桥梁改造施工.docx

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桥梁改造施工

第一章各分部分项工程的主要施工方案与技术措施

1.扩大基础（反帝桥）

1.1C30混凝土

1.1.1施工工艺

混凝土运输

混凝土浇筑

混凝土养护

1.1.2混凝土运输

1.1.2.1混凝土的运输能力必须满足混凝土浇筑的连续性，并确保在混凝土初凝前浇筑完毕。

1.1.2.2当混凝土拌合物运距较近时，可采用无搅拌器的运输工具运输、但容器必须不吸水漏浆。

当采用搅拌运输车运输且运距较远时，途中应以每分钟约2~4转的慢速进行搅动，卸料前应快转2~3min，混凝土的装载量应为搅拌筒几何容量的2/3。

1.1.2.3混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水现象时不得使用。

1.1.2.4采用泵送混凝土应符合下列规定：

1.1.2.4.1混凝土的供应必须保证混凝土输送泵能连续工作。

1.1.2.4.2输送管线宜顺直，转弯宜缓，接头应严密。

如管道向下倾斜，应防止混入空气产生阻塞。

1.1.2.4.3泵送前应该先用适量的与混凝土成分相同的水泥砂浆润滑内壁；预计泵送间歇时间超过45min时，应立即用压力水或其他方法清理管内残留混凝土。

1.1.2.4.4在泵送过程中，受料斗内应留有足够的混凝土，以防止吸入空气而产生阻塞。

1.1.3混凝土浇筑

1.1.3.1混凝土浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件等分别进行检查验收，符合要求后方能浇筑混凝土。

模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板内面应涂刷脱模剂。

1.1.3.2混凝土自高处倾落的自由高度不宜超过20m。

倾斜高度超过2m时，应通过串筒、溜槽等设施下落；倾斜高度超过10m时，应设置减速装置。

1.1.3.3混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，分层浇筑时应在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土；上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。

在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。

混凝土分层浇筑厚度不宜超过表1-1的规定。

表1-1混凝土分层浇筑厚度

捣筒方法

浇筑层厚度（mm）

用插入式振动器

300

用附着式振动器

200

用表面振动器

无筋或配筋稀疏

250

配筋较密时

150

注：

表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。

1.1.3.4浇筑混凝土时，应采用振动器捣实，边角处可采用人工辅助振捣。

用振动器振捣混凝土时，应符合下列规定：

1.1.3.4.1使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与倒模应留有50mm~100mm的距离，插入下层混凝土50mm~100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐拔出振动棒；振动棒应避免碰撞模板、钢筋、芯管和预埋件，如靠近模板处钢筋较密，在使用插入式振动器之前先以人工仔细插捣。

1.1.3.4.2表面振动器的移动间距，应保证振动器的平板能覆盖已振实部分100mm左右为宜。

1.1.3.4.3附着式振动器的有效作用半径和振动时间应视结构形状、模板坚固程度及振动器的性能情况，通过试验确定。

1.1.3.4.4每一振动部位的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现泛浆和不再沉落为度。

1.1.3.4.5施工缝应按下列要求进行处理：

1.1.3.4.5.1应凿除混凝土表面的水泥浆和软弱层，凿除时，混凝土强度应满足下列要求：

水冲洗或钢丝刷处理混凝土表面，应达到到0.5MPa；用人工凿毛时，应达到2.5MPa。

1.1.3.4.5.2经过凿毛处理的混凝土表面，应用压力水冲洗干净，使表面保持湿润但不积水。

在浇筑混凝土前，对水平缝应铺一层厚为10mm~20mm的同配比减渣混凝土。

1.1.3.4.5.3对于重要部位，有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的结构，应在接缝处补插锚固钢筋或做榫槽；有抗渗要求的施工缝宜做成凹凸或设置钢板止水带。

1.1.3.4.5.4施工缝为斜面时，应浇筑成或凿成台阶状。

1.1.3.4.5.5施工缝处理后，须持下层混凝土达到一定强度后才允许继续浇筑上层混凝土。

需要达到的强度不低于1.2MPa，当结构物为钢筋混凝土时，不得低于2.5MPa。

混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定，如无试验资料，可参考有关规范确定。

1.1.3.4.5.6混凝土浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，应及时采取措施，在不扰动已浇筑混凝土的条件下，将泌水排除；继续浇筑时，应查明原因采取措施减少泌水。

1.1.3.4.5.7结构混凝土浇筑完成后，对混凝土顶面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。

1.1.3.4.5.8浇筑混凝土时，严禁在混凝土中加水改变稠度。

1.1.3.4.5.9大体积混凝土的浇筑宜在室外气温较低时进行，混凝土的浇筑温度不宜超过28度，并应采取有效措施降低混凝土水化热。

1.1.3.4.5.10混凝土在浇筑过程中，应随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，如发现有变形、移位或沉陷等情况时立即停止浇筑，查明原因，并在混凝土凝结前修整完好。

1.1.4混凝土养护

1.1.4.1浇筑完成的混凝土，应加以覆盖和洒水养护，并应符合以下规定：

1.1.4.1.1混凝土应在终凝后及时进行覆盖养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。

1.1.4.1.2混凝土养护的时间不得少于7d，可根据大气的温度、湿度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长；对掺用缓凝型外加剂或有抗参要求的混凝土不得少于14d；预应力混凝土养护至预应力张拉。

1.1.4.1.3洒水的次数应能保持混凝土表面经常处于湿润状态。

1.1.4.1.4当气温低于5度时，应覆盖保温，不得向混凝土表面洒水。

1.1.4.1.5混凝土养护用水应与拌合用水要求相同。

1.1.4.2对于大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取温控措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无具体要求时，温差不宜超过25度。

1.1.4.3采用蒸汽养护混凝土时应符合下列规定：

1.1.4.3.1混凝土浇筑完毕后，应静放一段时间后再加温，静放时间为2~4h，静放环境温度不宜低于10度；蒸养温度不宜超过80度。

1.1.4.3.2升降温速度应符合表1-2的规定。

表1-2加热养护混凝土的升降温速度

表面系数

升温速度（℃/h）

降温速度（℃/h）

≥6

15

10

＜6

10

5

注：

配筋稠密，连续长度较短（6m~8m）的薄型结构，升温速度为20℃/h。

1.2C25片石混凝土

C25片石混凝土采用水平分层浇筑，采用插入式振捣器振捣，在浇筑30cm厚混凝土厚开始摆放第一层片石，然后进行混凝土浇筑，每层混凝土浇筑厚度不超过40cm，分层振捣。

片石尺寸控制在15～25cm，片石加入数量不能超过混凝土体积的20%，片石与片石、模板间的距离不能小于15cm，距顶面的距离不小于20cm。

1.3钢筋工程

1.3.1钢筋加工

钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材进场要通过试验，合格后方能投入使用，钢筋焊接试验室要按频率进行抽检。

严格按图纸下料，加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。

最后集体运至现场绑扎、成型。

钢筋加工时，还应着重注意以下几点：

钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；

应避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于50cm；

焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径）；

焊接时存留的焊渣应除去。

1.3.2布筋

台身钢筋施工时，墩柱钢筋笼吊装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，台身边侧的保护层利用垫块来保证；

台帽钢筋施工时，钢筋弯曲要符合规范要求，尽量避免在接头处弯起钢筋。

台帽底面、边侧的保护层利用垫块来保证。

主筋、箍筋间距要依据图纸要求进行。

焊接时焊接处焊渣要敲掉方能进行绑扎、安装。

同时要注意预埋件的设置。

1.4筑岛工程

1.4.1筑岛施工前的准备

施工队伍进场后,首先进行测量放线,标示出桥梁中心线。

填筑土方从桥两端的路基挖方地段取用,反铲挖掘机开挖,自卸汽车运至工地,卸在筑岛的位置附近。

1.4.2施工便道填筑

按测量放线的方向用推土机往河中心推进，便道施工要求分层碾压，可以使用块石土填筑。

1.4.3筑岛填筑

当施工便道填筑到桥墩位置附近时，为保证桩基础的顺利施工，该部位的填土使用黏土。

为保证有足够的施工空间摆放施工机械，填筑宽度为外侧桩基中心加2米，高度为常水位加2米。

1.4.4便道、筑岛土方的清除

当河道一边的墩柱施工完毕后，即可挖除该河道中的便道和墩柱筑岛的土、石方，并按水利和环保部门的要求清理河道。

1.5挖基坑工程

工艺流程：

测量放线→土方开挖→坑壁支护→修边清底

1.5.1测量放线

桥墩台的定位控制线（桩），水准基点（桩）和开槽的上口灰线尺寸，必须以检验合格，并办理预检手续。

1.5.2土方开挖

1.5.2.1基坑尺寸和坡度的确定

1.5.2.1.1桥墩台基坑尺寸应满足施工要求。

当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求和基坑模板设计所需基坑大小而定。

一般基底应双基础设计的平面尺寸宽0.5～1.0m。

1.5.2.1.2基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况一般确定如下：

1.5.2.1.2.1在天然湿度的土中，开挖基坑时，当挖土深度不超过下列规定时，可不放坡，不加支撑。

密实、中密中砂土和碎石类土（充填物为砂土）不深于1.0m；

硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土不深于1.25m；

硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）不深于1.5m；

坚硬的粘土不深于2.0m

1.5.2.1.2.2超过上述规定深度，在3m以内时，当土具有天然湿度、构造均匀、地质条件好，且无地下水，基坑可不加支撑，但必须放坡。

1.5.2.1.2.3如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。

1.5.2.1.2.4当基坑有地下水时，地下水以上部分可以放坡开挖地下水位以下部分应采取措施加固后再开挖。

1.5.2.2开挖基坑时，应合理选择开挖机械，确定开挖顺序、路线，尽事能将墩台基坑土方一次挖除。

挖至标高的土质基坑不得长暴露、扰运或浸泡，及时进行基础施工。

1.5.2.3在开挖过程中，应随时检查边坡的稳定状态。

深度大于1.5m时，应根据土质变化情况做好基坑的支撑准备，以防塌方。

1.5.2.4开挖基坑时，不得超挖，避免扰动基底原状上。

可在设计基底标高以上暂留0.3m不进行土方机械开挖，应在抄平后由人工挖出。

1.5.2.5在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行清除。

1.5.2.6开挖基坑的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方应一次运走，避免二次倒运。

1.5.2.7在基槽边弃土时，应保证边坡的稳定。

当土质良好时，槽边的堆土应距基槽上口边缘1.0m以外，高度不得超过1.5m。

1.5.3当土体不稳定时，应根据现场实际情况采用土钉墙、锚喷、板撑等措施对坑壁加以支护。

1.5.4修边和清底：

在距基底设计标高0.2～0.5m槽帮处，抄出水平线，钉上小木橛，然后用人工将暂留土层挖走。

同时由两端轴线引桩位通线，检查距槽边尺寸，确定基醴宽度，以此修整槽边。

2.桩基础（孙岗大桥）

2.1施工工艺流程

桩位放点——螺旋钻机成孔、排土——钻至预定深度——停钻——混凝土—起钻和高压泵管内送混凝土——下钢筋笼成桩——桩体养护。

2.1.1桩位测放

由建设单位、施工单位、监理单位按施工设计图现场确定施工范围，测定基础轴线，并在验收合格后移交专业施工方。

专业施工方按施工设计图用经伟仪、钢尺放桩位，钉做好标记，并加以保护，严格按照施工图纸施测，以保证施工桩孔定位。

2.1.2成孔

钻机就位后矫正塔身垂直度；清理检查钻头阀门是否密封后成孔。

钻进达到设计深度后，记录员测量孔深并根据钻头土样判定孔底土质为持力层后停钻。

工程技术负责人随时抽验。

2.1.3起钻，泵送混凝土

停钻后，开始泵送混凝土。

当砼落至钻头后，拔钻。

要禁止先提钻后泵料。

砼泵送方量应大于提钻成桩方量，成桩连续进行，单桩投料量不得少于设计灌注量。

2.1.4下钢筋笼，成桩

用起重机将钢筋笼吊起，使钢筋笼垂直于钻孔中心，放下钢筋笼，用振捣器将钢筋笼振入桩体内。

2.1.5桩体养护

对成桩后的桩体进行自然养护。

2.1.6施工记录

在整个施工过程中，设专人监测并做好施工记录，记录要求准确，及时，如实反映施工情况。

2.2C25水下混凝土

2.2.1灌注水下混凝土采用内径为0.25m的钢性导管。

钢筋笼安放完成后，及时拼装吊装导管，导管下口距孔底约0.5m左右。

首批混凝土灌注导管埋深≥1m。

2.2.2灌注工作应连续进行，经常用测绳探测钻孔内混凝土高度，及时调整导管埋深，导管埋深控制在2～6m范围内，采用吊车提升导管。

2.2.3灌注速度宜缓，减少混凝土对钢筋笼的冲击。

当混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定埋深。

2.2.4采用泵送砼，施工中严格控制混凝土配合比及和易性，一个孔桩做2组混凝土试件，并根据混凝土灌注情况，随机进行混凝土坍落度检查。

2.2.5施工中尽量减少拆除导管时间,灌注混凝土工作在4小时内完成,并在拌制混凝土中掺加缓凝剂，灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。

灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。

若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则就掺入缓凝剂，保证全孔混凝土在首批混凝土初凝前灌完。

2.2.6混凝土灌注快达到设计高程时，计算好末盘混凝土数量。

2.2.7灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。

2.2.8孔桩混凝土达到一定强度后，委托具有相关资质单位对孔桩进行超声波检测或抽芯检测，经检测无断桩、夹渣、缩径等现象，各项检测合格后可进行承台施工。

2.3钢筋工程

2.3.1钢筋加工

钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材进场要通过试验，合格后方能投入使用，钢筋焊接试验室要按频率进行抽检。

严格按图纸下料，加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。

最后集体运至现场绑扎、成型。

钢筋加工时，还应着重注意以下几点：

钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；

应避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于50cm；

焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径）；

焊接时存留的焊渣应除去。

2.3.2布筋

台身钢筋施工时，墩柱钢筋笼吊装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，台身边侧的保护层利用垫块来保证；

台帽钢筋施工时，钢筋弯曲要符合规范要求，尽量避免在接头处弯起钢筋。

台帽底面、边侧的保护层利用垫块来保证。

主筋、箍筋间距要依据图纸要求进行。

焊接时焊接处焊渣要敲掉方能进行绑扎、安装。

同时要注意预埋件的设置。

2.4筑岛工程

2.4.1筑岛施工前的准备

施工队伍进场后,首先进行测量放线,标示出桥梁中心线。

填筑土方从桥两端的路基挖方地段取用,反铲挖掘机开挖,自卸汽车运至工地,卸在筑岛的位置附近。

2.4.2施工便道填筑

按测量放线的方向用推土机往河中心推进，便道施工要求分层碾压，可以使用块石土填筑。

2.4.3筑岛填筑

当施工便道填筑到桥墩位置附近时，为保证桩基础的顺利施工，该部位的填土使用黏土。

为保证有足够的施工空间摆放施工机械，填筑宽度为外侧桩基中心加2米，高度为常水位加2米。

2.4.4便道、筑岛土方的清除

当河道一边的墩柱施工完毕后，即可挖除该河道中的便道和墩柱筑岛的土、石方，并按水利和环保部门的要求清理河道。

2.5挖基坑工程

工艺流程：

测量放线→土方开挖→坑壁支护→修边清底

2.5.1测量放线

桥墩台的定位控制线（桩），水准基点（桩）和开槽的上口灰线尺寸，必须以检验合格，并办理预检手续。

2.5.2土方开挖

2.5.2.1基坑尺寸和坡度的确定

2.5.2.1.1桥墩台基坑尺寸应满足施工要求。

当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求和基坑模板设计所需基坑大小而定。

一般基底应双基础设计的平面尺寸宽0.5～1.0m。

2.5.2.1.2基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况一般确定如下：

2.5.2.1.2.1在天然湿度的土中，开挖基坑时，当挖土深度不超过下列规定时，可不放坡，不加支撑。

密实、中密中砂土和碎石类土（充填物为砂土）不深于1.0m；

硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土不深于1.25m；

硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）不深于1.5m；

坚硬的粘土不深于2.0m

2.5.2.1.2.2超过上述规定深度，在3m以内时，当土具有天然湿度、构造均匀、地质条件好，且无地下水，基坑可不加支撑，但必须放坡。

2.5.2.1.2.3如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。

2.5.2.1.2.4当基坑有地下水时，地下水以上部分可以放坡开挖地下水位以下部分应采取措施加固后再开挖。

2.5.2.2开挖基坑时，应合理选择开挖机械，确定开挖顺序、路线，尽事能将墩台基坑土方一次挖除。

挖至标高的土质基坑不得长暴露、扰运或浸泡，及时进行基础施工。

2.5.2.3在开挖过程中，应随时检查边坡的稳定状态。

深度大于1.5m时，应根据土质变化情况做好基坑的支撑准备，以防塌方。

2.5.2.4开挖基坑时，不得超挖，避免扰动基底原状上。

可在设计基底标高以上暂留0.3m不进行土方机械开挖，应在抄平后由人工挖出。

2.5.2.5在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行清除。

2.5.2.6开挖基坑的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方应一次运走，避免二次倒运。

2.5.2.7在基槽边弃土时，应保证边坡的稳定。

当土质良好时，槽边的堆土应距基槽上口边缘1.0m以外，高度不得超过1.5m。

2.5.3当土体不稳定时，应根据现场实际情况采用土钉墙、锚喷、板撑等措施对坑壁加以支护。

2.5.4修边和清底：

在距基底设计标高0.2～0.5m槽帮处，抄出水平线，钉上小木橛，然后用人工将暂留土层挖走。

同时由两端轴线引桩位通线，检查距槽边尺寸，确定基醴宽度，以此修整槽边。

3.桥台

3.1测量放样：

测量放出基础的中心位置，再按基础各边向外放出1.0m（作业空间）及放坡要求放出开挖边线。

基础的轴线位置，经校核无误后再开挖，为便于校核，使基础与设计吻合，将基础纵、横轴线从基坑处引至安全的地方，并对轴线桩加以有效的保护。

3.2台身采用搭架立模

在桥台上将台身部位凿去上面浮浆，以使桥台与台身接合面良好，处理好预埋钢筋。

在桥台上测量放样出台身中心点、纵、横轴线。

弹出台身模板位置线。

3.2.1台身、台帽及侧墙

台身浇时要事先预埋ф120的通孔，预埋位置要准确，便于台帽立底模，待台身强度达到规范要求后，才可以进行台帽施工准备工作，测量放样出台身中心点、台帽中心轴线。

台身顶面要凿毛。

3.2.2模板制作

台身模板采用定型钢模板；模板拼装必须保证足够的强度和刚度，并保证板央的平整度满足技术规范要求，对模板的固定要牢固可靠；台帽模采用在工字钢上先铺设一排方木（10×10cm），间距为80cm，上方利用木模加钢板，其中木模厚度不小于2.5cm，钢板厚度不小于3mm，边模采用大块组合钢模，背面加槽钢支撑，以提高边模的强度和刚度，拼装好后整体吊至施工现场，进行安装。

3.2.3钢筋制作与安装

3.2.3.1钢筋加工

钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材进场要通过试验，合格后方能投入使用，钢筋焊接试验室要按频率进行抽检。

严格按图纸下料，加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。

最后集体运至现场绑扎、成型。

钢筋加工时，还应着重注意以下几点：

钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；

应避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于50cm；

焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径）；

焊接时存留的焊渣应除去。

3.2.3.2布筋

台身钢筋施工时，墩柱钢筋笼吊装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，台身边侧的保护层利用垫块来保证；

台帽钢筋施工时，钢筋弯曲要符合规范要求，尽量避免在接头处弯起钢筋。

台帽底面、边侧的保护层利用垫块来保证。

主筋、箍筋间距要依据图纸要求进行。

焊接时焊接处焊渣要敲掉方能进行绑扎、安装。

同时要注意预埋件的设置。

3.2.4立模

台身模板由于采用定型钢模板，用吊机吊装后，要检查其中定位垂直度，为控制其中心位置，可在台身钢筋底部先对模板定位，垂直度用吊锤检查。

台帽模板运至现场后，在现场先将底模吊至工字钢上，注意接缝及模板两边与中心轴线的距离，再安装边模板，吊装前涂刷脱模剂，然后用吊车按顺序将各边模板吊起进行整体拼装，为保证模板的整体稳定，模板整体拼装后，安装加劲和对拉螺杆，外用拉锚固定台帽整体位置，拼装模板时还应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。

台帽背墙模板应特别注意纵向支撑或拉条的刚度，防止灌注混凝土时鼓肚，侵占梁端空隙。

3.2.5砼浇筑及养护

浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后，方可进行砼浇注。

模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。

模板如有缝隙，应用海绵或泡沫填塞严密。

浇筑混凝土前，模板内面要涂刷脱模剂，砼浇注前检查混凝土的均匀性的坍落度，按设计要求控制坍落度。

混凝土应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑。

应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应水平，分层厚度不宜超过30cm。

墩柱浇筑时，砼自由下落高度一般不宜超过2m，以防发生离析。

否则应通过串筒、溜槽等设施卸浇混凝土；在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。

振动棒振动移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍；振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。

振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土出现较大的气泡。

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。

密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。

浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

浇筑完毕时，要进行收浆，并及时向表面洒水养护（水质与拌和用水相同），洒水养护时间一般为7d。

当基础与流动性地表水或地下水接触时，应采取防水措施，混凝土在浇筑后7d不受水的冲刷侵袭；混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。

3.2.6拆模

混凝土浇筑完成后，待其强度达到规范要求后，拆除模板，拆除的模板必须立即进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个结构物施工。

非承重侧模板在混凝土强度能保证拆模时不损坏表面及棱角，一般以混凝土强度达到2.5Mpa为准。

桥台拆除模板后基坑还必须及时进行回填，回填时保证基底无渗漏无积水，回填土必须符合要求。

盖梁、台帽可先拆边模，底模须混凝土达到70%强度后方可拆除。

空心板预制、安装工程施工

4.预应力T梁

4.1施工前的准备

在进行T梁的生产前，根据台座设计要求，完成T梁台座的施工，工程人员及施工所须机械设备、张拉设备、钢模板按要