毕业论文专用焊接机器人的结构设计.docx
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毕业论文专用焊接机器人的结构设计
毕业论文：
专用焊接机器人的结构设计
1绪论
1.1焊接机器人的发展
自从世界上第一台工业机器人UMMATE于1959年在美国诞生以来，机器人的应用和技术发展经历了三个阶段：
第一代是示教再现型机器人。
这类机器人操作简单，不具备外界信息的反馈能力，难以适应工作环境的变化，在现代化工业生产中的应用受到很大的限制。
第二代是具有感知能力的机器人。
这类机器人对外界环境有一定的感知能力，具备如听觉、视觉、触觉等功能，工作时借助传感器获得的信息，灵活调整工作状态，保证在适应环境的情况下完成工作。
第三代是智能机器人。
这类机器人不但具有感觉能力，而且具有独立判断、行动、记忆、推断和决策的能力，能适应外部对象、环境协调工作，能完成更加复杂的动作，还具备故障自我诊断及修复能力。
焊接机器人就是焊接生产领域代替焊工从事焊接任务的工业机器人。
焊接机器人的出现，帮助人们解决了很多问题。
焊接机器人具有如下特点：
（1）稳定和提高焊接质量，保证其一致性。
采用机器人焊接时，对于每条焊缝的焊接参数都是恒定的，焊缝质量受人的因素影响较小，因此焊接质量是稳定的。
而人工焊接时，焊接速度、干伸长等会受人为因素的影响而发生变化，因此很难做到质量的一致性；
（2）提高劳动生产率。
机器人可24小时连续生产，另外随着高速高效焊接技术的应用，人工焊接已经无法适应，必须使用机器人焊接；
（3）改善了工人的劳动条件。
采用机器人焊接工人只是参与管理和控制焊接过程，远离了焊接弧光、烟雾和飞溅等；
（4）产品周期明确，容易控制产品质量。
机器人的生产节拍是固定的，因此安排生产计划非常明确；
（5）焊接机器人的制造技术不断提高（高速度、高精度、高可靠性、便于操作和维修），单机价格不断下降。
随着工业跌的发展和各种技术的不断革新以及对生产结构和产品质量的要求不断提高，焊接机器人在各种行业中发挥越来越重要的作用。
目前，世界各国都在加大科研力度，对焊接机器人进行研究，从发展趋势上看，焊接机器人和其他工业机器人一样，不断向智能化和多样化方向发展。
国内外对焊接机器人的研究主要体现在机器人操作机结构、焊缝跟踪和传感技术、多台机器人协同控制技术、远程遥控技术、机器人专用弧焊电源技术、焊接机器人系统仿真技术与焊接机器人工艺方法等方面。
1.2焊接机器人的国内外应用现状
焊接机器人具有焊接质量稳定、改善工人劳动条件、提高劳动生产率等特点，广泛应用于汽车、工程机械、通用机械、金属结构和兵器工业等行业。
据不完全统计，全世界在役的工业机器人大约有一半用于各种形式的焊接加工领域。
截止2005年，全世界在役工业机器人约在91.4万台，其中日本装备的工业机器人总量达到了50万台以上，成为“机器人王国”，其次是美国和德国；在亚洲，日本。
韩国和新加坡的制造业中每万名雇员占有的工业机器人数量居世界前三位。
近几年，全球机器人的数量在迅速增强，仅2005年就达12.1万台。
我国自上世纪70年代末开始进行工业机器人的研究，经过二十多年的发展，在技术和应用方面均取得了长足的发展，对国民经济尤其是制造业得发展起到了重要的推动作用。
据不完全统计，近几年我国机器人呈现出快速增长势头，平均年增长率都超过40%焊接机器人的增长率超过了60%；2004年国产工业机器人数量突破1400台，进口机器人数量超过9000台，其中绝大多数应用于焊接领域；2005年我国新增机器人数量超过了5000台，但仅占亚洲新增数量6%，远小于韩国所占的15%，更远小于日本所占的69%。
这对于我国的经济发展速度以及经济总量来说显然是不匹配的，这说明我国制造业的自动化程度有待进一步提高，另一方面也反映了我国劳动力成本的低廉，制造业自动化水平以及工业机器人应用程度的提高受到限制。
当前，焊接机器人的应用迎来了难得的发展机遇。
一方面，随着技术的发展，焊接机器人的价格不断下降，性能不断提高；另一方面，劳动力成本不断上升，我国由制造大国向制造强国迈进，需要提升加工手段，提高产品质量和增强企业竞争力[1]。
1.3焊接机器人的发展趋势
目前国际机器人界都在加大科研力度，进行机器人共性技术的研究。
从机器人技术发展趋势看，焊接机器人和其他工业机器人一样，在不断向智能化和多样化方向发展。
具体而言，表现在以下几个方面[2]。
1.3.1机器人操作机构
通过有限元分析、模态分析和仿真设计等现代设计方法的运用，实现机器人操作机构的优化设计。
搜索新的高强度轻质材料，进一步提高负载/自重比。
例如，以德国FGFI公司为代表的机器人公司，已将机器人并联平行四边形结构改为开链结构，拓展了机器人的工作范围，加之轻质铝合金材料的应用，大大提高了机器人的性能。
此外采用先进的RV减速器和交流伺服电机，是机器人操作机几乎成为免维护系统。
机构向着模块化、可重构方向发展。
例如，关节模块中的伺服电机、减速机、检测系统三位一体化；由关节模块、连杆模块用重组方式构造机器人整机；国外已有模块化装配机器人产品问市。
机器人的结构更加灵巧，控制系统愈来愈小，两者正朝着一体化方向发展。
采用并联机构，利用机器人技术，实现高精度测量及加工，这是机器人技术向数控技术的拓展，为将来实现机器人和数控技术一体化奠定了基础。
意大利COMAU公司、日本FANUC公司等已开发出了此类产品。
1.3.2机器人控制系统
重点研究开放式、模块化控制系统。
向基于PC机得开放型控制器方向发展，便于标准化、网络化；器件集成度提高，控制柜日渐小巧，且采用模块化结构；大大提高了系统的可靠性、易操作性和可维修性。
控制系统的性能进一步提高，已由过去控制标准的6轴机器人发展到现在能够控制21轴甚至27轴，并且实现了软件伺服和全数字控制。
人机界面更加友好，语言、图形编程界面正在研制之中。
机器人控制器的标准化和网络化，以及基于PC机网络式控制器已经成为研究热点。
编程技术除进一步提高在线编程的可操作性之外，离线编程的实用化将成为研究重点，在某些领域的离线编程已经实现实用化。
1.3.3机器人传感技术
机器人中的传感器作用日益重要，除采用传统的位置、速度、加速度等传感器外，装配、焊接机器人还应用了激光传感器、视觉传感器和力传感器，并实现了焊缝自动跟踪和自动化生产线上物体的自动定位以及精密装配作业等，大大提高了机器人的作业性能和对环境的适应性。
遥控机器人则采用视觉、声觉、力觉、触觉等多传感器的融合技术来进行环境建模和决策控制，为进一步提高机器人的智能和适应性，多种传感器的使用是其问题解决的关键。
其研究热点在于有效可行的多传感器融合算法，特别是在非线性、非平稳和非正态分布的情形下的多传感器融合算法。
另一问题就是传感系统的实用化。
1.3.4网络通信功能
日本YASKAWA和德国KUKA公司的最新机器人控制器实现了Canbus、Profibus、总线极为一些网络的链接，使机器人由过去的独立应用向网络化应用迈进了一大步，也使机器人由过去的专用设备向标准化设备发展。
1.3.5机器人遥控和监控技术
在一些诸如核辐射、深水、有毒等高危险环境中进行焊接或其他作业，需要有遥控的机器人代替人去工作。
当代遥控机器人系统的发展特点不是追求全自治系统，而是致力于操作者与机器人的人机交互控制，即遥控加局部自助系统构成完整的监控遥控操作系统，使智能机器人走出实验室进入实用化阶段。
美国发射到火星上的“索杰纳”机器人就是这种系统成功应用的最著名实例。
多机器人和操作者之间的协调控制，可通过网络建立大范围内的机器人遥控系统，在有时延的晴空下，建立预先现实进行遥控等。
1.3.6虚拟机器人技术
虚拟现实技术在机器人中的作用已从仿真、预演发展到用于过程控制，如使遥控机器人操作者产生置身于远端作业环境中的感觉来操纵机器人。
基于多传感器、多媒体和虚拟现实以及临场感技术，实现机器人的虚拟遥控操作和人机交互。
1.3.7机器人性能价格比
机器人性能不断提高：
高速度、高精度、高可靠性、便于操作和维修，而单机价格不断下降。
由于微电子技术的快速发展和大规模集成电路的应用，使机器人系统的可靠性有了很大的提高。
过去机器人系统的可靠性一般为几千小时，而现在已达到5万小时，可以满足任何场合的需求。
1.3.8多智能体调控技术
这是目前机器人研究的一个新领域。
主要对多智能体的群体体系机构、相互间的通信与磋商机理、感知与学习方法、建模和规划、群体行为控制等方面进行研究。
人类的活动领域不断扩大，机器人应用也从制造领域向非制造领域发展。
像海洋开发、宇宙检测、采掘、建筑、医疗、农林业、服务、娱乐等行业都提出了自动化的机器人化的要求。
这些行业与制造业相比，其主要特点是工作环境的非结构化和不确定性，因而对机器人的要求更高，需要机器人具有行走功能、对外感知能力以及局部的自主规划能力等，是机器人技术的一个重要发展方向。
可以预见，在21世纪各种先进的机器人系统将会进入人类生活的各个领域，成为人类的助手和伙伴。
1.4相贯线自动焊接机的发展现状与趋势
相对于国外焊接自动化控制技术的发展，我国在该焊接领域的研究起步较晚。
到目前为止，我国的焊接自动化率同发达工业国家相比差距甚远。
从二十世纪末开始，国家开始逐渐在各行业推广自动焊的基础焊接方式——气体保护焊，以取代传统的手工电弧焊。
并以实现焊接过程的机械化、自动化为战略目标，积极推动焊接生产的自动化和过程智能化，研发焊接生产线及柔性制造技术，将数控技术、柔性制造技术等技术引入焊接生产，促进可焊接自动化技术的快速发展，取得了一定的成果。
在管件相交零件的焊接中，尤其是对环缝、马鞍线焊缝的自动化技术，在我国的科研生产中，已经有了广泛的研究和应用[3]。
以下是两种卧式焊枪自动焊接机：
图1-1卧式双焊枪环缝自动焊接机
Fig.1-1Horizontaldual-torchautomaticweldingmachine
图1-2卧式单焊枪环缝自动焊
Fig.1-2Horizontalautomaticweldingmachine
除了卧式的焊接机，常用的结构形式还有立式焊接机：
图1-3工件旋转焊接机
Fig.1-3Weldingmachinewithworkpiecerotating
图1-4马鞍线焊接机
Fig.1-4Weldingmachinewithsaddle-shapedseam
以上是生产中常用的几种管件相交焊缝的自动化焊接机，采取工件立式（卧式）定位，气动压紧，焊枪绕工件（工件绕焊枪）旋转方式，由底座、立柱、压紧气缸座、主传动机构、焊枪手动调节机构、焊枪夹持机构及电气控制部分等组成。
焊枪（工件）回转速度无级可调，一遍不同直径、材质和厚度的工件可获得最佳的焊接速度，适用于支管及管道筒体相交的相贯线（马鞍线）接口或偏心的异性工件环缝的焊接。
虽然目前对单个相贯线或多个相贯线但无障碍施焊的自动化焊接技术、设备应用广泛，但从现有文献资料看，尚没有查到关于多相贯线连续焊接的避障式自动焊接设备的信息。
近期生产的自动化焊接设备的设备精度和制造质量已接近现代金属切削机床。
最值得注意的是，大多数焊接设备采用了最先进的自动控制系统、智能化控制系统和网络控制系统等广泛采用焊接机器人作为操作单元，组成焊接中心、焊接生产线、柔性制造系统和集成制造系统。
早在80年代，国外的焊接设备已向大型化和精密化发展。
目前国外生产的重型焊接滚轮架最大的承载能力达1600T，自动防窜滚轮架的最大承载能力达800T,采用PLC和高精度位移传感器控制，防窜精度为
0.5mm。
变位机的最大的承载能力达400T，转矩可达450000N·M。
框架式焊接翻转机和头尾架翻转机的最大承载能力达160T。
焊接回转平台的最大承载能力达500T。
立柱横梁操作机和门架式操作机的最大行程达12m。
龙门架操作机的最大规格为8m×8m。
纵观当今世界自动化焊接设备的发展趋势，可以概括为如下几个特点[4]:
（1）采用高效的焊接方法
中、大型焊件大多数为厚壁构件，焊接工作量大，连续焊接周期长，因此必须采用高效焊接法，如高效埋弧焊、高效熔化极气体保护焊、窄间隙焊、激光焊、电子束焊和等离子弧焊等。
（2）适应全数字控制
基于大、中型焊件接缝装配绝对误差较大，接头几何形状多变，且中、厚板接头多道焊接过程中不可避免产生热变形等特点，焊接机头必须具有自适应焊缝跟踪系统，同时为实现焊接过程的全自动化和远程监控，焊接操作机或焊接机器人、焊件变位机械、焊接电源和送丝机均应采用全数字控制技术，才能完成上述任务。
（3）智能化和焊接工艺参数的优化
为实现厚壁接头连续不间断稳定地焊接并确保接头的焊接质量，焊接机头的运动应通过计算机软件、实时检测、自动编程和数据处理进行智能化控制。
例如湍典ESAB公司重型容器焊接中心的ABW系统，可以根据连续实测的坡口宽度，确定每层焊缝的焊道数、每道焊缝的熔敷量及相应的焊接工艺参数、焊道之间的搭隆量、盖面层位置等，可实现厚壁接头从坡口底部到盖面层的所有焊道均由焊机自动提升、变道完成。
这种控制系统必须配用数字控制的焊接电源，以使每道焊缝的焊接工艺参数始终处于优化状态，能够优质、高速、经济地完成整个接头。
（4）管控一体化
当前信息技术的快速发展己将传统制造业推向电子制造（e-Manufacturing）的时代。
各工业生产企业必将逐步实现生产管理和生产过程自动控制的集成一体化。
因此在设计制造大型自动化焊接设备时应当优先考虑采用直接数字控制系统（DNC），以便在焊接设备的数控系统与主数计算机之间建立数据通讯联络，完成数控程序的管理、数控程序的分配、生产数据收集、加工过程的监控和远程诊断功能。
（5）柔性化
大型自动化焊接设备或生产线的一次投资相对较高，在设计这种焊接设备时必须考虑柔性化，形成柔性制造系统，以充分发挥设备的效能，满足同类产品不同规格工件的生产需要。
自动控制和信息技术在制造业中的广泛应用正在彻底改变传统制造业的面貌，其中焊接生产过程的全自动化已成为一种迫切的需求，它不仅可大大提高焊接生产率，更重要的是可确保焊接质量，改善操作环境。
随着整个制造业水平的提高，企业的经营理念发生了很大变化，高产量己让位于高质量，劳动密集型己逐步被知识密集型所取代。
大量采用自动化焊接专机、机器人工作站、生产线和柔性制造系统已成为一种不可阻挡的趋势。
1.5空间相贯线自动焊接的关键技术
两立体相交，在其表面产生的交线，称为相贯线。
根据两相交立体形状的不同，空间相贯线的形状变化很大，其形状取决于多个因素。
空间相贯曲线焊接过程中焊缝形状多样，相贯工件形状的不同和大小的不同都会使焊缝轨迹改变。
即使简单的量圆柱管相交，也分为正交、斜交和偏心交等多种情况，每一种情况下对应的焊缝都有变化，设计一种通用型的自动焊接设备具有重要意义和广阔的市场前景。
因而对空间相贯线进行准确的数字描述是进行精确加工的第一步，也是极其重要的一步。
在焊缝曲线表达式的获取方法上，现在大多是根据相贯工件的几何形状和相关方式利用解析几何的方法来求。
对于形状简单、相贯方式规则的工件其相贯曲线焊缝是可以直接得到的。
但是在实际加工过程中固定工件时往往存在位置误差，理论上的坐标原点和实际中的可能存在偏差。
这样在焊接过程中势必会影响加工精度。
而且对于工件偏心交方式形成的焊缝无法直接用解析几何的方法得到。
所以自动焊接加工中的焊枪运动控制主要是根据焊缝的参数表达式应用插补技术来实现。
1.6研究课题的提出
在焊接生产中，锚链的焊接是一种常见的焊接形式。
对于大型船用锚链相贯线的焊接，很多工厂仍用手工焊来完成，制造周期长，劳动强度大，生产效率低，焊接质量难以保持稳定；对于大型锚链在焊接的过程中，需要对焊接部位进行预热，在高温下人工操作环境非常恶劣。
使用焊接机器人进行焊接，有些机器人不是根据锚链焊缝而量身定做的专用焊接机器人使用起来需要克服很多困难，在使用过程中容易出现故障和损坏。
还有一些机器人在焊接过程中，需要配合变位机使用，对于直径大的锚链焊接，这些相贯线焊接机器人无法对焊枪姿态进行调整，最终导致焊缝的成形不够完美，存在焊接缺陷等不足。
从以上分析中，很多的锚链相贯线焊接机很难在焊接生产过程中得到广泛应用，主要原因是：
结构设计没有针对性。
作为专用相贯线焊接的专机设计，应该结合使用的实际情况，考虑到使用过程中的困难因素，除了要求结构轻便，还要体现出机器人开放式的结构特点。
机器人可以满足各种焊接环境条件下，绝大多数锚链的焊接。
保证机器人在焊接过程中高质、高效地完成焊接任务。
图1-5有档普通锚链
Fig.1-5Commonlink
从机器人的发展趋势以及锚链焊接的特点来看，锚链专用焊接机设计需要具备以下特点：
（1）结构紧凑、刚度大、易于搬运。
对于大型锚链焊件，这样的结构能提高工作的效率。
不用花大量的时间搬运和装卡焊接机器人。
（2）结构模块化。
焊接机器人需要根据不同的焊接情况进行改动，使机器人满足各种焊接工件的要求。
不需要因为被焊件太大或太小而将整个机器人更换。
而只需要将其中的某个关节进行改装就可以适应焊接要求。
（3）简便的过程控制。
机器人运动控制的可预见性增加，可以避免许多意外的情况发生。
1.7本文研究的主要内容
综上所述，传统的焊接机器人在处理常规的焊接任务过程中有一定的优越性，但在专用锚链焊接的过程中，由于环境、工件、操作，会给焊接过程带来许多的困难，使焊接效率降低，焊接质量无法得到保证，甚至无法完成焊接任务。
为了解决上述存在的问题本课题在研发自动焊接机的过程中，取长补短，借鉴传统焊接机器人的优点，改进其不足之处，拟自主创新设计一台专用的焊接机器人专机，专门针对锚链相贯线焊缝进行焊接。
本文从相贯线的特征出发，分析锚链相贯线以及焊接过程中焊枪姿态变化，确定机器人的自由度，以及焊接机器人所采用的结构。
在设计过程中，为了使控制系统的设计变得简单，设计机构时，使焊接机器人的关机运动在控制上进行解耦。
每个关节控制的自由度对应相贯线的一个特征变化，机器人的自由度运动直观明了。
整个机构设计也能用简单的传动设计，各部分机构模块化，控制的过程简单化。
在本课题中，主要对以下内容进行了研究：
（1）相贯线自动焊接机机械系统总体设计。
（2）相贯线自动焊接机机械部件的设计。
（3）相贯线自动焊接接各轴执行元件的设计。
（4）相贯线自动焊接机各轴模型的设计。
（5）利用solidworks软件对整个结构进行建模。
（6）利用Matlab软件对所设计机构进行运动仿真。
2锚链中档焊缝曲线分析
根据焊接的工艺特点，焊接对速度的稳定性要求比较高，焊枪姿态对焊缝质量的影响比较大，焊枪相对焊缝的速度应恒定;但焊接速度相对其它机械加工方式较低，一般情况下只有5mm/s～50mm/s,因此焊接接机床工作台的速度相对一般数控机床而言并没有较高要求;精度要求也低于数控铣床、车床等。
因此在设计自动焊接机床时，应该综合考虑上述因素，选择合适的伺服控制方式，根据焊接的速度和精度要求来确定机床的脉冲当量，等等。
搭建自动焊接机床及其伺服控制系统平台的基本要求包括:
能够实现空间曲线接缝的自动焊接;机床能够满足正常焊接的速度、精度和稳定性要求;伺服机构尽可能结构简单、体积小而且维修方便;尽量减小焊接机床的成本。
由于这类相贯线接缝较为复杂，并且根据焊接工艺，在自动焊接过程中，焊枪的轴线应与形成相贯线的两实体表面之间保持一定的夹角，因此，焊枪除了要求具备平动的功能之外，还需要对其姿态进行控制，这样才能使焊枪瞄端在允许的误差范围内准确跟踪相贯线接缝，并通过控制焊枪姿态来保证接缝的焊接质量。
焊枪姿态是影响焊缝成形和焊接质量的一个重要因素，特别是在全位置焊接条件下，对仰焊和立焊等特别位置的焊缝进行焊接时，焊枪姿态的影响尤为明显。
根据焊接工艺的实践，焊缝处于平焊或船形焊或小角度的下坡焊位置最有利于保证优质的焊接质量，焊缝偏离平焊位置越多，对于保证焊接质量越困难，在仰焊位置最难得到优质焊缝。
而焊枪相对焊缝的姿态，同样影响到焊接质量。
如手工电弧焊对接平焊时焊枪应位于焊接件的垂直平面内，沿焊缝方向运动并与焊缝保持65°-75°的倾角;T形接头平焊时焊枪最好处手两接板的平分面上，与焊缝的夹角保持在65°-80°，等等。
因此，焊接位置和焊枪姿态的选择是保证获得良好的焊接质量的关键。
2.1空间相贯焊缝曲线
2.1.1空间相贯焊缝的形状
两个待焊接的立体工件相交产生的曲线类型是空间相贯曲线，相贯线是指两立体相交时在其表面产生的交线。
相贯线具有三个特征：
一是表面性，指的是相贯线位于两立体表面；二是封闭性，指的是相贯线通常是封闭的空间曲线，特殊情况下为平面曲线或直线；三是共有性，指的是相贯线是两立体表平面的共有线。
相贯线的形状取决于三个因素：
两相贯体的形状、相对大小和相对位置。
根据两立体相交情况（相对位置）的的不同，相贯线可分为正交、斜交、偏心交等，形状也各不相同。
从图2.1中可以直观的看到相贯线形式变化多样[5]。
（a）正交（b）斜交（c）偏置（d）斜交偏置
图2-1两管道相交时相贯线情况
Fig.2-1Weldingseamoftwopipe
为了不失一般性，两管道插接考虑斜交偏置时这种一般的情况。
如图2-2所示，主管（直径较大的管）半径为R，支管（直径较小的管）半径为r，两关的相贯角为
，偏心距为
。
主、支管分别采用
和
建立坐标系。
和
分别为两个坐标系的原点，
同向，
在
坐标系中的坐标为（0,
，0，）。
相贯线在两个圆柱上的投影为圆，相贯线可以看成是点在两个圆面上运动的合成。
图2-2管道插接的一般情况
Fig.2-2Pipeplugingeneral
2.1.2相贯线方程
由于相贯线在主、支管两个圆柱方向上的投影为圆，因此相贯线在两个方向可表示为[6]：
（2-1）
将在支管投影圆方程用柱坐标表示为：
（2-2）
根据坐标变换，
两个坐标系的位置关系为：
（2-3）
即：
（2-4）
将（2-4）式代入（2-1）式，并将（2-2）式代入后，分别得到在
和
两个坐标系下的相贯线方程为：
（2-5）
（2-6）
（2-5）、（2-6）式分别为
和
两个坐标系下的相贯线方程表示。
其中，
表示相贯线上点投影到支管坐标系下与
的夹角。
在已知主管直径R、支管直径r、相贯角
以及偏心距为
后，可以通过公式，在给定
后，得到焊缝在相应坐标系下的坐标位置；或者已知相贯线上的点，亦可求出
的值。
求出相贯线的方程便于了解焊缝的特征以确定机构所需要的自由度，才能得到焊接过程中的焊接姿态。
2.2马鞍线焊缝的自动焊接工艺过程分析
本文所研究的是锚链和中档正交所形成的马鞍线焊缝的焊接。
马鞍线焊缝如图2-3所示。
为了便于描述，对马鞍线的各特征点的位置用A到L的字母标出。
图2-3马鞍线焊缝
Fig.2-3Saddleweldline
具体工艺过程如图2-4所示，规定零件绕轴心旋转的正方向是零件顺时针旋转的方向（从左视图看），焊枪1沿Y轴移动的正方向是焊枪1向右移动的方向（从主视图看），焊枪1绕垂直方向旋转的正方向是焊枪1顺时针旋转的方向（对俯视图看）。
（a）从A点到C点（b）从C点到E点
（c）从E点到G点（d）从G点到I点
（e）从I点到K点（f）从K点到A点
图2-4马鞍线焊缝焊接工艺过程示意图
Fig.2-4Saddlewireweldprocessdiagram
首先焊枪1在圆柱面得最高点编前10mm处，焊枪移下后零件反向转动，焊枪1正向旋转，同时沿Y轴方向作相应运动，在此5轴的联动配合下，焊枪1从A点引弧，经过B、C、D、E点后在G点收弧，如图2-4a～c所示。
然后平移气缸动作，带动焊枪1向右平
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