Φ60m圆形堆场堆取料机.docx
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Φ60m圆形堆场堆取料机
Φ60m圆形堆场堆取料机
《操作及维护》
说
明
书
上海建设路桥机械设备有限公司
一、工作原理
堆取料机是用于对石灰石、粘土混合料、煤等物料进行预均化的设备；
物料由来料皮带机（卸料端支撑在中心立柱顶部）输送至悬臂堆料机，按“连续复合式”方法进行堆料；
堆为时，堆料臂位于启动位置＋16°，然后慢慢放下悬臂，并按逆时针旋转100度（旋转时间200s），两个动作同时进行，堆料臂前端左右均有料位开关，防止堆料臂与料堆相撞；降落至最低位置-15度时，接受100度脉冲信号（编码器在电机尾部，可通过旋转时间折算脉冲信号数），电机制动，延时两秒以堆起堆端；然后电机反向，堆料机按顺时针沿料堆堆脊向上提升，当悬臂到达最高位置时悬臂上升停止，接受反向119度脉冲信号（旋转时间198s），电机制动反向，继续前面的动作。
周而复始，完成“连续复合式”方法进行堆料，形成料堆。
端面取料时，装在松料耙上的松料棒耙松料堆，使物料从料堆的切割面流下，在堆底进入刮板机叶片中，松料耙最佳切割角为物料休止角加2度（即40度），设计松料耙的角度变化范围为36度～40度。
物料由刮板机输送至中心立柱底部的圆形料斗中进入下一个流程。
该机的电源电缆及控制电缆，通过安装在中心立柱内的滑环系统输导。
二、堆取料机性能参数
堆料半径：
16m
堆料区域角：
100度
堆料量：
500t/h
堆料机带宽：
800mm
堆料机带速：
1.6m/s
取料量：
300t/h
刮板尺寸：
1300×250mm
刮板间距：
500mm
刮板机运行速度：
0.52m/s
取料速度：
0.0046～0.046m/min
调车速度：
6.46m/min
三、整机控制开关分布及作用
1．拉绳开关（1个）。
安全保护；
2．皮带跑偏开关（2个限位开关）。
安全保护，报警停车；
3．堆料机防碰撞开关（1个）：
防止悬臂顺时针旋转时碰撞料堆，此开关发出信号，停止悬臂的旋转和俯仰运动；
4．料位计（2个）：
在俯降过程中，防止悬臂俯降运动时碰撞料堆，任一开关发出信号，停止悬臂的旋转和俯降运动，在仰升过程中，若此开关发出信号，可按两种控制方案设计：
一、若液压系统未设计有快速上升功能，则停止悬臂的旋转和仰升运动；二、若液压系统设计有快速上升功能，则快速上升5s，信号消失就切换到正常速度上升，信号未消失，则停止仰升和旋转运动；
5．刮板输送机速度开关。
若速度低于设定值，说明刮板机发生故障，报警停车；
6．电容仓满控制器（1个）。
由于出料皮带故障或出料漏斗堵料，电容料位计反警，取料机系统（端梁行走机构、刮板机、松料耙）停机；
7．堆料臂俯仰角度控制开关（5个）：
（+13°）安全极限接近开关（此开关可换成行程开关）
（+12°）运行换向接近开关
（+11°）接近堆满接近开关（此开关发出信号，在最后的1°范围内，不管有没有快速上升的信号，都只能以正常速度运行。
若液压系统未设计有快速上升功能，俯仰都是以一种速度运行，则此开关可取消）；
（-15°）运行换向接近开关
（-16°）安全极限接近开关
8．堆料皮带机料流检测开关（1个）：
用以检测堆料皮带机上物料的情况，控制中心住回转电机的启动、停机。
当探测到物料信号，皮带机启动→中心回转电机启动；当物料信号消失延时5s，中心回转电机停→皮带机停；
注意：
因该开关为超声波开关，受外部干扰大，加之堆料过程中来料不均匀，时有时断，超声波信号会闪动，程序设计时要考虑对第一个信号的锁定，同时也可考虑延长前面所说的延时时间（现场要能可调）。
9．松料耙行程控制开关（4个）：
油缸伸出方向减速换向信号开关
油缸伸出方向极限安全开关
油缸回缩方向减速换向信号开关
油缸回缩方向极限安全开关
此外，要求通过PLC中计时器控制触发减速换向开关前料耙的运行时间是否达到设定值（此设定值可调），报警且取料机系统停机。
10．堆满取空极限位置限位开关（2个）：
在左右两个方向上限定堆料机与取料机间的最小夹角55度，防止两机相碰；在正常堆取料过程中，此开关发出信号也表明料堆已取空或堆满。
报警停车；
11．刮板机张紧行程限位开关（1个）：
经过长时间运转，张紧行程超过设定值，表时刮板链过度磨损或发生了断链事故刮板机、料耙系统及端梁运行机构停机；
四、结构特点
1．悬臂堆料机：
悬臂堆料机包括悬臂架、带式输送机、俯仰液压系统等部件；
1．1带式输送机：
带式输送机的头尾滚筒中心距为19.2m。
传动滚筒设在头部（原则上应设在尾部），传动滚筒为内装式电动滚筒。
滚筒轴承座处设有螺旋拉紧装置，拉紧装置工作时，拉动抟动滚筒移动，使胶带保持足够的张力。
拉紧装置行程为500mm。
带式输送机的改向滚筒设在头部，为了调整抛料轨道，在头部改向滚筒设有挡板，卸料挡板水平距离可调±100mm，具有拆装方便，运转平稳等特点。
在托辊的设计选用上充分考虑了皮带机的改向、下料缓冲、自调心等性能要求。
托辊防尘防水性能好，使用寿命长。
胶带选用NN-150，帆布带4层。
1．2堆料臂架：
堆料臂架是带式输送机的支承构件，由两段等截面的工字型主梁构成。
上下平联采用框架式结构。
臂架分为二段制造，采取厂内整体组立，分段焊接，整体演装的方式，定位后解体发运工地现场焊接。
臂架后部设有配重箱，配重设置原则为回转轴承承载情况最为有利，即倾翻力矩最小。
臂架两侧设有走道，一直通到堆料臂的前端，以备检修带式输送机，走台宽度700mm，走道路板用镀锌钢板网，防滑性能好，不积料。
臂架下部设有两处支撑，一处是通过球铰与回转平台上的支架铰接，另一处是通过球铰与液压缸的活塞杆端铰接，随着活塞杆在油缸中伸缩，实现臂架变幅运动。
在堆料机上设置了如下安全保护装置：
1驱动装置中设置了逆止器，防止皮带反转；
2带式输送机上设置了料流检测器，拉绳开关，跑偏开关等保护装置；
3在堆料臂前端设置了料位计，防止臂架与料堆相撞；
1．3液压变幅系统：
变幅液压系统的驱动功率7.5KW，系统压力160㎏/cm²,油缸直径Φ150/Φ110，为了保证系统工作的可靠性，液压元件引进德国RexRoth公司产品。
堆料机的供电是由设备在中心柱中的集电器装置提供。
集电器是本机动力电缆和控制电缆的传送部件，通过集电环与电刷的相对旋转来实现对旋转部件提供电源。
2．中心柱：
中心柱主要分为上平台、主平台、中心柱及底座四部分。
上平台用以支承来料皮带桁架。
主平台上设有堆料机支架、回转传动装置、俯仰液压钢支撑装置。
回转传动装置考虑连续工作制、起制动频繁、调速要求等性能。
回转驱动装置为电磁制动电机及硬齿面减速器和开式小齿轮与外齿圈啮合所组成的传动，选择2.2KW的电磁制动电机。
中心柱的上、中、下部设有转盘轴承，经计算轴向力和当量倾覆力矩的交汇点均位于标准能力曲线下的允许区域。
3．取料机：
主要由主梁、端梁、料耙和刮板输送系统组成：
3．1主梁装置：
桥梁是钢板焊接的箱形梁，外廓尺寸30681×1350×1628mm。
主梁在长度方向上设有若干个空心隔板，起抗扭作用，内壁四角有角钢组成的加强筋，用来提高主梁的整体稳定性和搞弯截面模量，空心隔板间距根据主梁附属结构的定位来确定，以加强主梁的承载能力。
主梁分三段厂内制造，分段下料整体组立，然后段焊接，再整体演装，演装后用带有铰制孔的支座用螺栓在接口处定位，拆开发运，现场组焊接口时依靠支座定位。
3．2端梁装置：
端梁装置由端梁本体、驱动装置和行走装置构成。
端梁体是由钢板焊成的箱形结构梁，梁上部与桥梁栓接，在端梁的两侧有两套行走装置。
行走装置中各有两个车轮，一个为主动轮，一个为从动轮。
主动轮由驱动装装置驱动，通过齿轮带动从动轮，驱动装置由带变频调速电机的针轮摆线减速器——电磁离合器——双出轴电机——直交中空轴减速器组成。
取料时要求端梁行走速度慢，则由变频调速电机调整速度并通过针轮摆线减速器、电磁离合器、双出轴电机、直交中空轴减速器传给车轮，取料时双出轴电机起联轴器的作用。
调车时需要设备快速行进，则电磁离合器脱开，针轮摆线减速器不工作，只有双出轴电机工作，通过中空轴直交减速器将动力传给车轮，此时端梁行走速度较快。
双出轴电机功率5.5KW，变频调速电机功率0.37KW.
3．3料耙系统：
料耙系统是由料耙、塔架、液压系统等部分构成。
料耙下部设有两个滚轮装置。
滚轮在主梁轨道上运行，轨道两侧装有接近开关，限制料耙往复2.5m行程。
料耙上部设有铰座，通过钢丝绳与塔架焊在主梁上平面，塔架上设有手摇卷扬装置或手动葫芦，通过摇转卷扬装置中的卷筒或拉动手动葫芦，带动缠绕的钢丝绳来调整料耙的倾斜角度，角度调整范围为36～42度。
手摇卷扬由蜗轮蜗杆、与重力相平衡的棘轮爪摩擦片及手柄等组成。
该卷扬自锁性好，能与外界重力相平衡。
3．4刮板输送系统：
系统组成：
在主梁下面吊着若干下吊架，吊架的上方和下方设置左右各两条链导槽，上方中间和下方中间各设置一条防跑偏导槽；上方和下方左右链导槽内装有两条输送链条；两条链条之间每隔500mm设置一个折线形刮板，间隔一定距离设置一松料刮板；头部设置传动链轮及驱动装置、尾部设置张紧链轮及张紧装置。
驱动部分由30KW三相异步电动机、YOXe500液力偶合器、直交轴4级减速器驱动主动链轮轴，链轮轴上装有两个驱动链轮，带动链条运动。
尾部张紧部分采用液压缓冲张紧形式，其中包括尾部链轮、链轮轴、带滑动轨道的张紧轴承座、液压缸，链条的张紧力由蓄能器的压力补充，以提高链条运动的平稳性。
3．5取料机的安全装置：
1各驱动机构电机设过载保护装置；
2刮板输送系统尾轮处设置链条保护装置；
3取料机与堆料机臂之间设置防碰撞保护装置；
4液压站的油温、油位、油压监控；
5端梁驱动系统设制动器；
6料耙油缸两端设置行程限位开关，防止料耙与支撑系统碰撞；
4．润滑系统：
本堆料机的润滑系统设有三个独立的干油自动润滑泵站。
分别对三个回转轴承及堆料臂架的两个铰点、变幅油缸的两个铰点进行润滑。
回转外齿轮开式传动为人工涂油润滑。
取料机各轴承为手动注油润滑，刮板链采用定点稀油润滑，其余润滑点采用油杯润滑。
六、堆取料机操作说明
1．堆料机的操作：
1．1堆料机的控制电源是通过堆料机中心立柱内的滑环系统或经悬挂电缆沿主梁上设置的桥架连接到配电室；
1．2用于控制电源和灯光的变压器、电机的接触器、自动开关、辅助继电器等均安装在配电柜内，PLC的控制设备安装在另一控制柜内。
控制按扭和信号灯，在操作台上操作显示。
上述配电柜和控制柜均安装在电气挖掘室内。
1．3启动条件：
堆料机在启动前需满足下列条件：
1．3．1主开关必须闭合；
1．3．2必须呈现正常电压；
1．3．3消除所有告警；
1．3．4必须先通过操作台上的旋扭开关确定操作方式；
操作方式有：
1．4堆料皮带机本机手协操作：
把第一级旋扭开关指向“集中”，再把第二级旋扭开关指向“手动”，“手动”指示灯亮，才能进行手动操作。
1．4．1起动预报：
起动前，起动告警了出声光信号，使“备妥”指示灯亮；
1．4．2堆料皮带输送机手动操作：
皮带输送机启动：
按键“皮带机启动”，皮带机运行指示灯高；
皮带输送机停止：
按键“皮带机停”；
1．4．3堆料机俯仰液压系统手动操作：
该系统用于悬臂堆料机的俯仰运动，悬臂的提升和下降由液压缸伸缩来控制，操作好下：
液压泵站启动：
按键“俯仰液压泵启动”，俯仰泵运行指示灯亮；
液压泵停止：
按键“俯仰液压泵停”；
当液压泵站处于工作状态，悬臂升降操作如下：
仰升悬臂：
按键“悬臂升”；
俯降悬臂：
按键“悬臂降”；
停止仰升和俯降运行：
按键“悬臂停”；
用于仰升、俯降及检修的五个接近限位开关；
当持续“悬臂降”按键直至-16度接近限位开关动作，悬臂可达检修位置；反之持续按“悬臂升”按键；
1．4．4回转机构手动操作：
堆料机悬臂的回转运动，顺时针或逆时针方向回转，由一回转编码器控制的电磁制动电机带动。
当回转方向确认，通过旋钮“顺回转/逆回转”来确定顺时针或逆时针回转。
按键“回转电机启动”堆料机悬臂开始回转。
起动：
按键“回转电机启动”
停止回转：
按键“回转电机停”
1．5堆料机本机自动操作方式：
在进行堆料机本机自动操作前，先按疙扭开关选择“自动”，“自动运行备妥”指示灯亮。
1．5．1选择堆料方式：
堆料方式的选择：
正常堆料或首次堆料是通过自动状态下的旋钮开关选择“取料机启动/堆料机启动/首次堆料”来实现的，通过指示灯可清楚地看到所选择的堆料方式，正常情况下用（连续复合式）方式来连续堆料。
1．5．2首次堆料：
对于空堆场第一次开始堆料时，必须采用首次堆料程序，进行首次销叠加堆料。
最实，堆料臂处于-15度低位，在100度回转范围内往复堆料，直到料堆的高度达到触发超声波料位开关信号，此时，在堆场100度范围内堆起高度约2530mm的等高料堆；当第一次超声波料位开关触发后，料臂旋转至0主位置时，悬臂仰升10s停，仰升后回转总角减少5度，即在第二次仰升前95度范围内运转直至物料高度第二次触发超声波料位开关，依然旋转至0度位置时，悬臂仰升10s停，仰升后回转总角度再减少5度即90度。
如此往复，直至堆到料堆的顶点，即悬臂升高到“顶部工作位置”（+12度接近限位开关动作）。
这样就形成初始料堆。
最后应将堆料机停放在“顶部工作位置”，随时准备启动（逆时针回转），进行自动堆料运行。
调试堆料机悬臂回转时间提升、下降速度的协调。
当初始料堆完成之后，对俯液压系统进行速度调节。
1．5．3自动堆料：
“自动运行备妥”指示灯亮，且无故障显示时，按键“堆料机启动”，堆料机启动。
正常时堆料悬臂均于项部工作位置，启动顺序如下：
1激发启动预告信号；
2堆料皮带输送机启动（联锁信号备妥）；
3俯仰液压系统低负荷启动（联锁信号备妥）；
4矿山来料皮带启动；
5回转机构启动（料流探测信号）；
6悬臂正常俯降；
7堆料机已经处于正常运行，将信号反馈到中控室；
做为预均化堆场，除第一次对空堆场进行堆料采自动首次叠加堆料方式，一般情况下堆料机自动操作均采用正常连续复合式堆料，因此启动前应检查“正常堆料”指示灯是否亮。
当按键“堆料机停”，堆料机停止运行。
1．5．4堆料机的堆料过程：
a、从初始位置堆料悬臂以逆时针方向水平回转；
b、悬臂正常俯降；
c、当100度逆时针回转动作完成时，堆料臂也应降低到底部工作位置，延时2秒，以堆起低部堆端（此停顿时间可根据实际情况进行调整，同时还要考虑俯仰液压系统反向过程系统达到稳定所需的反应时间）；
d、悬臂以顺时针方向水平回转；
e、悬殊臂正常仰升；
f、当逆时针回转99度动作完成时（PLC计数回转编码器信号），堆料臂也应仰升至最高位置；
g、回转换向，重复a～f的动作；
上述编码器脉冲信号值及时间信号值在调试过程中应可调。
在不断往返循环的上升回转和下降回转过程中，开关信号的设置详见4.4。
1．6运转中无论是正常停机，还是故障停机，堆料臂停在任意位置，通过PLC的记忆功能，下一次正常启动或故障排除后重新启动继续停机前的动作程序，只有当PLC断电（无法记忆停机前的运行程序）或需长时间停机检修时，堆料臂在下一次自动运行前，须先手动复位到顶部的启动位置时才能开机。
1．7堆料机的报警系统：
1．7．1防止堆料皮带输送机与料堆相碰报警：
详见4.4
1．7．2俯仰液压系统报警：
泵站油箱中的油位过低，发出报警并停机，油位液面在没有上升前，不能启动液压系统。
油箱中的油温高，发出报警并停机，在油温未降下之前不能清除该信号。
系统工作压力过低，发出报警延时1s，系统停机。
+13°接近开关和-16°接近开关发出信号，液压系统断电，紧急停机。
1．7．3堆料回转运动的有关报警：
当堆料机在逆时针方向回转与桥式刮板取料机靠近，触发堆满取空限位开关时，堆料机停止回转运动后手动返回顶部初始位置。
如果此时是在自动操作过程中，该情况说明堆场已堆满，供为应停止；如果此时是手动方式，将会发出警报回转运动停止。
当堆料机顺时针方向回转与桥式刮板取料机相靠近激发限位开关，该情况说明堆场料堆已取空，堆料停止回转运动且发出警报。
1．7．4堆料机回转运动速度的监控：
回转运行速度在自动控制操作中的监控，是通过PLC的计时器（可调）进行监控的，如果回转运动速度过慢，发出报警并停机。
1．7．5紧急开关：
当某种原因须紧急停车时，按紧争制动按钮，主电路电源切断，此时所有电机停止运行且发出报警。
1．7．6超负荷报警：
在手动操作时启动某一电机，由于过载，电机自动开关断路，此时所有堆料机系统电机停转并发出报警。
1．7．7润滑装置报警：
堆料机回转支承的润滑，是由多点润滑泵自动定时进行润滑，当贮油桶润滑油用空时或泵电机过载，将发生告警润滑泵停止运行，但不影响堆料机自动操作继续运行。
1．7．8报警消除：
当故障排除后，但仍处于报警状态时，应按键“复位”将报警消除。
2．取料机的操作：
2．1滑环装置的引出接头，通过悬挂电缆由中心柱连接至桥式刮板取料机。
控制电源以及接触器、自动开关，均安装在电气控制室的控制柜内。
PLC设备安装在另一个控制柜内，通过来自堆料机的另一根悬挂电缆和PLC相连接（用于控制的电缆）。
控制按钮和信号灯在操作台上操作及显示。
2．2启动按扭条件：
桥式刮板取料机启动前需有以下条件满足：
2．2．1主开关必须闭合；
2．2．2控制电压必须正常；
2．2．3消除所有报警；
2．2．4先通过操作台上的旋扭开关确定操作方式；
操作方式有：
2．3取料机手动操作：
把第一级旋扭开关指向“集中”，再把第二级旋钮开关指向“手动”，“手动”指示灯亮，才能进行手动操作。
2．3．1启动和报警：
启动前，起动报警发出声光报警信号，“备妥”指示灯亮。
2．3．2取料刮板机系统的手动操作：
取料刮板由鼠笼式导步电机驱动，该取料刮板机的启动与张紧液压系统相关联，在取料刮板机启动之前，张紧液压系统的液压泵必须先启动，整个张紧系统必须加压到设定值（压力开关信号）。
由于张紧系统是料耙液压系统的一个分支，注意液压阀控制动作顺序。
手动操作启动与停止：
料耙液压系统泵启动：
按键“料耙液压系统泵启动”；
刮板机张紧：
按键“刮板机张紧”；
刮板机启动：
按键“刮板机启动”；
取料刮板机停止：
按触摸键“刮板机停”；
首次启动，须手动操作刮板张紧，一般情况下，张紧油缸不泄压；自动状态下自动补压。
2．3．3料耙的手动操作：
物料是通过料耙的左右移动耙松，滑落进入刮板机。
料耙通过液压系统驱动实现左右往复运动。
料耙的启动与停止：
由于刮板机在料耙运行前启动，且又在料耙运行停止后停止，所以只需再操作2.3.2所述的操作步骤的基础上操作控制液压缸的电磁阀。
液压缸前伸：
按键“液压缸前伸”；
液压缸回缩：
按键“液压缸回缩”；
无论是在手动状态还是自动运行，无论正常停机还是故障停机，只要是非液压系统故障，料耙停机应停在中间任意位置。
但不允许停在减速换向开关位置或减速换向开关与安全限位开关之间。
下次启动，通过PLC判定停机前的运行状态并继续执行停机前的运行状态。
若因液压系统故障，前一次事故停机，料耙处在减速换向开关位置或减速换向开关与安全限位开关之间，必须先手动操作使料耙位于减速接近限位开关之外，才能进入自动连锁状态。
2．3．4取料机行走机构手动操作：
本机构可满足变速的取料工作运行速度及快速调车行走速度的要求，因此选用了变频调速电机和交流鼠笼式异步电机串联使用；在以调车速度运行时，电磁离合器将电机分离开，鼠笼式异步电机单独使用。
通过旋扭开关选择“取料行走/调车行走”，确定取料行走还是调车行走。
如果已经确定“取料行走/调车行走”旋钮处于取料行走，则取料行走指示灯亮。
再按键“端梁取料行走开”，取料机会以取料工作运行速度运行，停止运行，则按键“端梁取料行走停”。
如果已经确定“取料行走/调车行走”旋钮处于调车行走，则调车行走指示灯亮。
再通过旋扭开关选择“逆行车/顺行车”，若处于顺行车，接着按键“调车运行开”，取料机会以调车速度顺时针运转，停止运转按键“调车运行停”；若处于逆行车，接着按键“调车运行开”，取料机会以调车速度逆时针运转，停止运转按键“调车运行停”。
2．4取料机本机自动操作方式：
在进行取料机本机自动操作前，先通过旋钮开关选择“集中”，再通过第二级旋扭开关选择“自动”，自动运行备妥指示灯亮。
按主菜单上“操作开关选择”触摸键，进入操作开关选择屏，按相应的触摸键，使“自动”“运行”“工作行走”指示灯亮，堆取料机即可进入自动控制程序。
取料机启动：
按键“取料机启动”；
取料机停止：
按键“取料机停”；
启动顺序如下：
a、激发警报信号；
b、“料耙/张紧液压泵”电机启动；
c、取料刮板机启动；
d、料耙液压缸行程阀动作（料耙运行）；
e、取料机行走机构电机启动；
f、取料机运行信号反馈至中控室；
2．5启动联锁：
对于取料机的自动操作来说，取料机启动前圆形堆场的出料皮带输送机必须已经在运转中，否则不能启动。
2．6正常停机：
在正常停机和情况下，料耙液压系统停止运行后，延时60s，桥式刮板取料机才能停止运行。
2．7行走机构的取料工作运行速度的调节：
取料工作运行速度可以通过变频器（或面板上的电位计）进行调节，其速度最好由面板上的仪表显示出来。
2．8取料机的告警系统：
2．8．1取料刮板的速度监控：
当取料刮板机启动数秒后（可调），接入速度监控器。
监测的速度值若低于所设定的速度范围值（可调），说明刮板机发生故障，刮板机报警并停机。
2．8．2取料机的液压系统告警（包括张紧与料耙的液压装置）：
泵站油箱的油位、油压过低，油温过高都将发出报警信号并停机；
油过滤器沾污后，报警，说明需要调换过滤器，设备照常运行。
2．8．3料耙速度监控（通过PLC中的计时器控制）：
在自动操作运转中，如果料耙装置移动速度过慢将发生报警并停机。
2．8．4防止与堆料机碰撞：
如果桥式刮板取料机在逆时针取料回转运行时，限位开关与堆料机上设置的碰块相撞，发生报警并停机，此时意味着堆场料堆已空。
2．8．5紧急开关：
当某种原因，须紧急停车时，按紧急制动按钮，主电路电源被切断，此时所有电机停止运行且发出报警。
2．8．6超负荷报警：
当手动操作时启动某一电机，由于过载，电机自动开关断路，此时则所有电机停转并发出报警。
2．8．7出料漏斗堵塞，仓满发出报警信号，取料机将停机。
2．8．8报警消除：
当故障被消除后，但仍处于报警状态，应按键“复位”，将报警消除。
七、堆取料机的维护
堆取料机的无故障操作和较长的使用寿命，在很大程度上取决于经常的检查、正确的维护保养、润滑、适时地更换已经被磨损了的零部件，为了及明地正确处理故障，操作人员必须熟悉堆料机的各部分结构、功能及技术要求。
1．堆料机的维护：
对堆料皮带机的维护使用，应按制造厂所提供的产品使用说明书进行。
关于堆料机所有液压系统的操作、维护、保养，见另外的说明书。
1．1预防性检查、保养包括以下项目及时间表：
堆料机…………………………清理（每月）；检查调整（每年）
滚动轴承…………………………润滑（每年两次）
关节轴承
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