钻孔灌注桩施工技术交底eee.docx
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钻孔灌注桩施工技术交底eee
钻孔灌注桩施工技术交底eee
编号：
THDC—JSJD—001
工程名称
钻孔灌注桩施工
交底时间
交底对象
主持人
交底人
记录人
交底内容：
一、概述
1.1工程概况
本标段所有钻孔灌注桩为摩擦桩，其中试验桩6根、工程桩342根。
单桩直径为1.8m，桩长36m。
1.2地层岩性
工程区地层主要有上第三系（N）和第四系（Ｑ）。
上第三系河湖相沉积，成岩作用差，产状平缓，岩相变化大。
由粘土岩、砂岩和砂砾岩组成，具多韵律构造。
均埋藏于第四系覆盖层之下，据钻孔揭露自上而下划分为四个韵律层（N－①～N－④）。
粘土岩:
微裂隙发育，裂面光滑，含钙质结核，局部砂质含量较高或夹小砾石,共揭露4层。
砂岩：
中～粗粒结构，泥质胶结，密实，局部泥钙质胶结，半坚硬状,共揭露4层。
砂砾岩：
泥质胶结,砂主要为中、粗砂，砾卵石成分以石英岩、花岗岩为主,共揭露3层。
第四系由上更新统（al～lQ3）和全新统（alQ4）组成。
上更新统上部为粉质粘土、壤土，下部为粗砂、砾砂,构成两岸二级阶地。
粉质粘土：
可塑～硬塑状，含少量铁锰质结核；壤土：
可塑～硬塑状，含少量铁锰质结核；粗砂：
中密～密实，含少量泥；砾砂：
密实，含少量泥，砾卵石含量约40%。
全新统下部（alＱ41）具双层结构，上部为粉质粘土、砂壤土，下部为粗砂。
全新统上部（alＱ42）主要由粗砂、砾砂组成，局部漫滩顶部有薄层砂壤土或夹淤泥质粉质粘土透镜体。
淤泥质粉质粘土软塑～可塑状；砂壤土：
干燥，松散状；粗砂：
松散～稍密。
砾砂：
中密～密实。
1.3编制依据
1.3.1设计文件及图纸；
1.3.2《招标文件》（合同编号：
ZXJ/SG/THD-001）；
1.3.3其他相关的国家和行业规程规范。
二、施工布置
2.1施工用水、电均采用系统供应。
施工用电在现场安装接口使用，生产高峰用电负荷约400kW，施工用水输水钢管为φ100mm，沿线布置。
2.2施工用风采用2台9m3/min移动式柴油空压机供给。
2.3混凝土采用拌和站集中拌制，用8m3混凝土搅拌运输车运料到施工部位。
2.4泥浆系统：
在钻孔灌注桩的附近设置泥浆制、供浆系统和泥浆回收系统，用高塑性粘土和膨润土制浆，设两个200m3的储浆池（中间设隔墙分成2个100m3的浆池）和两个50m3的泥浆回收池，布置2台ZX200泥浆净化装置处理回收泥浆。
用泥浆泵和φ50mm的钢管供浆到施工部位。
施工时，废弃泥浆及弃渣及时运至指定渣场。
2.5钢筋笼加工厂：
在综合加工厂内加工制作，运输至施工部位附近现场绑扎焊接钢筋笼，成型的钢筋笼，用2台25t吊车起吊安装。
三、地质复勘
根据地质资料和基桩轴线的槽墩位置，详细分析基础桩的地质条件，在现场钻孔灌注桩作业开始前，在每个承台中心位置布置复勘孔。
复勘孔采用XU-300型地质钻机造孔，钻进采用粘土泥浆护壁。
如遇到不可避免塌孔，可采用套管跟进法。
在覆盖层开孔，采用孔径150mm，覆盖层下入135mm套管，换91mm口径钻至终孔。
查明地质情况，复勘钻孔取样进行地质编录，并将复勘地质成果报送监理人。
四、施工方案及主要措施
4.1施工顺序
施工准备→一期围堰填筑→搭设工作平台→测量放样→埋设护筒→孔位放样→钻机就位→钻孔→终孔前检查→清孔→终孔检查→钢筋笼入孔→二次清孔→下导管→灌注水下混凝土→拔卸导管→清理灌注现场→破桩头。
4.2施工工艺流程
施工工艺流程详见图《钻孔灌注桩施工工艺框图》。
4.3施工设备
根据本工程基础为摩擦群桩，桩径1.8m，桩长36m，采用旋挖钻机和反循环钻机造孔。
成孔时采用隔孔跳跃式流水操作，保证安全距离不小于4d，以防止对邻桩影响。
钻孔灌注桩施工工艺框
4.4平整场地及测量放线
4.4.1钻孔桩施工前，先放出墩台轮廓线，然后用机械平整场地，人工配合，以保证钻机置于平坦、稳固的地基上，同时作好水池及排水通道，防止施工时泥浆污染附近环境，做到文明施工。
4.4.2整平场地符合要求后，即可测量放桩位；精确放出桩位中心点，并测设出护桩。
桩位中心位置误差控制在100mm以内。
4.5护筒埋设
4.5.1护筒采用钢护筒，用6mm厚钢板卷制。
护筒直径较桩径大20cm～40cm。
护筒上部留两个高400mm宽200mm的进出浆口，并在顶端设吊环,底节护筒下部设刃脚。
4.5.2护筒埋设前，对桩位进行保护，用十字交叉法引十字线引到桩位附近的四个保护桩上。
4.5.3护筒埋设深度：
护筒采用挖孔埋设；本标段护筒埋设深度为4m～6m。
对于有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0m～1.5m。
4.5.4护筒埋设后，恢复桩位；钻机就位前复核桩位。
4.5.5护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm；控制钢护筒的倾斜度在1%以内。
4.6泥浆制备处理
在施工前需制备泥浆用于钻孔时护壁。
根据本工程的地层特点及相关工程经验，选用膨润土造浆护壁。
本工程将进行集中供浆、集中收集回浆、集中净化泥浆，进行集中管理，保证工程质量和现场文明施工。
4.6.1制浆材料
⑴膨润土；⑵水：
施工淡水。
⑶分散剂：
选用工业用纯碱。
4.6.2新制泥浆配比及性能指标
对于一般地层或易漏失的砂层，选用下表两种配合比制浆，其它地层，可参照此配比，并根据实际情况加以调整。
泥浆配合比
地层
配合比（%）
膨润土
纯碱
水
一般
6～8
0.3～0.5
100
漏失
10
0.3～0.5
100
根据上述配合比，泥浆性能指标见下表
泥浆性能指标要求
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（Pa·s）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（ml/30min）
泥上厚（mm/30min）
静切力（Pa）
酸碱度（pH）
一般地层
1.02～1.06
16～20
≤4
≥95
≤20
≤3
1～2.5
8～10
易坍地层
1.06～1.10
18～28
≤4
≥95
≤20
≤3
1～2.5
8～10
卵石土
1.10～1.15
20～35
≤4
≥95
≤20
≤3
1～2.5
8～10
4.7钻进成孔
钻孔前向护筒内注入泥浆，并检查护筒内泥浆面高度保证不低于护筒口1m。
钻孔泥浆应始终高出孔外水位或地下水位1.0m～1.5m。
钻进过程中，钻杆加压保持转动，保证取土斗底部土体不被挤压破坏，顺利进入斗体中，确保钻进过程中土体不形成失稳的滑弧面，有利于钻孔护壁。
钻孔选用合适的钻头，保证钻孔连续进行，不中断。
钻进过程中经常检查钻头通气孔，确保通气孔畅通，避免形成“活塞”，造成缩径与孔壁坍塌。
钻进过程中应认真填写《钻孔施工原始记录》，详细记录地层变化、钻进过程中出现的有关问题、处理措施及效果等，钻机操作手或班长必须在钻孔记录上签字。
交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
钻进时，应经常检测泥浆指标，发现不合要求时，应随时调整。
钻至设计孔深后必须由现场监理工程师确认，监理工程师认可后终孔。
4.7.1清孔及孔位检查
⑴钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，钻孔深度达到设计要求后，用捞砂斗进行清孔，并对孔深、孔径进行检查。
⑵孔位检查：
成孔后，当孔深、清孔泥浆指标合格后，钻机移位，搭设三角架，将检孔器（检孔器外径采用比设计桩径小2cm，）放入孔内，检孔器进入孔内后，在护筒顶放样十字线，通过吊绳进行检孔器对中。
检孔器对中后，上吊点（三角架、下落钢丝绳点），必须位置固定且在整个检孔过程中不能变位，否则重新对中。
检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不得借助其他外力。
如果检孔器能在自重作用下顺利下至孔底（检孔器系有测绳），则标明孔径能满足设计桩位要求。
如果在自重作用下不下至孔底，则标明孔径小于设计桩径，则应重新扫孔或重钻，至设计孔径。
导管安装完毕后，应再次检查孔内泥浆指标和孔底沉渣厚度，沉渣厚度≦500mm，如超过规定，应进行二次清孔。
二次清孔：
将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出，使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣。
灌注混凝土前的孔底沉渣厚度应≤500mm。
4.7.2成孔质量检查及允许偏差
成孔完成后由监理工程师进行验收，验收合格后进入下一道工序施工。
成孔验收标准见下表：
钻孔灌注桩检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
桩混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按JTJ071-98附录D检查
2
孔的中心位置（mm）
100
用经纬仪检查纵、横方向
3
孔径
不小于设计桩径
查灌注前记录
4
倾斜度
1%
查灌注前记录
5
孔深
符合图纸要求
6
沉淀厚度（mm）
符合图纸要求。
图纸无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或地质较差的桩≤500mm
查灌注前记录
7
清孔后泥浆指标
相对密度
1.03～1.10
查清孔资料
粘度
17～20Pa·s
含砂率
＜2%
胶体率
＞98%
注：
清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。
4.8钢筋笼制作安装
为保证工程进度，结合本工程桩的长度并考虑到钢筋笼起吊后的平直度，将单桩钢筋笼分两节制作（各为25m和11m），主筋连接采用闪光对焊，螺旋筋采用绑扎，孔口焊接采用搭接焊。
具体制作步骤如下：
4.8.1根据施工图纸及设计要求下料；主筋闪光对焊；制作箍筋和加强筋，焊条采用E50。
4.8.2在制作平台制作成型：
a、加强筋与主筋焊接，焊接要牢固；
b、螺旋箍筋与主筋采用绑扎的方式成型；
c、钢筋笼成型时，应将主筋接头错开，同一截面接头数量不超过主筋总根数的50%，相邻接头纵向间距应大于35d。
4.8.3制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及钢筋接头焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；钢筋加工场地应平整。
4.8.4技术人员应先进行图纸会审及技术交底，并做好交底记录。
4.8.5分段制作钢筋笼。
4.8.6钢筋笼的绑扎、焊接质量如直径、间距等外形尺寸、焊缝长度、高度及钢筋笼断面接头间距等，均应符合设计及技术标准的要求。
4.9钢筋下料
4.9.1下料前，应将钢筋笼分节长度和钢筋定尺进行配料，配料应满足主筋接头错开，同一截面接头数量不超过主筋总根数的50%，相邻接头纵向间距应大于35d的要求。
4.9.2钢筋原材下料加工时选用台式砂轮锯。
每次下料时钢筋应切割到位，断面要平整并与钢筋轴线垂直。
4.9.3下料后钢筋端面应平整并与钢筋轴线垂直；不得有马蹄形或扭曲；钢筋端部不得有弯曲；出现弯曲时应调直。
4.10主筋制作
钢筋连接采用手工电弧焊、闪光对焊连接。
4.10.1手工电弧焊接技术要求：
a、为保证钢筋轴线在基本同一条直线上，需将钢筋打偏头，搭接长度满足规范要求。
对于I级钢筋的搭接焊或帮条的焊缝总长度应不小于8d；对于II、III级钢筋，其搭接焊或帮条焊的焊缝总长度应不小于10d，帮条焊时接头两边的焊缝长度应相等。
b、帮条的总截面积应符合下列要求：
当主筋为II、III级钢筋时，不应小于主筋截面积的1.5倍。
为便于施焊和使帮条于主筋的中在同一平面上，帮条宜采用与主筋同钢号、同直径的钢筋制成，如帮条与主筋级别不同时，应按设计强度进行换算。
帮条的长度应满足相应的焊缝要求。
c、搭接焊接头的两根搭接钢筋的轴线宜位于同一直线上。
d、对于搭接焊，其焊缝的宽度应为被焊钢筋直径的0.7倍，且不小于10cm。
当钢筋和钢板焊接时，焊缝高度、宽度应根据实验确定。
4.10.2闪光对焊焊接技术要求：
a、采用不同直径的钢筋进行闪光对焊时，直径差以一级为宜，且不大于4mm。
采用闪光对弧焊时，钢筋端头如有弯曲，应予以矫直或切除
b、对于不同类别、不同直径的钢筋，在施焊前均应按实际焊接条件试焊2个拉伸试件，根据对试件接头外观质量检验结果，以及冷弯和拉伸试验验证焊接参数。
在焊接质量合格和焊接参数选定后，可成批焊接。
c、全部闪光对焊的接头，均应进行外观检查并应符合下列要求：
钢筋表面没有裂纹和明显的烧伤；
接头如有弯折，其角度不得大于4°；
接头轴线如有偏心，其偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不大于2mm。
d、外观检查不合格的接头应剔出重焊。
4.11加劲箍筋制作
加劲箍筋焊接在自加工模具装上进行，焊接采用搭接焊。
4.11.1接焊时先用两点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上。
焊接时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。
第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。
4.11.2施焊操作应按下列方法进行：
引弧：
引弧应在形成焊缝的部位，防止烧伤主筋。
定位：
焊接时应先焊定位点再施焊。
运条：
运条时的直线前进、横向摆动和送进焊条三个动作要协调平稳。
收弧：
收弧及拉灭电弧时，应将熔池填满，注意不要在工作表面造成电弧擦伤。
焊接时电流不宜过大，严禁烧伤钢筋，搭接线应与钢筋接触良好，不得随意乱搭，防止打弧。
4.12箍筋制作
本工程由于箍筋直径较大，且为螺旋箍，因此，必须事先制作箍筋。
箍筋制作在自制模具上进行，施工时用人工在平台上把箍筋缠绕成螺旋状。
制作好的箍筋摆放整齐，供钢筋笼成型时使用。
4.13钢筋笼成型
钢筋笼骨架成型在平台上进行，平台长度采用30m。
具体成形步骤如下：
4.13.1将连接好的钢筋摆放到平台上，并将加劲箍筋按间距摆放到平台上。
4.13.2依次将主筋焊接到加劲箍上，焊接要牢固。
4.13.3焊接完成后，将制作好的骨架移到平台前方地平处，依次加工第二节钢筋笼的主骨架。
4.13.4把螺旋箍筋绑扎到钢筋骨架上，绑扎点数不少于50%，箍筋之间的连接采用焊接。
4.14钢筋笼内检测管的安装
在钢筋笼制作好之后，进行声测管的安装。
声测管型号为φ57×3mm钢管，其长度比桩长1米（设计长37米），分节长度跟钢筋笼的分节情况一致。
在钢筋场对接好后再与相连接的套管焊接,接头套管长80cm，相连的管道各占40cm；套管与声测管满焊。
焊接时采用小电流，防止管道烧穿。
接头管和管道的焊缝结实可靠无夹渣孔洞现象。
4.15钢筋成品保护及运输
验收合格的钢筋笼集中堆放，并铺设20cm×20cm方木上面使用塑料彩条布铺盖，避免潮气和雨水腐蚀钢材。
并对成品钢筋笼进行状态标识，标识分合格、待检和不合格三种。
未经检验或检验不合格的钢筋笼不得使用。
已制作完成的钢筋笼采用专用钢筋运输炮车进行运输，禁止用铲车等机械拖拽，以保证入孔前钢筋笼主筋的平直，防止变形。
为了防止运输过程中出现意外，派专人跟踪运输。
4.16钢筋笼吊放安装
4.16.1钢筋笼接长和沉放之前应做好准备工作，将管钳、氧气、乙炔、接长的螺旋钢筋、扎丝、电焊机、焊条和工具准备到施工现场，并备好起重用的各种型号的钢丝绳和卸扣。
4.16.2下放钢筋笼前应进行检查验收，不符合要求的钢筋笼不准入孔；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物，防止在吊放时钢筋笼的弯曲变形。
4.16.3钢筋笼应按设计图纸要求安放钢筋笼定位钢筋，中间使用箍筋贯通，焊接在主筋外面，每个截面使用4个，间距2m。
4.16.4用25T吊车下放钢筋笼，保证钢筋笼的平直度，起吊时必须保证不低于三个吊点。
4.16.5钢筋笼接长时按照每节的标识牌至下而上依次进行。
两节钢筋笼对接时，主筋对准位置后采用帮条焊连接（确保同心同轴，焊接质量符合规范要求）。
然后连接声测管道，盘上螺旋钢筋后，将钢筋笼缓慢下沉入孔。
当整根钢筋笼下沉到孔底后，用吊筋挂钩将钢筋笼挂在钢护筒顶口，并将挂钩与护筒顶口焊接以固定钢筋笼。
4.17导管拼接、试压
本工程导管采用单根内径Ф300mm，壁厚10mm的无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。
导管须经水密性试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax=670.8kPa。
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水,两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压力泵出水管相接，启动压力泵给导管注入压力水，当压力泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
4.18第二次清孔
在钢筋笼和导管安装好，混凝土浇筑之前，进行孔底沉渣的厚度的测量，若沉渣厚度超出设计规定值50cm时，要进行二次清孔。
在导管内接一根内径不小于4cm的钢管做风管，用空压机进行吹砂清孔。
由于桩径较大清孔时可摇动导管，改变导管在孔底的位置进行清孔，直到孔底沉渣厚度满足设计规定。
二次清孔示意图
4.19水下混凝土浇筑
混凝土浇筑是钻孔灌注桩的关键工序之一，浇筑质量好坏直接决定桩身质量。
4.19.1本工程采用的混凝土标号为C25W6F150，基准配合比由长江水利委员会长江水利科学院设计，经现场试验室根据基准配合比试拌后确定施工配合比。
坍落度180～220mm；水胶比0.45；混凝土的含砂率宜为44％左右，粗骨料采用级配良好的碎石。
4.19.2本工程混凝土采由强制式拌和系统集中供料，两台8m3混凝土运输承担混凝土水平运输，为防止浇筑过程中出现机械故障，保证混凝土浇筑的连续性，一台8m3混凝土运输备用。
4.19.3为避免初灌后导管内涌水，一定要根据计划的导管初次埋深计算初灌量。
根据施工经验，初灌量为6.7m3。
根据施工现场实际情况，加工一个1.5m3的集中料斗。
浇筑时用混凝土搅拌车对准漏斗连续放料，以保证混凝土浇筑连续不间断。
4.19.4混凝土检查：
混凝土运到现场后，试验室检查搅拌的混凝土是否具有很好的和易性，使用坍落度桶检查坍落度是否符合要求，混凝土是否有离析，以及有无团块、大粒径骨料等，同时检查混凝土的坍落度指标，不合要求的决不允许浇筑。
4.19.5混凝土浇筑及其质量控制过程：
a、在现场监理检验沉渣合格半小时内开仓浇筑；
b、浇筑时，应保证导管底部距孔底0.3m～0.5m，且应保证混凝土的储备量，使导管底第一次埋入混凝土面以下1m以上，应避免导管露出混凝土面，导致管内进水；
c、为保证导管埋深为2m～6m，应定时测量混凝土面上升情况，随时掌握超径、缩径等情况，专人测量专人记录；
d、测绳应经常校核，保证埋管的实际深度，防止断桩；
e、拆管前必须测量导管在混凝土内埋深，计算准确后方可进行拆管工作；
f、严防导管拔出混凝土面，造成断桩；
g、混凝土浇筑结束后，最终导管起拔应缓缓上提，拔出混凝土面时应反复插，避免过快，以防桩头空洞及夹泥；
h、桩头混凝土灌注超浇量0.5m～1.0m，浇筑的桩顶标高不得偏低，以确保桩顶混凝土强度符合设计要求；
i、当导管内混凝土面不满时应徐徐灌入混凝土，以防止桩体内混凝土疏松，同时，在灌注混凝土时要匀速浇筑，减小混凝土对孔壁的冲击力；
k、当混凝土面上升顶托钢筋笼时，应放慢灌注速度，适当控制导管埋深，防止钢筋笼上浮；
l、混凝土浇筑应在一次作业中连续进行，如因停水、停电等超过允许间断时间，须采取保证质量措施处理；
m、混凝土灌注桩必须按规范留取试块。
4.20起拔钢护筒
4.20.1灌注完成后，起拔钢护筒。
起拔要缓慢，升力要适中。
护筒起拔要缓慢，防止落入土块，影响桩顶混凝土质量。
钢护筒拔出后必须将其内外清洗干净，以便下次使用。
4.20.2灌注过程中拔出的导管要及时用清水冲洗掉导管内壁上的混凝土，清洗时应注意清洗导管接头部位。
护筒拔出后要及时清除掉护筒内壁的混凝土和外壁的粘土。
为保持施工现场干净整洁，在灌注和清洗过程中，要及时清除泥浆和渣土，并堆放到指定的地点，保持现场清洁，方便施工。
五、施工中可能遇到的问题及预防处理措施
根据类似工程施工应验，对本旋挖桩基工程可能出现的问题作如下分析和预防处理。
5.1钢筋笼主筋集束
5.1.1原因分析：
在起拔护筒过程中，由于钢筋笼净外径与护筒内径间距较小，当一位置处钢筋笼紧贴护筒内壁，护筒按同一方向快速旋转时，钢筋笼随护筒一起转动，使得钢筋笼发生变形。
5.1.2预防处理措施：
a、严把钢筋笼制作精度及运输起吊时的变形保护，吊装时采用工具式加强杆，一次整体吊装安放。
b、钻机在开始起拔护筒时慢速静拔，然后应减小护筒驱动器转动角度，减慢转动速度，顺时针、逆时针方向相结合（即顺时针45度，逆时针45度相结合）拔动护筒。
c、在钢筋笼第一加劲箍位置内侧增设一道加劲箍。
5.2桩身夹泥
5.2.1原因分析：
a、在灌注混凝土施工时，起拔管速度过快，混凝土骨料粒径过大，坍落度过小，混凝土还未流出管外，旁边的淤泥即涌入桩身。
b、成桩后空孔回填土时间过早，且地面与混凝土面的距离较大，上部回填的砖石及泥团在很大的冲击力作用下砸入桩身里。
5.2.2预防处理措施：
a、在护筒松动以后，应采用慢速静拔（不转动）；
b、护筒起拔后，用钢筋网片封住孔口，待5小时后，再进行空孔回填；
c、浇筑混凝土时，导管要经常拆卸，使得混凝土的上返力大一些；
d、护筒拔出后，桩头振捣。
5.3堵管
5.3.1原因分析：
a、隔水塞不符合要求，直径过大或过小；
b、隔水塞遇物卡住，或导管连接不直，变形而使隔水塞卡住；
c、混凝土坍落度过小或混凝土搅拌不匀，严重离析；
d、导管漏水，混凝土被水浸稀释，粗骨料和水泥砂浆分离；
e、灌注时间过长，表层混凝土已过初凝时间，开始硬化；或混凝土在管内停留时间过长而失去流动性。
5.3.2预防处理措施：
若为隔水塞卡在管内，在深度不大时，可用长杆冲捣；或在允许的范围内，反复提升导管振冲；如不能清除则应提起和拆开导管，取出不合格隔水塞。
检查导管连接部位和变形情况，重新组装导管入孔，安放合格的隔水塞。
不合格混凝土造成的堵管，可通过反复提升漏斗导管来消除，或在导管顶部安装激振装置，不断振动导管来解除。
5.4导管漏水
5.4.1原因分析：
a、连接部位垫圈挤出，损坏；
b、初灌量不足，未达到最小埋管高度，泥浆（水）从导管底口侵入；
c、连续灌注时，未将管内空气排出，致使在管内产生高压气囊，将密封垫圈挤破；
d、导管提升过多，埋深太小，孔内浆液侵入管内。
5.4.2预防处理措施：
处理的措施根据导管漏水程度大小而不同。
漏水不大，多为从连接处和底口渗入，可集中数量较多，坍落度相对较小的混凝土拌合物一次灌入，依靠混凝土下落的压力将水泥砂浆挤入渗漏部位，封住底口的渗入。
漏水严重时，应提起导管检查连接处的密封圈垫，重新均匀上紧，准备足量的混凝土拌和物，重新开始灌注。
若孔内已灌注少量混凝土，应予清除干净后，方可灌注；灌入混凝土较多使清除困难时，应暂停灌注，下入比原孔径小一级的钻头钻进至一定深度后原位起钻，用高压水将混凝土面冲洗干净，并将沉渣吸出，将导管下至中间小孔内恢复灌注。
5.5断桩
5.5.1原因分析：
a、因测深不准或操作不当造成提升导管过高，以致底部脱离混凝土层面；
b、出现堵管而未能及时排除；
c、灌注中断过久，表层混凝土失去流动性，而继续灌注的混凝土顶破表层而上升，将有浮浆泥渣的表层覆盖包裹，形成断桩；
d、灌入的混凝土质量低劣；
5.5.2预防处理措施：
对断桩应以预防为主。
灌注前要对各作业环节认真检查，指定有效的预防措施。
灌注中，严格遵守操作规程，保证灌注作业连续紧凑，重视混凝土面的准确探测，正确指导导管的提升，提升应匀速平稳，控制灌注时间在适当的范围内。
如灌入混凝土量不够，应先将已灌混凝土清除再下入导管重新灌注。
若灌入量较多，可按前述打小孔的方法处理。
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