宜昌长江大桥主桥悬浇梁施工工艺修改修复.docx
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宜昌长江大桥主桥悬浇梁施工工艺修改修复
宜昌长江大桥主桥悬浇梁及挂篮施工工艺
一、编制依据
1、《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）。
2、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）。
3、《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）。
4、《钢结构设计手册》。
5、铁四院设计的宜昌长江大桥施工图相应部分图纸。
6、中铁大桥局集团设计事业部所绘制的宜昌长江大桥菱形挂篮设计图。
7、设计院主梁设计变更相关通知。
二、工程概况
主桥上部结构为（130m+2×275m+130m）纵、横、竖三向预应力混凝土连续刚构柔性钢管拱结构，全长811.6m（含两侧梁端至边支座中心线各0.8m）。
主梁为顶宽14.4m（拱脚处宽15.5m），底宽9.2～12.727m，斜腹板斜率5.5:
1的单箱双室变截面箱梁结构，吊杆采用箱内锚固形式。
墩顶箱梁高14.5m，跨中梁高4.8m，主桥两端设置无缝线路温度调节器，轨底至梁顶设计为60cm。
道碴桥面，道碴槽宽均为8.4m。
两侧各布置1.5m人行道，采用复合不锈栏杆。
箱梁中支点处梁高14.5m，端支点及跨中处4.8m，其中中支点处（梁高14.5m）平段长11.0m，中跨中（梁高4.8m）平段长25.0m，中间119.5m长度变高段梁底曲线为圆曲线，半径为740.945m。
箱梁采用C60高性能混凝土。
见A、B主梁断面图（图一）。
主梁除0号块、S28号块在支架上施工外，其余各梁段均利用挂篮悬臂施工，先合龙边跨，后合龙中跨，且在中跨合龙段施工之前，在合龙段两侧梁段施加对顶力13000KN作为永久荷载，再浇注合龙段混凝土，实现全梁合龙，张拉中跨部分底板索MB1～MB3。
梁体纵向、横向预应力孔道均采用塑料波纹管成孔，竖向预应力孔道采用高频钢管成孔，其中纵横向管道采用抽真空压浆。
顶板内布置双层预应力索时厚50cm，顶板内布置单层预应力索时厚40cm。
底板厚度由中跨4.8m梁高处的35cm渐变至中支点附近处132.5cm、局部加厚至200cm。
腹板厚度分30cm、45cm、60cm、100cm四种，100cm厚腹板在梁拱墩结合块附近一定区域内。
全梁共布置横隔板12道，在梁的两端各设厚160cm的横隔板，每个主墩顶各设200cm厚的横隔板两道，每个主跨距跨中24m位置对称各设30cm厚横隔板一道。
所有横隔板均设过人孔。
全梁共分177个梁段，根据梁段所处位置，边跨依次编号S1～S28，中跨M1～M30，合龙段S27、M30长3.0m，其它悬臂梁段长分3.0m、3.5m、4.0m、4.5m、5.0m五种：
箱梁除边跨直线段S28及11～13#墩梁结合块（M0、S0）在支架上施工外，其余各节段均采用挂篮悬臂浇注。
悬浇梁段最重3762KN（砼容重按26.25kN/m3计）。
边跨梁每端支座采用EBP900型隔振支座两个，支座中间设水平剪力卡一个。
为便于检查梁体，每跨箱梁外设活动（可升降）检查小车一套；两边腹板内侧全梁范围各设0.75m宽人行通道；边跨每室设可移动升降梯各一套，中跨每室设可移动升降梯各两套。
主梁纵横向均采用公称直径15.24mm，抗拉强度标准值fpk＝1860MPa的低松弛钢绞线，竖向采用直径32mm、冷拉Ⅳ级、抗拉强度标准值fpk=930MPa精轧螺纹钢筋。
若图纸另有变更，施工时请注意设计院设计变更，并及时进行记录，以备查用。
表1：
主桥上部结构箱梁工程数量
序号
项目
单位
数量
1
C60高性能混凝土
m3
27941
3
φ15.24钢绞线fpk=1860MPa
t
2223.8
4
φ32精轧螺纹钢筋
t
415.8
5
锚具
套
22086
6
波纹管
m
154700.4
7
Ⅱ级钢筋
t
3763.9
8
Ⅰ级钢筋
t
128.9
9
A3钢
t
32.5
10
泄水管及排水管
t
27.12
11
桥面防水
m2
11693
12
混凝土伴聚丙纤维
t
1.598
三、挂篮施工
（一）、菱形挂篮的设计原则及用途
1.为推动科技进步，提高桥梁施工技术，提高本标段工程质量，加快施工进度，主桥梁体M1～M29、S1～S26节段采用菱形挂篮悬浇施工；M30、S27节段用挂篮作为吊架施工。
挂篮既是悬浇箱梁的承重设备，又是极为重要的吊挂施工平台。
悬臂的前端承担新浇筑梁段混凝土的重量，后端锚固在已浇筑的梁体上；在施工中，挂篮受力的情况和步骤必须符合设计要求，尤其是挂篮的稳定必须确保。
根据主体设计要求，挂篮的自重（包括模板）不得超过1500KN，本挂篮自重1540KN，根据《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）中规定挂篮增加重量应小于10%挂篮自重，所以挂篮完全满足主体设计要求。
挂篮工作时和走行时的稳定主要依赖于梁体上的预应力粗钢筋和预埋U型螺栓做为锚固筋，因此，要求该预应力粗钢筋和预埋U型螺栓位置准确。
同时，在施工的全过程和各施工阶段的每个施工步骤，都要规范施工，规范操作，每道工序必须经严格检查合格、无误后，方可进行下一环节的施工和操作。
主墩0号块纵向索在0号块梁段混凝土强度达到设计强度的90%后张拉，完成后，安装两侧挂篮。
2.菱形挂篮在主梁施工中具有的两种功能：
（1）主桥（130+275×2+130）连续刚构箱梁M1～M30、S1～S27节段施工用。
（2）混凝土箱梁预应力束张拉等作业工作平台。
（二）、菱形挂篮的组成及拼装
1、挂篮组成
主桥采用的菱形挂篮有3片主桁，整个挂篮宽约17m（含外模支架），单只挂篮纵向长约15m。
由三片主桁构架、底模平台及限位系统、内外模吊挂系统、走行系统、锚固系统、内外模等7大部分组成。
（见附件1：
菱形挂篮结构组成表）
刚构箱梁斜腹板斜率为5.5:
1，底板宽度从1#块至跨中由9.603m渐变至12.727m，节段施工中挂篮底模逐节段调整配备满足底板宽度变化，挂篮侧模下部两端设对顶杆夹紧底模。
（参照附件2：
主墩悬浇梁段结构示意图；附件3-1、3-2：
挂篮施工时各梁段技术参数统计；附件4：
挂篮传力体系；）
2、挂篮拼装
（1）挂篮的制造和拼装应按设计图纸进行，挂篮加工后，对整个结构进行预拼装检查，办理签证，合格后方能运往工地安装。
（2）挂篮主桁现场在主墩0号块梁面拼装，利用墩旁塔吊辅助起吊作业，先安装走道梁，再主桁架及其联结系，走行到施工1号块的位置时锚固于0块梁体上，再安装前上横梁，然后安装吊带；底模平台在船上组拼（11#、12#墩一侧在靠帮船上拼装，另一侧在铁驳上拼装，13#墩根据将来水位情况提前确定拼装方案），完成后浮运至1号块下方，提升就位，后端锚固，前端吊挂；主桁及底模平台安装完成后开始安装外侧模板及其支撑架和外导梁。
挂篮拼装程序：
走道主桁架横联及平联前上横梁、前吊挂及走行
机构底模后吊挂底模平台及底模外侧模内模脚手平台其它构件。
（3）对挂篮各杆件的栓接和电焊连接部位，在拼装前及拼装过程中，都必须进行仔细地检查，以保证杆件位置正确，结构连接可靠，且对主要部件不能随意进行电焊或氧气切割，其焊缝质量必须保证，螺栓连接必须牢固。
（4）安装挂篮走行系统下滑道时，因梁面混凝土高低不平，可用粗砂抄平，其不平度在5mm以内。
（5）走道梁采用型钢制造，在使用过程中，必须保持其表面清洁，并于走行前涂抹一层黄油，以利挂篮行走。
（6）挂篮拼装及使用时，应严格控制吊架悬臂部分的重量，除张拉操作平台及必须的少量工具外，不得任意增加载重量。
（7）挂篮拼装或移动走行时，应做到精确定位，还必须进行全面检查验收，对挂篮前支点中心位置的偏差；顺桥方向应在±10mm之内；横桥向应在±5mm之内。
两主桁相对偏差应在±5mm之内。
且每梁段的误差不得累计。
以确保梁体中线顺直，并便于模板的安装、调整。
（8）安装前对关键部位重点交底和检查，上一道拼装工序完成后，须经检查合格签证后方准进行下一道工序。
挂篮拼装完成后，对结构螺栓、焊缝、杆件数量、规格等进行仔细检查，并在检查合格办理签证后进行试压检查。
表2：
整体拼装后误差要求表
序号
检查项目
检查标准（mm）
检查方法
备注
1
主桁架横向中心距
±5
测上、下弦前后共4点
2
主桁架扭角
±2
测上、下弦平面对角线4线
3
主桁架相对高差
±5
测上、下弦前后共8点
4
底模平台平整度
2
用4m靠尺检查8点
5
底模平台扭角
±2
测对角线2线
6
吊带孔位置偏差
±2
每孔必检
7
吊带孔孔径偏差
+2，-0
游标卡尺检测每孔2点
8
销轴轴径
-0.5，+0
游标卡尺检测每轴2点
9
节点板栓孔位置
正确
拼装检查
10
构件防锈涂装
密实、完整
观察检查
11
单构构件尺寸偏差
2
尺量长、宽、高或系统线
12
组拼件总尺寸偏差
5
尺量长、宽、高或系统线
（三）、挂篮静载试验
刚构悬浇梁仅选取11#墩0号块两侧挂篮进行静载试验（12#、13#墩挂篮不做静载试验），以检验挂篮强度、刚度和稳定性，并测量取得挂篮结构的弹性和非弹性变形值，为挂篮立模提供试验数据。
挂篮静载试验按要求分级加载，并监测结构变形，测得数据与计算值进行比较，然后逐级卸载，并测量结构回弹变形量，根据实测变形值确定挂篮底模的预抬值。
（见附件5-1：
挂篮施工试压挠度观测数据记录表；附件5-2：
试压方案及测点分布图；附件5-3：
荷载—变形曲线图）
1.试压方法
（1）挂篮拼装完毕检查挂篮结构，确认与设计相符后，选取11#墩S1施工时的一对挂篮进行试压，顺桥向取3m范围，横桥向为底顶板、腹板等的全断面试压，立面观察，将试压面分为5个区域：
A区域×1、B区域×2、C区域×2，见附件5-2。
总共15个测量控制点，其中12个为吊杆底板处测量控制点，3个为非吊杆底板处测量控制点。
具体方法与步骤如下：
挂篮拼装完成后，按照附图所示在吊杆下布置测量控制点，压重物使用砂石袋，并部分使用万能杆件。
提前在起重码头将砂石袋装好整齐堆码在托盘上，通过运输船运输至11#墩位置处，由11#墩塔吊吊至11#墩0号块上，再按照要求将砂石袋吊至挂篮底模上，分级加载到100%时，剩余将砂石袋和万能杆件由塔吊吊至指定位置处，加载到120%。
（2）M1号块挂篮底模A、B、C各区段压重计算
主梁混凝土比重：
2.625t/m3；
单侧底板混凝土方量为:
（1.254×4.13+0.427×0.427）×3=16.08m3，占节段总重的11.1%；
单侧顶板混凝土方量为:
（0.632×5.90+1.279×0.427）×3=12.82m3，占节段总重的8.9%；
单侧斜腹板混凝土方量为：
13.61×0.72×3=29.40m3，占节段总重的20.3%；
中腹板混凝土方量为：
13.163×0.71×3=28.04m3，占节段总重的19.4%；
（3）按照最重节段中主梁1号块（F=3762KN）的1.2倍即F=4514kN，做挂篮静载试验，分别在加载前和0.1F荷载（37.5t），以及加载到50%荷载（188.1t）、100%荷载（376.2t）、120%荷载（451.4t）时和卸载到100%荷载、50%荷载、0荷载时8次测量底模平台各根吊杆处及底模平台中心3个控制点标高并记录，绘制底模平台荷载—变形曲线图，为以后挂篮施工预抬值提供参考数据。
表3：
各区段加载数据明细表
区域
加载到10%
荷载重量（t）
加载到50%
荷载重量（t）
加载到100%
荷载重量（t）
加载到120%
荷载重量（t）
C
7.6
38.2
76.4
91.6
B
7.5
37.6
75.2
90.3
A
7.3
36.5
73
87.6
B
7.5
37.6
75.2
90.3
C
7.6
38.2
76.4
91.6
合计
37.5
188.1
376.2
451.4
（4）测量完成后应进行的计算工作
根据每一步骤测量的挂篮底模平台标高，对挂篮在各级荷载下的变形量进行分析，计算挂篮的弹性变形量，为节段悬浇施工时的线型控制提供依据。
注意拱脚预埋钢管伸入到梁面以下的部位要预埋木楔块以便凿毛，同时注意不要遗漏其它需设置的预埋件，并确保其位置准确。
整个试压要求2个挂篮对称、同步进行。
挂篮试压，协力队伍相关人员、作业队相关人员、测绘公司、工程技术部、安质等部门人员一同对其仔细检查及测量。
2.安全注意事项
（1）挂篮试压前，要确实做好对拼装工序的检查验收，确保挂篮结构安全。
特别是对后锚固及走道、前支点、吊挂系统等关键部位要进行专项检查验收。
并结合塔吊的实际起吊情况确定试压物每吊重量。
（2）挂篮静载试验时，注意刚构箱梁两端的受力，要保持平衡，偏载在设计要求范围内尽量小，同时要避免增加不必要的施工荷载。
（3）挂篮试压过程中，注意用电安全和增设消防设施。
（4）挂篮静载试验是高空作业，应加强安全防护措施，特别是安全网、脚手板、安全带的使用要规范。
施工人员必须戴安全帽、安全带、救生衣。
（5）静载试验不得在风力超过4级或雨天进行。
（6）挂篮试压时，挂篮平台上严禁有施工人员，最后加载到120%荷载前，砂石袋应和托盘直接由塔吊吊至指定位置。
测量和观察人员必须在停止加载并持荷5min以上，方可进入挂篮平台。
（7）试压前应做好安全网挂设、施工通道和防护栏杆安装检查、挂篮结构检查等工作。
（四）、挂篮走行及锚固
中跨M1～30号块、边跨S1～27号块用挂篮施工，梁段分段长度从3.0m～5.0m；梁高从13.39m变化到4.8m,节段重量从1号块的376.2t（最重节段）至合龙段的140t。
0号块第二节段混凝土施工完成后,2只挂篮全部一次拼装到位,从1号块开始依次浇注所有悬臂节段（当挂篮主桁走行到4号节段时，即可进行拱脚一期混凝土的施工），直至边跨、中跨合龙。
主桥共投入六只挂篮，挂篮从11#、12#、13#主墩1号节段开始向两边对称浇注，最大相差不超过节段重量的5m3混凝土的重量。
悬浇施工主梁时，要严格按设计要求控制梁面施工荷载，在进行主梁线形测量时，清除梁面上的临时施工荷载。
进行1号节段的混凝土灌注，具体施工顺序为：
调整挂篮底模平台标高→绑扎底板、腹板钢筋，安装腹板预应力筋孔道→立内模→绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力筋孔道→调模、签证→灌注混凝土并养护达设计强度→脱内外模→张拉预应力束（筋）→挂篮下降，脱底模；1号块施工完成。
标准节段施工工艺流程：
挂篮前移→挂篮锚固、底模提升→调整固定底模、外侧模→绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道、竖向筋→安装内模→绑扎顶板钢筋及预应力筋、安装预埋件、预留孔→检查签证→浇混凝土→养护→脱内、外侧模→张拉预应力束（筋）→挂篮下降、脱底模→挂篮前移（见附件6：
主桥挂篮悬浇梁施工工艺框图）。
1、挂篮前移
预应力张拉完成后，进行挂篮前移。
先将挂篮后吊带拆除，放松边吊挂及前吊带使挂篮下落一定高度，检查底板、腹板等部位，确保挂篮走行无障碍。
挂篮前移分两步进行：
第一步：
将底模平台和外侧模临时吊挂在已浇梁段上→下降底模平台，脱底模和侧模→安装下一节段后挑梁→解除底模平台与后挑梁及前上横梁之间的联结→解除主桁后锚固，转换内、外导梁后吊点于走行吊环上→千斤顶顶推主桁架并带动前上横梁和内外导梁前移至下一节段施工位置→将挂篮主桁重新锚固牢靠。
第二步：
安装后挑梁及其后吊点→挂篮底模及外侧模吊挂于外导梁上，沿外导梁前行到位→底模平台后下横梁锚于前节段混凝土底板上→将底模平台前下横梁重新吊挂于前上横梁上→转换外导梁后吊点至后挑梁上，放松走行吊环使之不受力→放松底模平台与外导梁之间的吊挂→绑扎底板及腹板钢筋，设置底板及腹板预应力束孔道→牵引内模到位，内导梁后吊点前移到位→将内模前、后吊挂转换至前上横梁和已成梁段上→绑扎顶板钢筋，设置顶板预应力束孔道→检查签证后灌注本节段混凝土。
挂篮走行时的注意事项：
第一步走行非常关键，现场技术人员、操作人员均要绝
对的重视、负责，挂篮走道梁安放位置要准确，接头处要平齐无台阶，走道梁用竖向筋锚固。
挂篮前移利用YC70千斤顶（40T）顶推前行，上下游要保持同步，南北两挂篮要基本上对称前移，走行前，提前进行梁面中线的测量放线工作，并在走行过程中注意观测挂篮中线及走道方向，发现偏位后及时纠正，保持均匀同步走行，走行速度小于15cm/min，在接近梁端10cm处应减速，确保挂篮到位后符合要求。
两只挂篮移动时，为保持挂篮走行时的最小偏差，宜在下滑道上每20cm画一刻度，便于观察，随时调整。
挂篮走行时，应有专人统一指挥，为安全起见，在挂篮下滑道前端设限位装置，在后端设有溜绳保险。
在拆除后锚固走行前，必须将锚固体系先转换到走道梁上。
U型地脚螺栓是走道梁的锚固件，主要平衡挂篮前端产生的倾覆力矩；地脚螺栓与后勾板受力大，挂篮走行时应特别注意观察后勾板和U型地脚螺栓，发现问题应及时处理。
注意在浇筑混凝土时与空篮走行时的后支点受力转换，保证在浇筑混凝土时后勾板不受力，此时的倾覆力矩完全由锚固系统承受；避免主桁架锚固及挑梁预应力精轧螺纹钢筋及挂篮的前后吊带在施工过程中打火受伤，出现此类问题应及时更换，不能勉强使用。
2、挂篮锚固
挂篮走行到位后，应及时检查挂篮位置的准确，若发现有偏差应当尽快用手拉葫芦和千斤顶等调整挂篮平面位置的准确度，并将后锚固锚固好，拆除滑移设备，前支点加垫块垫实，安装并拧紧后锚设备，利用边吊带提升挂篮底模，收紧中吊带，调整底模位置及标高，安装外侧模。
四、梁施工主要工序、施工方法和要求
（一）、模板安装
（1）在安装模板时，除严格按照主梁的结构尺寸进行放样造型外，必须采取可靠措施对模板进行固定，确保模板在浇筑混凝土时不致因振捣和混凝土自重等原因而发生跑模、变形等现象。
（2）模板成型前现场技术人员和测量人员应对模板底面高程、预应力孔道座标、顶板混凝土高程等进行校核。
（3）外模采用钢模，并与外模支架焊接成一体，随着主梁施工的不断推进，将外模及支架底部进行切割，以适合每段悬浇梁的需要。
内模采用钢木结合的形式，模板采用竹胶模，支架采用钢支架，所以应对其结合部位要有联接措施，板厚满足刚度要求。
内模在钢筋、预应力筋绑扎完成后安装。
（4）箱梁结构采用一次浇筑成型，内模底部开口不要过大，同时内模每隔2米高、1.5米纵距设置排气孔、振捣孔和封孔模板。
混凝土面上升至离振捣孔1米高位置处时，用封孔板将振捣孔封堵。
封孔模板应能有效的封堵各类型孔洞，并不脱落、跑模。
（5）内模安装完成后及时的将可调拉压杆安装到位，注意其位置必须与预应力孔道位置错开，完成后对模板测量、校核。
（6）正常施工时，混凝土施工完成强度达到2.5MPa，拆除外侧模和内模，在纵向预应力束张拉完成后脱开底模。
（7）内、外模板拆除后，应立即对其进行除污、除锈、修复或切割、涂油，以保证下一跨主梁段的外观质量。
模板安装前应涂刷脱模剂，底模、外侧模之脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在混凝土表面使其变色的油料。
（8）主梁因截面形式不断变化，对模板要求较高，所以每次模板安装完成后，必须对模板的结构尺寸进行再校核。
（9）底模前后点标高按照设计院图纸“宜万长江桥施（桥）-02-078”和局设计事业部提供的每节段挂篮前后点弹性变形值确定，并按照现场线型监控组提供的修正值修正。
（二）、钢筋绑扎
主梁纵向按预应力混凝土构件设计，顶板、腹板、底板纵向均布置直径φ16mm、间距10cm～15cm的II级钢筋。
顶板横向按部分预应力混凝土构件设计，布置直径为φ14mm、间距10cm～15cm的II级钢筋。
底板横向按钢筋混凝土构件设计，布置有φ14mm、φ16mm两种II级钢筋，间距10cm～15cm。
腹板箍筋按受力计算要求布置φ16mm、间距10cm～15cm的II级钢筋，其中当腹板厚度为60cm、45cm时每腹板布置四肢箍筋，当腹板厚度为30cm时，边腹板布置三肢箍筋、中腹板布置四肢箍筋。
顶板上下层钢筋网、腹板两侧钢筋网、底板上下层钢筋网之间均用φ12mm的II级联系筋绑扎。
（1）主梁钢筋在北引桥10#墩附近的钢筋车间下料加工，加工好的钢筋由人工运送至北岸起重码头，再由码头吊机吊至运输船，运至墩旁吊机处，由墩旁塔吊吊至0#块上，最后由人工运送至施工段现场绑扎。
注意吊至0#块的钢筋应在墩顶范围均匀对称分布，不得出现偏载超过设计要求的情况。
（2）结构钢筋必须保证梁体能够承受预应力施加时所产生的荷载及预应力孔道、锚板的架立功能，而预应力孔道的成型质量则是施加预应力的基本保证。
检查图纸结构钢筋，特别是横梁、隔梁、锚区等钢筋较密部位是否与孔道位置有所矛盾，调整时应以孔道位置为主。
（3）所有的电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离均应符合施工规范要求，对预应力筋竖弯处的箍筋应绑扎牢固。
吊装前下挂梁，安装好可调拉压杆、内模及支架后再进行顶板钢筋的绑扎。
（4）主桥每段梁施工时，挂篮的走道梁、主桁架使用前一段梁预埋U型螺栓和竖向精轧螺纹钢筋锚固，在每段梁施工时注意预埋竖向精轧螺纹钢筋位置准确，为后续施工提供保障。
（5）为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置塑料垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。
核验孔道、锚区、横梁、隔梁等间隙较小的部位，看能否满足混凝土浇筑要求。
如不满足，须及时反映情况以便与设计方面协商解决。
（6）钢筋加工偏差应不大于：
受力钢筋成型长度±10mm，弯起钢筋起点位置±20mm，箍筋尺寸±3mm。
（7）钢筋成型与安装偏差应不大于：
受力钢筋间距±7.5mm；箍筋及构造筋间距±15mm；保护层厚度±5mm。
严格按图纸要求及施工规范进行，并注意相临两段梁钢筋的埋设和连接。
（三）、预应力安装
（1）预应力筋采用在墩顶0#块中心位置处下料加工。
切割后的钢绞线应进行梳理顺直及编束，然后用扎丝每隔2～3m绑扎一道，其扎丝扣应置于钢绞线的空隙里，编束后应在钢绞线束两端挂上长度及编号标志牌，并分类存放，且应架离地面，防锈蚀。
施工前必须校验孔道的座标位置、曲线长度与设计是否相符，以免发生孔道及锚区位置与断面不符的情况，造成孔道、模板的返工修改。
（2）主梁纵向、横向预应力孔道均采用塑料波纹管成孔，竖向预应力孔道采用高频钢管成孔，其中纵横向管道采用抽真空压浆。
（3）其中规格为31-φ15.24mm及27-φ15.24mm的纵向索采用内径为130mm的塑料波纹管成孔；规格为19-φ15.24mm的纵向索采用内径为100mm的塑料波纹管成孔，抽真空压浆。
纵向索管道用定位钢筋网定位，当管道位于直线上时，定位网片间距不得大于100cm，当管道位于曲线上时，定位网片间距不大于30cm。
（4）其中横向索共分8种类型，均为5-7φ5钢绞线，HX-1～HX-5为扁平布置，HX-6～HX-8为扁竖布置在吊杆处的加强隔墙上。
HX-1、HX-2交错布置在顶板厚50cm的范围，HX-3、HX-4交错布置在顶板厚40cm的范围，顶板横向索间距原则上为80cm，根据具体情况个别地方有所调整；HX-5布置在箱梁端横隔板下方，间距40cm，每端共4束。
横向预应力索一端固定、一端张拉，张拉端和锚固端在主梁两侧交错布置。
除0号块外，其它梁段锚下张拉控制力为1300MPa，张拉力为910KN。
横向索采用内径为90mm×19mm的塑料波纹管制孔，抽真空压浆。
（5）竖向预应力筋顺桥向间距原则上为40cm，根据具体情况个别有所调整；竖向
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