编号
设备数量
备注
1
混凝土抗压试模
加固1503单
30组
2
混凝土抗冻试模
3组
3
砂浆试模
加固70.73联三
6组
4
混凝土坍落度仪
1套
5
干燥箱
1台
6
混凝土试件标养箱
1台
第三章主要施工方法和技术措施
3.1桩基施工（后附钻孔灌注桩施工工序流程图）
3.1.1成孔
a测量定位：
利用北京测绘院提供的阜通东大街基准点，放出桩位并做好测量记录和复核记录，经监理验收合格后方可使用。
b埋设护筒、钻机就位
①埋设护筒前先探明桩孔位置的地下情况.当遇有浅埋旧基础、大块石等障碍物时，应先挖除或采取其它措施处理。
②对设计孔位的控制，采取十字交叉法。
护筒中心与桩中心偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%。
③埋设护筒时，在技术人员控制下进行，埋设前做好控制线，护筒外分层回填粘土并且夯实，护筒高出地面30cm左右，埋设深度为2~4m，保证其垂直度，防止泥浆流失，并用方木或钢管等固定护筒，防止护筒发生位移、掉落。
④如护筒底部的土层为防渣土层，将护筒埋置深度向下挖深或换土，在筒底部回填夯实mm厚度的粘土后，再安放护筒，以避免护筒底部处渗漏塌方。
⑤护筒上口用木方将护筒对称吊紧，防止下窜。
⑥在钻机就位前，事前将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并在技术人员指导下，调整钻杆的角度。
⑦钻机安装就位时，将钻机精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。
⑧施工之前对钻机进行试运转检查，防止成孔或灌注中途发生故障。
3.1.2桩基钻进施工采用人工搅浆护壁，泥浆由水、粘土或膨润土组成。
钻进过程中根据实际情况进行泥浆相对密度、粘度、含砂率、酸碱度等进行试验，随时调整泥浆配比，避免或减少塌孔事故。
泥浆性能参数如下表
土层性能
粘性土
砂土
卵石
泥浆比重
1.05
1.10
1.15
粘度（s）
15-16
16-18
18-25
含砂量
<8%
<8%
<8%
水：
膨润土：
碱：
CMC
100:
8:
1.8:
0.8
100:
18:
1.8:
0.8
100:
30:
1.8:
0.8
注：
施工时根据具体地层土质情况进行调整。
第一个桩孔钻进时要稳、慢，了解实际地层分布情况与勘察报告中差别，成孔后放置30分钟观察沉渣变化情况，放置期间保证孔内泥浆水头，防止塌孔，将这些情况记录下来作为其它桩孔施工的借鉴。
3.1.3钻进
a在正常钻进过程中，若遇不明障碍物时，不可盲目钻进，要在技术人员指导下，处理后再进行钻进。
b在钻进过程中，保持孔内浆面高于钻孔处地下水位2.5m。
提钻时要严格控制，孔口用粘土围护，以防止提钻时污水流出孔外。
c钻进过程中不断通过钻机桅杆上的垂直度测量仪和操作室内的仪表校核钻机垂直度。
d在钻进过程中，控制进尺速度，由于采取泥浆护壁，因此，要给一定的护壁时间。
e钻进过程中，保持泥浆面，不低于护筒顶40cm。
在提钻时及时向孔内补浆，以保证泥浆高度。
f在钻孔时，经常检查钻斗尺寸，并做好钻孔记录。
g成孔后及时进行成孔检查并做好成孔检查记录。
孔径检查使用5米长探孔器检测，孔深检查使用测绳测量，用垂线测量桩垂直度，沉淀厚度使用测绳加特制重垂测量。
3.1.4清孔
a在钻进到设计深度时立即进行清孔，按一次或多次进行捞渣。
b在清孔后，孔底沉渣厚度不大于20cm，并将孔口处杂物清理干净，再进行下步工序。
c清孔中将保持孔内水头，防止出现塌孔。
清孔后由现场质控员从孔底提出泥浆试样，进行泥浆性能指标试验。
d清孔后的泥浆性能指标：
含砂率应小于3％；相对密度不得大于1.05％；粘度18～20Pa.s。
3.1.5制作、起吊、安装钢筋笼
a.制作钢筋笼
①首先对施工场地平整，将制作钢筋笼的平台搭好，以保证平台平稳，确保钢筋不发生变形。
②事前计算箍筋用料长度、主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。
由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同，采取挂牌和编号的方法，防止错用。
③将支撑架按1m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。
④将箍筋按设计要求套入主筋,并保证设计间距，采用电弧焊进行点焊。
箍筋与主筋焊好后，将绕筋按规定间距绕于其上，间隔点焊固定。
⑤钢筋笼主筋搭接采用E5系列焊条，焊接的搭接长度为单面焊10d，双面焊5d。
焊接钢筋接头位置错开布置，在接头区段内，同一截面主筋接头不超过总截面面积的50％，焊接钢筋接头处与钢筋弯曲处的距离不小于10d。
⑥钢筋骨架下端主筋的端部加焊加强箍一道，以防止下端钢筋在骨架入孔时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。
⑦为保证钢筋骨架沉入桩孔后摆放居中，满足设计钢筋保护层厚度要求，在加强筋或螺旋筋上环向均匀放置5－6个环形垫圈，环形垫圈采用C30豆石混凝土预制，沿骨架高度每2m设一道。
⑧将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。
b.起吊钢筋笼
①起吊前对钢筋骨架进行检查验收。
起吊钢筋骨架采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。
②钢筋笼设置6个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。
③采用25t吊车一次起吊。
吊装前先进行试吊，若不成功，则分节吊。
再根据现场实际条件，在吊装位置的上空遇到高压线等障碍物时，钢筋骨架则分成适宜节进行吊装。
④两节制作的钢筋笼，分节起吊，孔口对接。
每节起吊之前计算好吊点，防止起吊过程中钢筋笼弯曲、变形。
⑤对钢筋笼进行试吊，若钢筋笼变形较大，则需改换吊点或在钢筋笼中捆绑杉木杆。
⑥起吊时应有专人指挥，保证起吊连续、同步进行。
⑦孔口对接应使上节钢筋笼与下节钢筋笼在一条直线上，保证连接后的垂直度。
搭接的长度应符合设计和规范要求。
搭接部分要使下节骨架的主筋在里侧，上节骨架的主筋在外侧，以防提升导管时卡挂钢筋。
c.下放钢筋笼
①下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，以控制钢筋笼的顶标高。
在下放过程中，严禁强压硬扭。
②钢筋笼焊接要严格按照规范进行，孔口对接时应提前准备好各项施工要素，尽量缩短对接时间。
③吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。
若遇阻碍应停止下放查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下入。
④钢筋笼下放到设计标高后，立即用能够承受其全部重量的扁担将其固定在孔口。
灌注时应将灌注平台压在钢筋笼扁担上，以防止灌注时钢筋笼上浮。
钢筋骨架就位后，由测量人员进行钢筋骨架的顶部高程测量，确保钢筋骨架的高程准确。
3.1.6灌注混凝土
a.对水下灌注的混凝土的要求
钻孔灌注桩采用C25商品混凝土现浇。
混凝土坍落度一般控制在18-20cm碎石粒径不大于4cm。
运至现场后，施工人员及时进行浇灌，浇灌时要注意掌握桩顶标高。
b.导管
①导管采用内径D=300mm钢管，导管连接采用丝扣式连接，避免卡、挂钢筋骨架，导管使用前进行水密试验检查其密封性和耐压性以及接口抗拉强度试验。
②导管下入孔内的深度和实际孔深，使导管底口与孔底的距离能保持在0.3~0.5m左右。
导管在孔中垂直居中。
c.首浇
①首浇混凝土须保证埋管深度不少于1.2m，首批混凝土落下后，浇筑必须连续进行。
②本工程中使用的漏斗容积不小于2m3，在实际操作中，投入球胆，放入锥塞，当混凝土灌满漏斗，立即起拔塞子，同时继续向漏斗补加混凝土，使混凝土连续浇注。
d.灌注混凝土
①本灌注工艺采用自由塞隔水即充气球胆，充气球胆直径可略小于导管内径2cm。
②导管下入长度和实际孔深采用测绳丈量，使导管底口与孔底的距离能保持在0.3～0.5m左右。
导管下入必须居中。
③在完成首浇后，灌注混凝土要从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以形成空气柱塞。
④拔管时，要准确测量使用测绳准确计算后，才可拔管。
导管最大埋深不得大于6m，也不得小于2m。
⑤当混凝土面升到钢筋笼下端时为防止钢筋笼上浮，采用加长部分钢筋骨架主筋30cm，同时保持较大的导管埋深，放慢灌注速度的方法。
⑥在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中，影响桩头质量。
⑦桩基灌注至大于设计桩顶高程0.5m，同时保证混凝土面高于导管口2m。
⑧在灌注混凝土时，每根桩根据要求制作混凝土试件。
⑨钢护筒在灌注结束，混凝土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。
⑩当混凝土终凝后及时凿剔桩头。
3.1.7其他
a.导管应采用直径300mm的管节组成，各节应具有带垫圈的连接扣环。
在堆放导管时，须垫平放置。
b.在吊运导管时，不得超过4m连接一起性起吊。
c.导管在使用前及灌注施工过程中，要检查导管的密封性，采用压水实验检查，每次在使用后，应立即冲洗干净。
导管在使用后，应立即冲洗干净。
d.当混凝土面快到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼上浮，可采取如下措施：
在孔口固牢钢筋笼上端；当混凝土面接近和初入钢筋笼时，应保持较大的导管埋深，放慢灌注速度；当混凝土面进入钢筋笼2～3m后，应适当提升导管，减少埋深（不得少于1.5m）以增加钢筋笼对导管底口下的埋置深度。
e.当混凝土终凝后及时凿剔桩头，承台结构施工。
3.2承台施工（后附承台施工工序流程图）
首先对测量所有仪器进行校核，准备测量放线仪器，按图示坐标，校对承台位置及标高。
根据图纸放样，测定承台中心桩，沿承台纵轴及横轴方向各设一组十字桩，以确定承台位置及形状、尺寸。
开挖承台基坑采用人工开挖，清理证槽底至设计高程。
同时剔除桩头，露出新鲜、洁净、坚实的混凝土面并清扫干净。
垫层厚10cm，采用砌筑砖模作为垫层外模，严格按设计尺寸码放，保证直顺度及顶面高程。
成活后覆盖塑料薄膜进行养护，养护期间及时洒水。
钢筋在加工场集中加工，现场绑扎。
钢筋的型号、直径、数量、安装位置及间距，钢筋接头等严格按照设计及相关规范进行。
钢筋的直径、数量、安装位置及间距等与设计相符。
钢筋采用集中加工，现场绑扎。
灌注混凝土时分层浇筑，每层厚度不大于40cm，分层振捣，采用插入式振捣器振捣。
混凝土浇筑完成后及时养护，视天气温度采用保温、保湿措施。
在混凝土强度达到设计强度的75%方可拆除模板，立即回填，夯实至规定密实度。
3.3梯道基础施工
首先对测量所有仪器进行校核，准备测量放线仪器，按图示坐标，校对基础位置及标高；调查现况地下管线及结构物，对与基础位置深度有冲突的现况管线。
根据图纸放样坐标，测定基础中心桩，沿承台纵轴及横轴方向各设一组十字桩，以确定基础位置及形状、尺寸。
采用机械开挖承台基槽，预留20cm，人工清理。
同时剔除桩头，露出新鲜、洁净、坚实的混凝土面并清扫干净。
基础垫层采用C10混凝土，垫层厚10cm。
成活后覆盖塑料薄膜进行养护，养护期间及时洒水。
钢筋、钢筋网在加工场加工成型并分别标识。
运至现场后，按型号分别码放，使用前调直、除锈。
钢筋的直径、数量、安装位置及间距等严格按设计图纸执行。
预埋地袱钢板及预留支座锚栓孔位置严格按设计图纸准确布置，由测量人员基础中心线，点焊固定，预埋位置要准确无误。
梯脚钢筋施工时按实际长度下料。
基础模板采用砖模与木模相结合。
梯脚基础采用C30混凝土,混凝土采用商品混凝土。
塌落度控制在12～14cm，采用插入式振捣棒振捣。
为保证混凝土质量，混凝土浇筑完成，成活两遍，然后立即进行养护。
采用对梯脚外覆塑料薄膜，并及时洒水养生。
混凝土强度达到设计强度的75%方可拆除模板，并制备同养试件，作为拆模的依据。
模板拆除后立即回填。
回填土不得使用腐植土、淤泥，回填土中超过10cm粒径的土块应打碎使用，夯实至规定密实度。
3.4墩柱盖梁施工
测量放线,校核所有仪器，准备测量放线仪器；测量放线，校核中心桩位，并设一组十字桩，便于钢套筒定位。
采用十字桩法对墩柱进行定位，墩柱垂直度使用经纬仪控制。
墩柱在加工场制作，墩柱钢筒与盖梁为一整体，事先验收合格。
墩柱盖梁尺寸及预留支座锚栓孔位置严格按照设计图纸进行。
为便于安装和运输，在墩柱顶部适当位置焊接吊环，采用吊车吊装。
安装时在墩柱两个方向同时架设两架经纬仪，吊车配合反复调节墩柱位置及垂直度，符合要求后，将墩柱四周用钢楔打紧，使其稳固，就位后，立即对墩柱与承台的空隙浇筑混凝土。
墩柱混凝土采用C35微膨胀混凝土。
浇筑前检查混凝土的均匀性及坍落度，塌落度控制在12-16cm。
采用吊车吊斗送浇，分层进行，每层厚度不大于30cm，混凝土自由倾落高度不超过2m。
采用插入式振捣棒振捣，对每一振捣部位，振动到该部位混凝土密实为止。
混凝土浇筑完毕后，及时覆盖保温养生。
盖梁上放置支座部位的混凝土表面应平整清洁，支座安装应在温度为5-20℃气温环境下进行。
板式支座需严格控制安装高程，采用水平尺控制支座的水平精度，调配环氧树脂砂浆的配比。
3.5钢箱梁的制作与安装
钢梁的制作由市政六公司钢结构厂进行加工。
3.5.1钢梁厂内加工工艺流程：
制作梁胎→焊接工艺评定试验→钢板拼接→放样号料→下料→零件矫正→零件边缘加工→组装→焊接及检查→摩擦面处理→厂内涂漆→出厂验收。
在下料前，加工厂家严格按设计图纸要求按1：
1进行放样。
钢梁分成A+B+A共3个制作段在工厂制作，运至现场拼装焊接成为整体。
主梁2个A制作段；加工长度20.5m，1个B制作段；加工长度14m。
3.5.2钢梁运输
运输采用60t拖车将钢梁按指定线路运至吊装现场。
运输前，选择好路线，事先与交通管理部门取得联系，征得支持与配合。
3.5.3钢梁安装
3.5.3.1临时支架安装
吊装钢梁前在南北主路上分别搭设临时支墩，支搭位置，距道路施工中线7m处。
采用碗扣式支架，沿主梁纵方向搭设3m宽，沿主梁横断面方向搭设6m长。
碗扣支架立柱纵横间距30cm。
钢梁进入现场安装前应核算钢梁每一组组合支架的最大荷载，并根据荷载情况在组合支架位置的路面上铺设2cm厚钢板，以保证支架的整体均匀受力和保护路面，为保证钢梁在现场拼装焊接和最终就位，临时支架支撑点位分别按方2台25t的液压式共安放8台，备用2台。
见临时支架安装示意图。
测量复核：
安装前对支座及临时支架高程、轴线进行复核，其允许偏差符合要求后方可进行安装。
3.5.3.2吊装方法
钢梁进入施工现场后，采用汽车吊吊装钢梁就位。
钢梁的吊装方法：
根据施工现场条件和钢梁的外型、尺寸及预测重量，选用1台80t、1台60t汽车起重机配合吊装作业。
将吊车停放在主路上，运梁车停在吊车的工作半径内，按顺序将钢箱梁分段吊装就位。
吊点位置采用钢梁专用的吊耳，主梁每段焊四个吊点。
吊装就位保证钢梁的建筑拱度和预制拱度及中心位置正确。
调整考虑制作误差及变形，对口焊接前需将仔细进行钢梁轴线和底板、侧板部位的调整，具体如下：
顶面高程：
先进行顶面高程复核，计算出各支点绝对差值。
在支架上架设液压式千斤顶，焊缝两侧各安放2个25t千斤顶，将钢梁升至设计高程位置，按计算值安装相应厚度的钢垫板，落下千斤顶完成高程调整。
轴线：
钢梁就位时如发现轴线不重合时，应将误差对称均分处理，待高程调整完毕后，使用丝杆外撑或内拉，当与定位轴线重合时即完成轴线调整。
3.5.3.3钢梁吊装运输质量措施
钢梁装车支垫点要符合设计要求，吊绳要打紧并垫上钢包角，防止钢梁边角处变形破裂；卸车、安装时吊车臂起落要平稳、低速，禁止忽快忽慢，避免碰撞而引起构件损坏；安装时要边安装边同监理及技术质检人员进行校正，验收，直到符合设计规范要求方可脱钩；吊装前向班组进行技术交底，交底要详细明确。
3.5.3.4梁吊装运输安全措施
钢梁装车要将吊绳打牢固，以防止运输途中发生危险；吊装前检查起重吊具，是否符合安全要求，不符合要求的杜绝使用；在起重机械工作有效半径内和有效高度内不得有障碍物，并保证安全距离；吊装现场场地要平整坚实，不能有松软地基及坑坎，以保证机械稳定安全作业；所有进入施工现场人员必须戴安全帽，禁止在机械工作半径范围内走动停留；吊车操作人员必须持证上岗，严格遵守安全操作规程；双机抬吊作业时要坚持荷载降效25%，坚持试吊作业，保持两吊同步；吊装前要向班组进行详细安全交底；吊装时须临时封闭现场，并派专人指挥交通；夜间吊装时要有充足的照明设施，并设备用电源，保证电源充足。
3.5.3.6拼装顺序
先安装中部B制作段，再安装两段的A制作段。
3.5.3.7清理
钢梁调整所用构件拆除，对施工过程中造成的缺陷进行修复，不得有与施工无关的杂物存在。
3.5.3.8现场焊接与喷涂
钢梁拼装位置进验收合格后，即进
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