整理第二章粗粒物料的脱水.docx
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整理第二章粗粒物料的脱水
第二章粗粒物料的脱水
第一节脱水的基本原理
2-1（A）水分的赋存形态有哪些？
答：
物料中的水分包括成矿过程水分、开采用水、分选加工用水以及运输、赋存过程中加入的水分。
这些水分以不同形态赋存于物料中。
通常有四种形式即化合水分、结合水分、毛细管水分和自由水。
2-2（A）简述各种形态水分的特征是怎样的？
答：
1、化合水分。
化合水分指水分和物质按固定的重量比率直接化合，成为新物质的一个组成部分。
它们之间结合牢固，只有在加热到物质晶体破坏的温度才能使化合水分释放出来。
这种水分含量不大，即使在热力干燥过程中，也不能通过蒸发除出。
因此，讨论脱水时，不考虑这部分水分。
2、结合水分。
结合水分也称吸取水分。
在固体物料和液体水相接触时，在两相的接触界面上，由于其物理化学性质与固体内部的不同，位于固体或液体表面的分子具有表面自由能，将吸引相邻相中的分子。
该吸引力使气体分子或水蒸气分子在固体表面吸附，其水汽分压小于同温度下纯水的蒸汽压。
在吸附了水分子以后，即在固体表面形成一层水化膜。
其厚度为一个水分子或数个水分子。
结合水与固体结合紧密，不能用机械脱水方法排除，应采用干燥方法除去一部分，不能全部去除。
当物料再度和湿度较大的空气接触时，由干燥蒸发出去的那部分水分又有可能重新被吸取回来。
3、毛细管水分。
松散物料的颗粒与颗粒之间形成许多孔隙。
当孔隙较小时，将引起毛细管现象，水分子可以保留在这些孔隙内。
煤粒本身也存在裂缝与孔隙，同样可以保留水分。
这些水分统称毛细管水分。
毛细管水分根据所采用的脱水方法及毛细管直径的大小，可脱除一部分，但不能全部脱除。
4、自由水。
亦称重力水，存在于各种大的间隙中，其运动受重力场控制。
自由水是最容易被脱除的水。
2-3（B）说明物料性质与脱水难易的关系是怎样的？
答：
1、孔隙度。
一般将物料中孔隙部分与物料总体积的比值称为孔隙度。
物料的孔隙度愈大，积存水量也愈多，但毛细管作用较弱，脱水较容易。
孔隙愈小，毛细管作用愈强，脱水愈困难。
2、比表面积。
比表面积用单位重量物料所具有的总表面积表示。
显然，物料的比表面积愈大，吸附水愈多，脱水就愈困难。
3、润湿性。
物料表面疏水性愈强，物料与水的相互作用愈弱，脱水愈容易。
4、细泥含量。
泥质亲水，充填于物料孔隙间或吸附于物料表面上，增加了毛细管的作用力，物料的比表面积和吸水强度，使物料脱水困难。
5、粒度组成。
物料的粒度组成决定物料的孔隙度、毛细管和比表面积，因而影响含水多少和脱水难易。
颗粒愈大，脱水愈易；颗粒愈小，脱水愈难。
对那些由粒度大致相同的颗粒组成的物料进行脱水，比由各种粒度颗粒组成的物料容易。
这是由于散布在粗颗粒空隙间的细颗粒增大了松散物料的密度，从而加强了使水分保留在颗粒空隙间毛细管中的作用。
2-4（A）说明脱水的目的是什么？
答：
使固体物料与水分离，以降低湿物料中水分含量的作业叫做脱水。
煤的脱水是湿法选煤厂不可缺少的生产环节。
在选煤厂，脱水有以下几个目的：
1、降低选煤产品中的水分满足用户和运输的需要。
若炼焦用煤水分过高，将延长炼焦时间，增加炼焦炉瓦斯消耗量以及降低炼焦炉寿命；若动力用煤水分过高，将降低其发热量，降低锅炉效率。
水分过高的煤炭也给运输带来不便，煤炭的冻结给铁路装卸带来困难，并造成无效运输。
2、洗水再用，以节约用水。
湿法选煤，水的用量非常大。
大量的水若不回收再用，将造成极大的浪费。
干旱缺水地区尤为重要。
3、煤泥回收，洗水闭路循环，避免污染环境。
煤泥水的外流，不仅污染环境，也增加煤炭的损失。
采用有效的脱水，可使煤泥回收，洗水净化，实现洗水闭路循环。
2-5（A）脱水方法有哪些？
答：
选煤产品的脱水方法可大致分为：
1、重力脱水。
重力脱水可分自然重力脱水（即利用物料颗粒表面水分的重力作用而脱水，如斗式提升脱水机及脱水仓的脱水）和重力浓缩（即依靠细粒物料的重力作用，在液体中沉降的方法，如浓缩池、沉淀池等）脱水。
2、机械力脱水。
有筛分脱水（藉物料与筛面作相对运动产生的惯性力而脱水）、离心脱水（藉离心力作用使固液分离或提高煤泥水的浓度）、过滤脱水（利用真空抽吸的负压力使固液分离）和压力脱水（利用机械力造成的正压力使固液分离）。
3、热能脱水。
利用热能使水气化而蒸发的脱水，如火力干燥及日光晒干等。
4、其它脱水法。
如物理化学脱水法、电化学脱水、声波振动脱水等。
2-6（A）选煤厂常用的脱水设备有哪些？
答：
选煤厂常用的脱水设备有：
1、脱水筛。
脱水筛是选煤厂使用最广泛的脱水设备。
常用的有固定筛、摇动筛、直线振动筛、共振筛、弧形筛和高频振动筛。
固定筛和弧形筛安装在脱水振动筛之间，用于产品的预先脱水。
2、离心脱水设备。
根据脱水的原理不同，可分为三种：
一是利用过滤原理使物料脱水的离心机，称为过滤式离心脱水机；二是利用沉降原理使物料脱水的离心机，称为沉降式离心脱水机；三是既利用过滤原理又利用沉降原理的离心脱水机，称为沉降过滤式离心脱水机。
在选煤厂，过滤式离心脱水机用于末煤脱水，沉降式离心脱水机主要用于煤泥和浮选尾煤的脱水，而沉降过滤式离心脱水机则可用于浮选精煤和粗粒浮选尾煤的脱水。
3、浓缩设备。
浓缩设备用于煤泥水的处理，以提高煤泥水或矿浆浓度的设备。
常用的浓缩设备有：
耙式浓缩机、旋流器、深锥浓缩机、倾斜板沉淀槽、沉淀塔、角锥沉淀池、斗子捞坑及煤泥沉淀池等。
在选煤厂，这些设备统称为煤泥水处理设备。
4、真空（加压）过滤设备。
真空过滤设备有圆盘式过滤机、折带式真空过滤机及水平带式真空过滤机等，加压过滤设备主要是加压过滤机。
主要用于浮选精煤的脱水，也可用于浮选尾煤和细尾煤的脱水。
5、压滤设备。
压滤设备有板框式压滤机（简称压滤机）和带式压滤机。
可以对高灰粘细的煤泥和尾煤进行有效的脱水。
6、干燥设备。
常用的火力干燥设备，有滚筒式、管式、井筒（洒落）式和沸腾床层式干燥机等。
主要用于浮选精煤和末精煤的干燥。
2-7（A）选煤厂典型的脱水系统流程有哪些？
答：
在选煤厂，煤的脱水是根据产品性质（主要是粒度）和所要求的水分分阶段进行的。
选煤厂典型的脱水系统流程是：
1、块精煤（+13mm）：
弧形筛-脱水筛-脱水仓。
2、末精煤（13mm-3mm）：
弧形筛-脱水筛-离心脱水筛-干燥机（高寒地区或特殊需要）。
3、中煤或矸石：
（跳汰机）脱水斗式提升机-脱水仓（如果需要，末中煤也要用脱水筛及离心脱水机）。
（重介选）脱水筛-脱水仓（如果需要，末中煤也要用离心脱水机）。
4、粗煤泥（3-0.5mm）：
分级、浓缩设备（如沉淀池、旋流器）-脱水筛-离心脱水机-干燥机（高寒地区或特殊需要）。
5、浮选精煤（-0.5mm）：
（浓缩机）-过滤机（真空或加压）-干燥机（高寒地区或特殊需要）。
6、煤泥式尾煤（-0.5mm）：
（浓缩机）-过滤机、压滤机、沉降式离心脱水机或煤泥沉淀池等。
第二节脱水式提升机
2－8（A）脱水斗式提升机有哪些用途？
答：
脱水斗式提升机主要应用于选煤厂配合跳汰机对选后产品（包括中煤和矸石）的提升和脱水。
捞坑斗式提升机主要应用于精煤的初步脱水，对于L3240型也可以污水捞坑。
2－9（B）脱水斗式提升机的构造是什么？
答：
分为传动装置、头部组件、节段、尾部组件、斗链、安全组件、其它支架。
如图2－1所示。
传动装置包括电动机、减速机、传动链和链轮以及紧链装置等，电动机和减速机之间用柱销联轴器联结，减速机和传动主轴之间用t=50.8或t=63.5的套筒滚子链传动。
链条的张紧是借调节压紧轮的位置来进行。
考虑到斗链有可能突然被卡住而造成事故，设置了安全销，它装在从动链轮上，当上述情况发生时，安全销即被切断，从而保护了其他机件不被损坏。
按传递功率需要，传动装置安置在焊接成的传动支架上，传动装置、传动支架有左型（左式）和右型（右式）之分。
人面对提升机中心看，减速器输出轴在左边为左型（左式），反之为右型（右式）。
为了满足使用，当功率N≥22KW时，有又增设了落地式传动装置，落地传动装置可以左右任意安装。
头部组件即是传动部件也是拉紧装置，包括方轮、传动主轴、轴承以及拉紧丝杠等。
安装在主轴上的方轮用于脱水斗式提升机，当t=320及t=400时为四方轮。
当t=500时为五方轮。
用于捞坑斗式提升机则均为五方轮。
主轴支撑在具有双列向心球面滚子轴承的轴
2-1
图2－1座式捞坑斗式提升机总体示意图
1.座式尾部节段2.座式尾部组件3.坑内敞开节段4.封闭节段5.敞开节段6.斗链7.头部节段8.头部组件9.传动支架10.头部支架及扶梯11.中间支架
承体上，轴承体放在可移动的钢板制的底座上。
借拉紧装置可沿头部节段的导槽往上移动以达到斗链的张紧。
斗链张紧后，轴承体以及可移动的底座，用螺栓固定在头部节段两侧的槽钢上。
拉紧装置在结构上改用上拉式，这样不易污染丝杠，增设推力轴承使操作大为省力。
并采用拉紧丝杠和千斤顶结合拉紧的方式，对各种规格型号的斗式提升机，均可选用LQ—15型15吨螺旋千斤顶或YQ—16型16吨油压千斤顶。
主轴的出轴方式，分左式和右式两种。
节段包括头部节段、敞开节段、封闭节段、坑内敞开节段、坑内过度节段、尾部节段和尾部漏斗等。
所有节段均为焊接金属结构，各节段之间设有角钢法兰盘，用螺栓连接。
为防止漏水，在法兰盘接口衬有胶垫，头部节段除设有卸料口外，还设有拉紧装置使用的支座，脱水斗式提升机的封闭节段为箱结构，并用角钢以增强其刚度。
每个节段内铺设有角钢和扁钢组成的轨道。
扁钢和角钢用沉头螺钉连接，当扁钢磨损后可以更换。
脱水斗式提升机尾部节段除喂料口外，尚设置的检修孔和观察孔以及放水管等。
尾部组件包括尾部轴、尾轮（也称方轮）及轴承等。
尾部轴承安置在两个法兰盘形凸缘轴承体上。
尾部轴上的尾轮有四方轮和五方轮。
两个尾轮有一个用键与轴固定，另一个则自由装在轴上。
可以补偿由于斗链不均匀磨损或不均匀伸长所造成的差异。
为了防止轴颈磨损，除轴颈上装有可更换的轴套外，轴承体上还装有两个可以更换的尼龙轴承。
斗链由勺斗及两条牵引链组成，对于脱水斗子提升机，每一组斗链由一个勺斗和二节链板组成，俗称间断斗。
勺斗用钢板制成，其上交错排列着20*6的长孔，并用扁钢及角钢加强，以改善其钢性，勺斗用铆钉固定在链板上。
牵引链是用扁钢冲制的板状链，对于T=400及T=500两种节距的牵引力，增加了滚轮，靠滚轮沿导轨滚动，免除链板在导轨上的磨损，并减少阻力。
安全装置除传动装置的安全销外，尚有转动部分的安全罩及捕捉器等。
捕捉器包括在敞开节段内，成对地焊接在机壳两侧导轨的上方，链板在导轨与捕捉器之间运动，捕捉器能将斗链挡住，不致向外翻倒造成事故，也可以防止斗链落入机尾。
其它支架包括尾部支架及中间支架等。
这些支架均为焊接的金属结构，支架分别支撑在基础及楼板上。
头部支架和非标准中间支架等，由于布置尺寸不同，选用时参照有关资料自行设计。
2－10（A）脱水斗式提升机的原理是什么？
答：
脱水斗式提升机是由机头传动装置带动机头星轮,从而带动斗勺和斗链转动,物料在斗勺提升过程中通过斗勺的孔隙被脱水和运输,当斗勺转过机头位置后,物料从斗勺排出外运.
2—11（C）如何安装脱水斗式提升机？
答：
脱水斗式提升机安装质量是保证机器正常运行的重要一环。
制造厂出厂时铆在封闭节段和敞开节段两端的金属号码牌是按照总图机壳安装顺序使机壳上两侧导轨中心线和接触面高低一致的措施，按顺序由下向上安装，不能混淆。
组装编号首位方格用1.2.3……以表示产品台份的区别，1表示第一台，等等。
第二位方格采用1.2.3……表示第一台产品各个封闭节段和敞开节段安装位置的顺序，各个机壳之间接触处，导轨之间有4~5毫米间隙，可用垫块点焊使之合缝，滚轮运行更为平稳。
安装在传动支架上的减速器输出轴小链轮水平中心需和头部组件传动轴上大链轮水平中心线平行，在垂直方向上必须在同一直线上，其偏差应小于或等于链轮中心距的2/1000。
链条非工作边的下垂度，允许在两链轮中心距的（0.01~0.045）L范围内。
脱水斗式提升机尾部节段安装在尾部支座上后，需保证两个圆弧面结合，结合面沿支座弧长不小于90﹪待机器整个安装后用间断焊缝焊接成一体ΔB—100Z200。
封闭节段和敞开节段在安装过程中，需保证轨道平面平直和中心线的一致，机壳法兰面螺栓孔允许修正来调整。
传动轴尾部轴心线对水平面的平行度为0.5/1000。
现场组装斗链时，要注意斗链两端的挡圈厚度尺寸，挡圈装上后用T507焊条或T506焊条焊接平。
安装调整好的各段机壳，连接螺栓紧固，接口严密，应无明显漏水现象。
安装斗链组将各个牵引链条拉紧至适当程度，调节拉紧装置，拉紧行程S必须有一个链板节距以上的行程。
机器安装过程中要检查导轨的平行性和不平度，尾部支架的稳固性，座式和吊式尾部节段的安装角度。
2—12（A）如何使用和维护脱水斗式提升机？
答：
机器启动前应检查各个紧固件是否牢固，头部组件轴承处注以润滑油，传动链应接触正常，防护罩安装良好。
不能带负载启动，停车前不供料，待卸料完毕后停车。
在使用过程中遇有故障切断安全销应按原来的安全销材料和尺寸配制，不能任意代用。
减速器油池润滑的油面高度，规定为比内齿轮齿顶高，高2~3倍的模数，润滑油用（HL20或HL30）齿轮油。
减速器的润滑油按24小时连续工作制计算每三个月必须更换一次，减速器的传动件应半年检修一次。
斗链用销子连接处应传动灵活，应经常注意滚轮运行情况，滚轮转动自如和套筒接触面无卡死现象。
拉紧装置丝杠表面上和轴承应有润滑脂，以防止锈蚀。
提升机安装后要进行1~2小时无负荷试车，试车时要检查斗链运行情况，斗子两侧牵引链运转平稳，料斗无歪斜，减速器无过激响声，电气控制正常，运行部分和其它固定部分没有任何卡碰现象发生，以上满意后才能进行负载试车。
2—13（A）固定筛有哪几种类型？
答：
固定筛根据筛面形状不同，可分为弧形筛，平面筛；弧形筛根据给料方式不同可分为自流弧形筛和压力弧形筛，自流弧形筛是一种小弧度、低压力的低速给料弧形筛，借助具有一定高差度的给料箱和给料嘴，沿切线方向圆弧筛面进行自流给料。
压力弧形筛是一种大弧度、高压力的高速给料弧形筛，它是利用砂泵将原料给入喷嘴，料浆在较高速度作用下沿弧形筛面进行切线方向压力给料。
平面固定筛，如跳汰机溢流口精煤预先脱水筛，它的筛面在一个具有一定角度的倾斜面上。
2—14（A）固定筛的结构是什么？
答：
我国选煤厂使用最多的固定筛是自流弧形筛其结构，头部组件即是传动部件也是拉紧装置，包括方轮、传动主轴、轴承以及拉紧丝杠等。
安装在主轴上的方轮用于脱水斗式提升机，当t=320及t=400时为四方轮。
当t=500时为五方轮。
用于捞坑斗式提升机则均为五方轮。
主轴支撑在具有双列向心球面滚子轴承的轴上，如图2—2所示。
（1）弧形筛面，由断面为矩形或略具梯形的不锈钢筛条或尼龙条组成；筛条方向与料浆在筛面上运动方向垂直。
（2）料箱，物料自流给入料箱；（3）溢流板，是在料箱内设的一块倾斜板，形成一个上宽下窄的逐渐收缩的隔膜；将料浆由隔膜出口按切线方向均匀地沿弧形筛面全宽给入，料将沿筛面运动过程中被分为筛上物和筛下物。
2-2
图2—2回转弧形筛
1－给料箱；2－手动把柄；3－支承轴座；4－固定支架；5－扭簧；6－筛面；7－筛箱。
2—15（A）弧形筛的技术参数有哪些？
答：
弧形筛的压头一般为300－500mm，弧形筛的规格以筛面曲率半径R、筛面宽度B和筛面弧度a表示即R*B*a。
自流弧形筛面弧度有450、600、900等。
国产弧形筛参数见表2-1。
表2―1弧形筛技术规格
名称及规格
筛宽（m）
半径（m）
筛条缝隙（mm）
重量（kg）
HSR1080*1580*450
HSR1080*1300*450
脱水弧形筛
脱介弧形筛
脱介弧形筛
1.58
1.30
1.706
3.6
1.8
1.018
1.018
0.5
1.018
1.018
0.25、0.5、1.0
0.25、0.5、1.0
0.7
0.9
0.9
310
332
420
841
380
2—16（A）固定筛的工作原理是什么？
答：
固定筛的工作原理如图2-3所示。
料将以一定的速度沿切线方向给入筛面，由于离心力的作用，使料浆层紧贴筛面运动。
当料浆层由一根筛条流向另一根筛条的过程中，每一根筛条的边棱都对料浆层产生切割作用。
被切割的这部分料将，在离心力的作用下，经筛缝排出，成为筛下物；未被切割的那部分料浆，越过根根筛条成为筛上物。
每根筛条割取得筛下流束厚度，大约是筛条缝隙宽度的1/4,而筛下产物中的最大粒度，比筛条所切割下的筛下流束厚度大一倍；因此弧形筛的分级粒度大约是筛孔宽度的一半。
A自流弧形筛B弧形筛工作原理C颗粒延筛面时的力学分析
图2-3固定筛的工作原理
2—17（B）直线振动筛的结构是什么?
答：
我国使用的直线振动筛主要有DS和ZS系列ZZS型和WP型振动筛。
DS系列直线振动筛为吊挂式振动筛。
该筛分机有单层筛面和双层筛面两种，如图2—4所示。
是2DS1256型直线振动筛的结构图。
它由双层筛面的筛箱1、激振器2和吊挂式装
图2—42DS1256型直线振动筛的结构图
1－筛箱；2－激振器；3－钢丝绳；4－各振螺旋弹簧；5－防摆配重；6－电动机。
置组成。
吊挂装置包括钢丝绳3、隔振螺旋弹簧4和防摆配重5。
倾斜装设的激振器由电机6通过皮带传动系统带动，产生与筛面成450的激振力。
筛箱在激振力的作用下，作抛射角为450的往复直线运动。
被筛物料从给料端加入，在筛面上跳跃前进；筛下产物从筛下排出，收集在筛下漏斗中；筛上产物从排料端排出。
置组成。
吊挂装置包括钢丝绳3、隔振螺旋弹簧4和防摆配重5。
倾斜装设的激振器由电机6通过皮带传动系统带动，产生与筛面成450的激振力。
筛箱在激振力的作用下，作抛射角为450的往复直线运动。
被筛物料从给料端加入，在筛面上跳跃前进；筛下产物从筛下排出，收集在筛下漏斗中；筛上产物从排料端排出。
DS系列直线振动筛采用整体的箱式激振器，如图2-5所示。
激振器的箱体用35号铸钢制成。
箱体内装有主轴1和从动轴2，轴上各有一对重量不平衡的重块（偏心块）3，皮带轮4带动主轴回转，通过齿轮对5使从动轴作反向而同步的回转，利用不平衡重回转时，产生的离心力使激振器产生定向的激振力。
该激振器具有以下结构特点：
1、平衡重块成对的布置在激振器箱体外面。
这样可以使箱体内部结构紧凑；便于调整不平衡块的配重柱塞，以改变箱体的振幅；同时，也避免不平衡块回转时，碰击箱体内的润滑油而引起箱体发热。
齿轮对安装在箱体内，使其润滑可靠，传动平稳。
2、箱体制成整体式，没有剖分面，承受激振力时较合理，制造简单，但拆装困难。
由于激振器所产生的激振力很大，必须牢固地用双头螺栓固定在筛框的主横梁上，为了避免激振器偏置而引起筛箱振幅的不稳定，激振器应正确的安装在横梁上，当位置调整好后，使用两个定位销将位置固定，再用双头螺栓加固。
2-5
图2-5整体的箱式激振器
1-主动轴2-从动轴3-不平衡重块4-皮带轮5-齿轮对
DS系列直线振动筛吊挂装置的钢丝绳，如果长度小于1250mm，可以不设防摆配重。
钢丝绳的长度若大于1250mm，防摆装置一般安装在钢丝绳正常状态时的不动点以上。
ZZS型直线振动筛也是一种吊挂式振动筛，它和WP型直线振动筛的结构基本相同。
ZZS型直线振动筛有ZZS2-1.5型和ZZS1-1.8型两种，前者为双层筛面，后者为单层筛面。
这种筛分机的结构简单，工作可靠。
ZZS2-1.5型直线振动筛的结构，如图2-6所示。
它与DS系列直线振动筛比较，其主要区别在于激振器的结构不同。
ZZS型直线振动筛采用直剖分式激振器。
激振器的箱体用45号铸钢制成，它分左右两部分。
剖分面于传动轴垂直，并用螺栓互相连接。
主动轴和从动轴各有一对不平衡重块。
2－6
图2-6ZZS2-1.5型直线振动筛的结构
齿轮对布置在轴中间，借齿轮传动使两轴作反向同步回转，从而产生定向的激振力。
齿轮采用20CrMn钢，传动轴采用40Cr钢制造。
这种激振器的优点是结构紧凑，因剖分面不受激振力，故箱体受力情况比较合理；同时对左右两部分的连接结构要求较低。
但是，由于箱体垂直剖分，因而传动部分维修安装很不方便；又由于不平衡重块位于箱体内，工作是频繁的撞击箱内润滑油，容易产生发热现象；还有不平衡重量不能调节，难以改变筛箱振幅。
ZS系列直线振动筛是座式振动筛。
这种筛分机分双层筛面和单层筛面两种。
具有双层筛面的筛箱安放在四组支承装置上，支承装置包括座耳、压板、弹簧和弹簧座。
座耳为铰链式，套在筛框中部伸出侧板之外的两根横轴（用无缝钢管制造）上，便于调整筛箱的倾角。
更换弹簧座可以将筛箱倾角调整成0、2.5和5的位置。
座式直线振动筛采用筒式激振器。
在三角形侧板的扁圆筒形外壳上装有轴承座，两根偏心轴通过一对双列向心球面滚子轴承安装在轴承座上。
皮带轮带动主动偏心轴并经齿轮对使从动偏心轴作反向同步回转，从而产生定向的激振力。
在齿轮对一侧有金属罩，内装润滑油，用以润滑齿轮和同侧的滚动轴承。
皮带轮侧的轴承各成封闭油腔，采用润滑脂润滑。
齿轮侧的滚动轴承和皮带轮侧的滚动轴承都用迷宫式密封。
激振器通过螺栓固定在筛箱上，并用铰孔螺栓固定。
筒式激振器齿轮采用20Cr钢，经渗碳淬火热处理；偏心轴用45号优质钢，并经过调质处理。
上述筒式激振器与箱式激振器进行比较，各有如下的优缺点：
箱式激振器的优点是：
结构紧凑，占空间少；两个激振器可并联安装（国外有采用的）；皮带轮在筛箱宽度之内，便于吊式安装；侧壁以外的空间完全自由，筛分机排列紧凑。
缺点是：
必须具有大断面的横梁来安装激振器，因而机器重量重、高度大；激振力相当于集中力，其安装位置难以十分精确，因而影响筛箱各点的振幅；偏心块加工较难，箱体剖分面必须刮研，致使制造要求高。
滚筒式激振器的优点：
激振器直接安装在筛箱上，不必另设横梁，故筛箱高度小，中心低、重量轻、增加了筛子的稳定性；激振力相当于沿整个筛宽的均布载荷，安装精度容易保证，其误差对筛箱各点振幅的影响较小；皮带轮在筛箱侧壁以外，便于安装和布置传动的电动机。
其缺点：
制造偏心轴需要大型的设备；皮带轮和齿轮都安装在筛箱侧壁以外，使筛子宽度尺寸增大，因而，所占面积与空间较多。
2—18（C）筛分机处理能力是如何确定的?
答：
确定筛分机处理能力的目的，一是设计新选煤厂时，根据筛分任务和确定的筛分机处理能力，计算出所需的筛分机台数；二是确定生产中的筛分机能力，以考察其工作性能。
筛分机的处理能力和给料性质、筛分条件及筛分精度有关。
为简便其间，下面介绍两个按入筛量计算处理能力的常用公式。
（1）流量法计算筛分机的处理能力
流量法是根据单位时间内流经筛面的物料重量，计算筛分机的处理能力。
对在生产中运转的筛分机可直接测定几个数据后按下式计算：
Ｑ=3600Bhvy
式中 Ｑ―――筛分机的处理能力， t/h
B———筛面宽度，m；
h———筛面上的物料厚度，m；
v———筛面上物料运动的平均速度,m/s；
y———物料的松散容积重量，t/m3。
（2）平均法计算筛分机的处理能力
此法用类似条件下的单位筛面处理能力，按下式计算筛分机的处理能力：
Q=Fq，t/h
式中F——筛面的工作面积（如为双层筛面，下层筛面的实际工作面积可按上层筛面工作面积的70%计算），m2；
q——筛分机单位筛面面积的处理能力，t/（h.m2）。
振动筛的q值可按表2-2选取。
根据筛下产物计算筛分机处理能力时。
可按下式计算：
Q=Fq1（y/0.8）KLMOPRS
式中Q——按筛下物计算的筛分机处理能力，t/h；
F—
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