焦炉设备安装规程.docx
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焦炉设备安装规程
JT5550D型焦炉设备及管道安装规程
说明
一．本规程是规定JT5550D型焦炉设备及管道的安装工程施工及验收的专业技术条件。
二．焦炉设备安装工程施工及验收的通用技术条件应符合YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》的规定，焦化设备安装工程应符合YBJ214-88《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》－焦化设备的规定，焦化设备安装工程的钢结构，工业管道及焊接技术中有焦化工艺特点所要求的技术条件，本规程作了规定，其它专业通用技术部分以及液压、润滑、气动、空调等施工技术条件要求，应按各有关专业规范执行。
三．对压力容器的安装，除应符合本规程规定外，还应执行国家劳动总局颁发的《压力容器安全监察规程》的规定，以及遵守劳动及安全部门颁发的有关压力容器的安全技术，劳动保护，防火及防爆等有关规定。
四．通用设备、专用设备及焦炉车辆应根据设备厂家的图纸资料、技术要求及产品说明书要求，进行安装及检查。
五．设备在搬运、堆放及吊装过程中应注意防止设备变形。
六．本规程是根据设计图纸所要求制造质量的前提下，对焦炉设备安装质量作出规定，以便检查。
七．凡图纸中已有制造和安装要求者，本规程不再重述。
八．本规程的内容与施工图纸的说明有抵触时，按照施工图纸的要求处理，与技术条件内容有抵触时，则按照本规程。
第一章埋设件安装
一．烟道弯管埋设按下列要求
1.机焦侧烟道弯管纵中心线距离焦炉中心线公差±5mm;
2.烟道弯管管口的横中心线与蓄热室或蓄热室墙中心线公差±5mm;
3.烟道弯管管口标高公差±5mm;
4.烟道弯管管口要水平，其允许偏差1﹪D（管口直径）。
二．炉顶埋设件安装要求
1.除尘孔座埋设：
炉体砌砖完毕即可埋设，埋设前要检查除尘孔座与盖接触面是否光洁。
安装时，先将除尘孔座清扫干净，除尘孔座外表上缠以散股锆铝陶纤编绳抹上粘土火泥，在锆铝陶纤编绳上打一层火泥，将除尘孔座砌好。
除尘孔座安上后要平正，全炉除尘孔中心线应与设计中心线在一条线上，公差±5mm，除尘孔座不能高出周围砖面，周围缝隙要严实。
位于端墙上的除尘孔座应于烘炉后按实际需要安装。
2.看火孔座埋设：
基本与除尘孔安装方法相同，看火孔座与盖接触要严密，埋设过程中应注意勿使灰浆掉入燃烧室内。
位于端墙上的看火孔座应于烘炉前按实际需要安装。
看火孔安装后不得低于炉顶面，应高出炉顶面0~3mm.
3.蓄热室测温孔埋设：
埋设前要检查蓄热室测温孔座与盖之间的严密性，用0.05mm塞尺检查，安装时仔细缠上锆铝陶纤编绳蘸灰浆插入砌体，外面再用浆抹平。
测温孔座应涂黄油防锈。
第二章焦炉设备安装
一．保护板
1.炉框与保护板应在单体检查尺寸时，做好原始记录，按公差大小进行配合、编号。
2．保护板内侧的凹入处焊上小铁丝，抹以耐火灰浆，其成分：
20﹪的425#硅酸盐水泥，80﹪的碎硅藻土砖，灰浆面应低于立筋面5mm,温度不低于5℃且应保持24小时以上的养生时间
3.保护板在安装前应进行预安装，以检查保护板、炉柱的公差配合，各连接尺寸是否正确，并试验和鉴定所使用锆铝陶纤编绳的规格
4.每个燃烧室由机焦两侧同时进行炉柱、保护板及相应炉框的安装，必须用临时安装工具拉紧，不准用炉柱顶丝等加压或直接用炉柱拉条拉紧加压。
5.两相邻保护板正面要保持齐平（与炉框接合的平面），公差2mm。
由于机械化清扫的需要，保护板正面距焦炉正面线的距离上、中、下三点公差为0～5mm。
6．两保护板间放磨板处的平面要齐平，公差2mm。
7.保护板下缘与炉体砖台面的缝隙允许在5～7mm范围内。
8．保护板下面边缘与底砖面间应垫以石棉橡胶垫。
9．炉肩与保护板间隙为3～10mm，如有各别砖凹下处可允许间隙在13mm之内。
炉头砖的凹陷处，在调整保护板时，如需要还可垫以石棉橡胶带，石棉橡胶带一定要置于锆铝陶纤编绳里侧，各处锆铝陶纤编绳一定要压紧，绝不允许保护板贴砖。
10.保护板中心要与燃烧室基准中心线（不是燃烧室实砌中心线）的公差±3mm，保护板严禁突入炭化室墙，尤其要注意焦侧，以免妨碍推焦。
11．两相邻保护板间隙必须保证大于5mm，以锆铝陶纤编绳塞紧。
12．保护板背面所压锆铝陶纤编绳的接头禁止在两相邻保护板的对接处。
13.安装好后在保护板与炉头上部间隙处塞以废纸，以免泥土杂物掉入影响浇灌质量。
当烘炉温达700～750℃时，浇灌保护板（或炉框）与炉头之间的缝隙。
14.锆铝陶纤编绳的热灼减量不应超过32﹪。
二．炉柱
1.炉柱在运输存放吊装时，应特别注意勿使增加其弯曲。
2.炉柱标高允许公差±10mm，操作台牛腿可在安装操作台时再安装；
3.炉柱中心应与保护板中心线对正，公差±3mm；
4.炉柱与保护板之间如有杂物或毛刺应清扫干净；
5.安装拉条前就将拉条沟清扫干净，沿砖沟全长每隔2～2.5m垫以木块，木块厚度应使砖沟底与拉条间的距离大致等于焦炉在烘炉期间的向上膨胀数字（135mm）
6.炉柱下部地脚螺栓孔滑板处抹黄油；
7.弹簧要分组编号，每套弹簧都应在同一公差之内，一般是按在使用压力范围中公差±1mm的放在一起，将高度及压力接近的弹簧排在一线上，以便于管理，弹簧安装时要对号进行安装。
按要求吨位加压，先加压大弹簧，然后加压小弹簧；
8.为了安装方便，有时半角蓄热室保护板点焊在炉柱上，在弹簧装置加压前再将点焊处脱开；
9.弹簧加压后，炉柱弯曲度应不超过15mm，并作出详细记录；
10.烘炉前弹簧加压表（以4.3m焦炉为例）
炉柱上部大弹簧
5～6T*
炉柱上部大弹簧
5～6T
大保护板上部小弹簧（上三个）
1.5～2T
大保护板下部小弹簧（下两个）
2～3T
蓄热室保护板小弹簧（两个）
1～1.5T
小炉柱弹簧
0.8～1T
*对于每根拉条一个弹簧受力应为2.5～3T
11.装于炉柱上的横板及止推螺栓要牢固，横板与保护板顶面之间距离应为～108mm，压下螺栓拧到距离保护板边缘尚有10～15Tmm，以待烘炉期间调整。
三．炉框
1.炉框应于炉柱加压后安装；
2.炉框安装中要注意使其与炭公室中心线对正，严禁炉框内缘凸出保护板外，尤其在紧固螺栓之后，要注意检查，为此，在安装时应在炉框上加临时支撑，以免炉框宽度变窄；
3.炉框位置固定后，拧紧螺栓时一定要从中间向上下两方进行固定，而且左右两侧螺栓交叉紧固，使炉框均匀受力，防止变形；
4.炉框螺栓在拧紧时要特别注意锆铝陶纤编绳应入槽，反紧后炉框与保护板之间的缝隙A小于3mm，大于0mm。
由于加工面在里面，外面无法测量，应将每个炉框的B值测出，按炉框编号，做好记录，炉框按装好后测出C值，即可得出A值。
5.磨板固定后，磨板面应低于炭化室底面7～10mm，不合格的可将磨板刨薄。
四．操作台
1.操作台支柱标高公差0～5mm；
2.操作台标高（钢架面的标高）公差为±3mm，每隔10m测一点；
3操作台的滑动面上涂黄油，应注意清洁；
4.机焦两侧焦炉操作台与炉端台，炉间台处的操作台均应断开，焦侧该处应留出1m左右暂不浇灌混凝土，待炉温达650℃以后，再行浇灌，拦焦车轨道在该处也应留出炉体膨胀尺寸（一般为85～105mm）。
五．废气开闭器
1.废气开闭器运到现场在安装前应对设备进行检查。
a.首先检查废气开闭器外形，核对尺寸，特别要注意外形尺寸以及在搬运中有无裂损现象。
b.检查空气盖的严密性，用0.05mm塞尺插进盖间，如插不进去则认为合格。
c.检查废气陀的严密性；
废气陀以1750Pa压力的空气进行试验，5min压力降不大于750Pa为合格，试验不合格者，应该进行研磨，直到合格为止。
试验时是用转动主导拉杆的方法使各陀盘降落，不能将陀盘单独放在盘座上试压。
d.废气开闭器必须进行预安装，以便发现炉体砌砖及烟道建筑上的缺陷（标高中心距离误差以及安装后的膨胀度），每座焦炉应于四角及中间预安装八台。
2.废气开闭器的横中心线（吊杆中心线或搬把中心）与小烟道中心线（或蓄热室单墙中心）对正。
以保证小烟道连接管两侧边缘与不烟道两侧衬砖墙间隙均匀，并要大于5mm；
3.废气开闭器的纵中心线应与焦炉的纵中心线平行，公差±3mm。
废气开闭器，小烟道连接管设计有突缘，应注意保证突缘端面与小烟道衬砖距离不小于设计要求；
4.废气开闭器顶部标高要求公差+2mm，要保证小烟道连接管底面（或突缘底面）与小烟道底面砖有5mm以上的间隙；
5．废气开闭器安装应保证水平，小平度公差为1/1000。
下部的垫板不应突入烟道弯管之内；
6.废气开闭器安装调整合格后，小烟道口与小烟道连接管之间用锆铝陶纤编绳塞住，不要太紧，以不妨碍炉体自由膨胀为准。
当烘炉炉温达650℃，废气开闭器最后调整合格后，将该接口处以及烟道弯管与废气筒接口处用锆铝陶纤编绳塞平，并抹灰浆；
7.安装调整完毕，必须梆提陀试验，保证陀杆无卡住现象，试验时必须按生产情况用主导拉杆搬动每一个废气开闭器（不能用手提陀杆）；
8.废气开闭器下面的翻板，应转动灵活，翻板位置在废气筒外刻度盘指针在极限位置时为全开或全关，并做出明显的开关标记。
六、交换传动
1.交换旋塞搬杆与旋塞方向间左右两侧不应有明显缝隙，以免妨碍交换行程的准确性；
2.拉条上的滑块应在搬把上的长口中滑动灵活，不应有卡住或磨损现象；
3.拉条及链条应转动灵活，链条托架应焊接牢固；
4.支撑废气拉条的滑轮外缘凹槽中心应位于一条中心线上，公差±3mm，滑轮中心标高一致，公差±5mm；
5.交换传动拉条的行程应达到设计要求，并检查旋塞刻印，保证在全开全关位置时完全开正，全开全关位置焦炉煤气旋塞允许极限偏差2mm；
6.交换传动拉条的行程，必须经过几次反复的交换传动试验，直到不变动为止；
7.用手转动交换机来调整废气开闭器的废气陀及空气盖的起落高度，应按设计要求公差±5mm，链子长度需有余量；
8.废气陀杆与密封法兰应无过紧现象，尤其在烘炉后改为正常加热前，需将陀杆擦干净，然后逐个检查，必须在无过紧现象后，才能进行交换传动的试运转工作。
9.在交换过程中链轮及废气陀杆无憋劲现象，起落应垂直。
10.交换传动应在改为正常加热前调好，在改为正常加热后还需重新调整一次。
七、交换机与交换传动试运行
1.对液压交换机要求如下：
a.油缸安装后，其中心线与焦炉链轮架轮缘中心线的极限偏差为±3mm，两端行程余量要对称其中心。
b.酸洗后的管子不接通油缸，用手动泵进行换向冲洗，力求将配管中的污物冲净，经检查合格后风干，并涂防锈油（冲洗用油及系统工作用油均为22号气轮机油，温度50℃运动粘度为22～23厘泊或50#机械油）。
c.管路做密封试验逐渐升到8Mpa，保压十分钟，各连接处不得渗漏，将压力降至工作压力负荷，试车一小时，各连接处不得渗漏，各部机构需动作灵活，电气控制设备应符合要求。
d.接通油缸，用温度50℃压力6Mpa的30#机油进行试压及换向，运转两小时（每十分钟动作一次），配管不得脉动及产生异常噪音。
e.液压系统总清洗排气后，进行9Mpa压力试验，30分钟或15分钟动作一次，各连接不得渗漏。
f.检查调整油缸活塞行程应符合设计要求。
试运转合格后，将交换传动装置连上试运，如与制造厂试压有矛盾以制造标准为准。
2．交换传动装置试运转：
a.检查废气开闭器与煤气交换旋塞（包括除炭）的配置是否与该焦炉的加热系统相符合，安全位置是否正确，然后才能与交换机联接，负荷运转前各旋塞油杯须装好，并盛满油。
b.检查各个换向工序和换向之间的间隙是否符合设计要求。
c.因焦炉尚处于烘炉状态，所以暂时不能精确调节废气陀提起高度，需在改为正常加热时进行。
d.用焦炉煤气或煤烘炉时，在试运转过程中必须经常用纱布擦试陀杆，以免陀杆上有废气灰渣粘着而将零件拉断。
e.应在烘炉炉温达450℃以前试运转调整好，使之运转两昼夜无任何事故为合格，试运转过程中应检查各交换链轮固定的可靠性及链条与搬杆在拉条上的固定情况。
f.合格后交换传动装置应继续进行交换，使整个装置往返多次拉牵，反复标定，使总行程达到设计要求范围，在正常加热前的一个星期，再着手调整每个阀盘的提升高度，空气盘的提升高度，检查炼焦煤气交换旋塞的开闭情况，根据厂家打好的开关刻印调整。
如试运转过程中发现故障，修理后重试运转，时间需重新计算。
八、集气管、上升管及吸气弯管
1.集气管安装前，必须按下列要求检查，合格后才能安装。
2.集气管管道应保证设计标高，测量点为管座，公差±5mm。
3.集气管纵中心线要与焦炉中心线平行，平行度公差值为±3mm。
4.集气管与桥管水封阀连接的法兰面要垂直，公差±3mm，中心线要与相应焦炉上升管中心线保持相关尺寸，公差小于3mm。
法兰盘螺栓孔位置应能保证桥管水封阀安装后，阀体呈水平。
5.集气管与水封阀连接法兰面纵向要平行于集气管中心线，公差为±3mm。
6.管道焊缝里面应涂三次煤油，每隔两小时涂一次，外面涂以百份，六小时看有无斑痕，如有斑痕，则应将该处焊缝铲掉重焊，再进行试验，如在冬季则应防止白粉冻冰。
7.集气管管道安装找正后，按施工图将三角挡铁焊死，以防止管道滚动。
8.桥管及水封阀必须经过检查合格后才能安装：
a.水封阀翻板开关必须灵活，无卡住憋劲情况。
b.阀盘打开后，张开程度必须合乎设计要求。
c.清扫孔盖应光滑严密。
d.水封阀阀盘及阀座应接触严密，并且应保证水封高度。
e.桥管及水封阀阀体都不得有砂眼。
f.水封阀安装前应将水封阀底座槽钢架安装好，待水封阀安装完毕后，将底座与水封阀间垫严，以保证安全。
9.焦油盒及放散管水封阀应于单体检查合格后再安装，吸气弯管，焦油盒在650℃以后再与外管连接。
10.安装上升管前要在上升管砖孔上盖以厚5mm石棉橡胶板，热态时安装上升管动作要迅速，以免炭化室散热过多，并注意不使灰浆杂物掉入炭化室内。
11.上升管要保持垂直，垂直度公差11500，砖体留孔与上升管口周围的间歇要均匀，全炉上升管在一条线上，炉温至650℃后，用锆铝陶纤编绳塞严抹好灰浆。
12.桥管与水封阀承插口处应保证四面间隙均匀，无卡斜现象，在炉温至650℃后，塞紧锆铝陶纤编绳，接口处涂精矿粉及粘土灰泥，保证严密。
13.集气管上的清扫孔盖及链条要齐全，并能盖严密。
14.集气管内必须清扫干净，与生产部门共同检查后再安装两端堵板。
15.集气管通蒸气或通热氨水进行试漏（假生产时进行），试漏合格后才能刷油。
九、各车轨道
一般要求：
1.各车轨道标高与设计标高公差：
拦焦车外轨为+3mm，内轨为±2mm，熄焦车为±3mm，其余各车为±5mm，每五个炭化室测一点轨面标高，相邻标高差不得大于2mm。
2.各轨道中心线应与安装基准线平行，极限偏差±2mm。
3.轨道应平直，不能扭曲，不能有硬弯。
4.轨道地脚螺栓在把紧后，丝扣露出螺帽外应在3扣以上。
5.轨道接头间膨胀缝应达到设计要求，公差±3mm。
6.轨道垫板一定要垫平实，不许有松动现象。
7.轨道的加筋板不许焊在轨道上，以保证轨道膨胀。
特殊要求：
1.装煤车、推焦车轨道
装煤车、推焦车的两条轨道必须与焦炉炭化室中心线垂直，且安装平直
2.拦焦车轨道
炉体部分与炉端部分或炉间台部分的接头处，一定按设计留出膨胀距离，烘炉后期根
实际情况接轨。
3.除尘车轨道
当炉温达700℃以后才能进行与间台，端台的接轨工作。
十、管道试压标准
1.蒸汽管道
试压标准为试水压1MPa，10分钟不漏为合格，炉顶蒸汽管在安装中先不与从抵抗墙上引上来的蒸汽管连接，待炉温达650℃后才能连接，试压工作可在管道基本安装后进行。
2.工业水管道
试压标准为试水压0.6MPa，30分钟不漏为合格。
3.压缩空气管道
试压标准为试水压0.8MPa，30分钟不漏为合格。
十一、氨水管道及喷嘴
1.高压氨水管道及管件均要求做水压试验，试验压力按GB50235-97中的有关规定。
在安装中应注意氨水喷嘴插入氨水支管的插入深度不能超过2mm，炉顶氨水管在安装中应将与桥管上部的接口留一出不焊，待炉温达650℃后再焊接。
2.低压氨水管道试水压0.6MPa，30分钟不漏为合格。
在安装中应注意氨水清扫管头插入深度不能超2mm，炉顶氨水管安装时应将与桥管上部的连接口留出不焊，待炉温达650℃后再焊接。
3.氨水喷嘴在安装前要逐个进行检查：
a.氨水喷嘴部分应光滑无毛刺，测量喷嘴直径公差±0.2mm。
b.导流片的孔的斜度应准确，可用样板进行检查，孔的周围必须光滑无毛刺。
c.喷嘴本体要求无砂眼、夹渣、气孔等铸造缺陷，上部拧上丝堵要求该接口严密，试水压力为氨水泵的公称压力，30分钟无漏水现象为合格，（试压时喷嘴嘴体下口堵以标准丝堵）。
d.氨水喷嘴安装位置要准确垂直。
E在假生产时对氨水喷嘴要进行试验，特别需要注意的是试验前必须将水封阀打开，试验时，要注意水应喷洒均匀，布满于整个桥管断面，不准喷入上升管内。
f.管道试压合格后，进行刷油。
十二、加热煤气管道及设备安装
1.为了试压方便，安装管道前，各段管道的焊缝必须涂煤油，合格后才允许安装。
2.分配主管标高，中心线极限偏差均为±5mm，管道只能坡向一侧，中间不能有凹下处，以免积垢积水。
3.管道找正找平安装合格后，必须将各种临时固定管道用的拉筋，楔子等拿掉后，才能在管道上开口，焊接连接支管，支管插入深度不得超过3mm。
4.各支管法兰均应在同一平面内，标高公差±3mm,注意法兰孔的位置应保证旋塞安上后位置正确，能满足交换传动装置的安装，法兰面要水平。
5.各支管中心应位于一条直线上，公差±3mm。
6.各支管中心距公差±3mm（应反复测量，并控制端部支管与管道横中心线的距离公差±3mm,以免造成积累误差）。
7.检查蝶型翻板是否灵活，翻板与外壳的间隙应保持均匀，其间隙应在2mm以上，要核对翻板开关应与搬把打印记号相符。
8.各交换旋塞在安装前应打好全开全关的刻印，要求全炉旋塞在全开时开度一致，公差±1mm。
9.沿焦炉纵向所有交换旋塞阀芯中心标高要求一致，旋塞搬杆在一条直线上，旋塞法兰面要呈水平状态。
10.交换旋塞要特别注意方向，按设计要求进行安装。
11.管道必须在各种管头（包括流出口，放气孔，仪表接头等）均已开口且焊接完毕才能进行试压工作。
12.管道在试压前把堵板前进行全面检查，清理管道杂物，最后才能将管道封闭。
13.试压标准:
a.焦炉加热煤气管道（主管不包括旋塞，在煤气支管处把以盲板），严密性试验按《工业企业煤气安全规程》GB6222-86第3、4条进行。
b.煤气闸阀单体试压：
煤气闸阀运至现场，在安装前需进行密封试验，试压标准通以0.03MPa压缩空气，一小时漏气率不大于3%，使用风包的体积不大于开闭器的3倍。
c.煤气旋塞单体试压：
各种旋塞运抵现场进行外形检查，要求旋塞处于全开状态时孔侧边错台允许1mm，底部错台允许3mm，然后清洗干净后薄薄地涂上一层50#机械油后即可进行密封度试验，试验条件以下：
ⅰ.旋塞转动检查：
在试验前需进行旋塞转动检查，即模拟生产状态，由一个人用生产时的搬把能转动即可。
ⅱ.炼焦煤气旋塞需进行两种情况试验：
旋塞全关（交换旋塞按生产时的实际转动方向转动）：
旋塞全开位置：
两端法兰把盲板，除炭孔堵塞（一般在除碳孔上粘一张纸）。
ⅲ.根据《煤气安全试运行规程》144条
（2）焦炉煤气旋塞及高炉煤气旋塞（包括发生炉煤气旋塞）均用2000mm水柱压力的压缩空气进行严密性试验，经30分钟压降不超过50mm水柱为合格，压降需经温度校正，试验时旋塞可与0.03m3的风包相接。
d.焦炉煤气管道（安装好调节旋塞及交换旋塞后进行总压试验，在下列三种情况下通以0.01MPa的压缩空气，经30分钟压力降不超过折合成同一温度条件的初压10%为合格，试验前旋塞上涂以50#机械油而且各旋塞均应做转动检查。
ⅰ.调节旋塞打开，交换旋塞关闭（交换旋塞应按A、B型生产转动方向关闭）
ⅱ.调节旋塞关闭，交换旋塞打开
ⅲ.调节旋塞打开，交换旋塞打开（按（ⅰ）中的打开方向转动180°）
e.烘炉煤气管道：
用焦炉煤气或其它煤气烘炉，管道严密性按GB6222-86第3、4条进行。
烘炉开闭器及烘炉旋塞试压检查：
用0.03m3风包试压，标准0.02MPa压缩空气10分钟压降不超过1%为合格，烘炉煤气主管试压合格后，抽出支管肓板，旋塞涂以黄干油，每一个旋塞都能灵活转动。
关闭旋塞。
通以0.02MPa压缩空气，30分钟换算成等温下表压降不大于20%为合格。
试压合格后，将旋塞打开，此时仅在支管出口前堵以小盲板，全管道通以300mm水柱的压缩空气，用肥皂水检查，没有漏的地方即可。
附注：
漏气率计算公式：
1P2T1
漏气率=—（1-——）×100%
tP1T2
P1=760+初压（mm贡柱）
P2=760+末压（mm汞柱）
T1=273+初温（℃）
T2=273+末温（℃）
t—试验时间（小时）
A1-A
表压降=————×100%
A
A1=初压（表压）（mm水柱）
A2=末压（表压）（mm水柱）
A=经温度校正的末压（表压）（mm水柱）
T1
A=[（A2+760）×———]-760
T2
T1=273+初温（℃）
T2=273+末温（℃）
十三、烟道翻板
安装时保持翻板垂直，翻板转动灵活，与两侧墙面间隙不得小于40mm，与底部砖面间隙不得小于50mm，翻板的实际开度应与顶部的刻度盘指针相符，应试验全开全关，顶部密封盖板应严密。
第三章各车负荷试运检查
各车单体空负荷试车合格后，尚需进行负荷试车，在改为正常加热前各车均应试运合格。
一.装煤车及推焦车负荷试运
1.走行部分厂装煤车、推焦车来回沿推焦车轨道运行五次，试验运行情况，检查是否平稳，有无啃道现象，并需试验抱闸灵敏情况。
2.启闭装置部分：
首先试验推焦车启门装置存S型轨道上运行平稳，无冲撞及震动现象，然后在炉门固定架前试验摘炉门，并在安装炉门时试验安装炉门及压弹簧装置，并试验其抱闸的灵敏度。
3.装煤车部分：
托媒板底标高应高于炭化室底（热态尺寸）10～15mm范围内。
煤槽底板在实验台上往复试运行3次以上，检测运行是否灵敏，试验行程是否合适，前后挡板开合是否灵敏，试验活动壁的灵活性和可靠性。
需用假炭化室进行装煤负荷试验，达到煤饼不倒，顺利送入假炭化室为合格，此试验做2次以上。
各部的联锁装置及安全装置均需调整试验合格。
4.推焦装置部分：
在端台利用煤槽底板修理站进行推焦杆假生产，按炉体膨胀后炭化室的实际高度垫平，按推焦杆全行程往复推焦，以试验推焦杆的牙板与牙轮咬合是否正确，不能咬偏。
推焦杆应运行平稳而且要平直，并须试验抱闸及极限开关，在改为正常加热后调节推焦车及靴子的高度，使其靴子底部高出炭化室底至少20mm的间隙。
5.捣鼓机加煤机构：
捣固机走行、提锤及捣固机钩转动灵活，平稳无冲击不均衡现象。
6.炉门、炉框清扫装置及刮板机等运行合格。
二.导烟车负荷试运
试运行前达到下列条件：
全部轨道用摩电线调正好。
1.走行部分：
沿轨道来回走五次，试验运行情况，检查是否运行平稳及有无啃道现象，并需检查摩电线情况，抱闸灵敏情况。
2.吸尘孔导套的高度调整，导套提起放下试验检查合格。
3.试验炉
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