铝型材熔铸工艺操作规程.docx
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铝型材熔铸工艺操作规程
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熔铸工艺操作规程
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1、目的
通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产
的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活
动的高效率、高成品率。
2、适用范围
适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。
3、职责：
3.1炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。
3.2熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，
油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否
降低环境污染负责。
3.3铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1
级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求
负责。
3.4锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。
4、工艺操作规程：
4.1熔铸生产流程图
熔炼
配料
装炉
熔铸
扒渣
炒灰
精炼
静置
扒渣
精炼
合金化
铸造
锯切
均质
交付
交交
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4.2配料（责任人：
带班主任）
4.2.1配料前准备
4.2.1.1车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达
生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。
4.2.1.2到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。
4.2.2原铝锭的使用：
不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。
表1
序号
铝锭牌号
适合配制的合金牌号
1
AL99.85
6463、6060、6063
2
AL99.70
6060、6063、6063A、6005、6005A、6082
注：
纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。
4.2.3配料计算的有关规定
a）镁：
按镁锭含镁量为100%计算。
b）铝硅中间合金：
规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三
个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。
c）铜、锌：
按含铜、含锌100%计算。
d）锰、铬：
按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。
4.2.4原料的使用配比
4.2.4.1原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行
表2
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纯铝锭压余铝屑一级废铝二级废料≥30%≤10%≥30%≤30%
注：
1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。
2、二级废料指外购的6000系合金废料。
4.2.4.2含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，
不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。
这些废料需隔离管理。
4.2.5合金元素的配料计算值：
a）Mg%的计算值：
按《内控标准》中相应合金规定的Mg含量的高
限值。
b）Si%的计算值：
按《内控标准》中硅含量的中间值来计算硅种的重量。
c）Cu、Mn、Cr、Zn等作为合金元素时，按中间值计算。
4.2.6合金元素的配料计算
4.2.6.1先将铝料熔化，搅拌均匀，取样做炉前分析。
4.2.6.2根据炉前分析结果，计算各种合金元素的加入量。
a）总投炉量为P；
b）炉前分析的结果为：
Mg%=X；Si%=Y；Cu%=Z；Mn%=K；Cr%=N；Zn%=R；
c）硅种中Si%=M；锰剂中Mn%=H；铬剂中Cr%=W；
d）各合金元素的计算值：
QMg、QSi、QCu、QMn、QCr、QZn，则各为加入量为
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a.Mg锭：
PMg=P×（QMg–X）%（kg）
b.电解Cu：
PCu=P×（QCu–Z）%（kg）
c.锌锭：
PZn=P×（QZn–R）%（kg）
d.硅种：
PSi=P×（QSi–Y）%（kg）
M
锰剂：
Mn
Mn
–K）%（kg）
e.
P
×（Q
=P
H
f.铬剂：
PCr=P×（QCr–N）%（kg）
W
4.2.7配料计量：
凡进入车间投炉使用的铝锭、铝废料、合金元素、
本车间产生的各种废铝都必须过磅称重做好记录，报出日报和月报。
4.2.8过磅后的原材料，熔炼工送到熔炼炉台并入炉，必要时用吊机
协助入炉。
4.3熔炼（责任人：
熔炼工）
4.3.1熔炼前的准备
4.3.1.1原材料准备：
所有要入炉的原材料，都必须无水分、泥砂、
油污、带水的铝屑应烘干。
4.3.1.2设备准备：
a）检查风机、油枪、油路是否正常，炉出出水口是否塞好；
b）装炉前应将炉底、炉壁清理干净，将炉渣扒出炉外；
4.3.1.3工具准备：
准备好操作用的铁扒子和装炉用的叉车、吊机，
并穿戴好劳保用品。
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4.3.2装炉
4.3.2.1先将烘干的铝屑铺在炉底或放少量碎型材垫底，再投大块铝
锭及废料。
4.3.2.2装炉应尽量装满炉，所有的大块料都应一次性在开火熔炼之
前装入炉内，推入中间或里头。
注意不要堵塞烧火口、烟道口和炉门
口。
4.3.3熔炼
4.3.3.1点火：
将火种引到烧咀前面，打开回油阀，开启油泵和风机慢慢打开油枪阀，使炉内火焰呈短焰白亮光、无黑烟，将炉门关上保持一定间隙，进入正常熔炼。
加温重油50-80℃，油压为0.2MPa。
4.3.3.2当表层金属熔化后，应将未熔化的大块铝推到里头高温区加速熔化。
4.3.3.3当炉底金属全部熔化后长温到730-750℃停火加边角料并将
其压沉到炉底，让铝液将其覆盖和熔化，直到成糊状时停止加废料，再开火升温到710℃-740℃进行溶炼。
4.3.4扒渣
4.3.4.1停火后将铝液充分搅拌，用扒子推扒炉底，炉壁,此时金属中
的渣和附于炉底，炉壁的渣将上浮。
4.3.4.2将浮渣扒到炉门口附近，撒上打渣剂按1/1500-1/2500的比
例，并轻轻搓动浮渣，尽量使渣中的铝分离出来，此时浮渣将由团状
变成粉末状，将其扒出炉外的锅中。
4.4炒灰（责任人：
熔炼工）
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在锅中渣用扒搓动使铝液与渣基本彻底分离，将表层的渣扒在
指定地方，锅内的铝液待冷却后扒出，待下炉再入炉。
4.5合金化（责任人：
熔炼工）
4.5.1取炉样送化验室进行分析
4.5.2炉样分析结果出来后，立即计算合金元素的加入量并过磅，进
行合金化操作。
4.5.3在735℃-755℃先将硅种、Cu等加入熔体，充分搅拌，然后加
镁锭，用扒子将镁锭压沉，不允许其浮出表面，以防烧损，直至镁完
全熔化为止。
再充分搅拌，并将铝水升温至730℃-750℃进行精炼。
4.6精炼（责任人：
熔炼工）
4.6.1精炼前的准备：
准备好精炼罐及精炼剂、氮气等工具，并检查
精炼管（6′无缝管）是否畅通。
4.6.2精炼a）按每吨铝0.5－2kg计算精炼剂，用2-4瓶N2约
3
12m，
炉前通氮时间控制在15-20min，炉后通氮时间控制在20-25min
。
b）投放精练剂，投放时尽可能分布均匀，精炼时N2的压力以能使铝液抛得液面200mm左右。
c）当精炼剂投放完后，应继续通N21分钟，以彻底清除管道中残
留的精炼剂，然后将精炼管撤离铝液，再关闭N2。
d）扒渣：
操作用3.3.4。
4.6.3精炼后工作
a）精炼扒渣后，从熔体心部取样进行炉后分析。
b）当确认成份合格后，按每吨铝液0.5-1kg细化剂均匀分布在熔
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体中进行静置，此时不得搅动液，静置时间20-30min。
c）若成分不合格，继续调整成份，并充分搅拌取样分析，完成以上工作后进入铸造工作。
4.7铸造（责任人：
铸造工）
4.7.1铸造前的准备工作
a）检查流槽、铸盘的完好；
b）清理结晶器，确保水眼畅通；
c）检查石墨环并涂上润滑油；
d）检查引锭头是否正常位置，并用压缩空气吹净引锭头中的水，并将引锭头引入结晶器中；
e）打开水阀门，起动水泵。
4.7.2铸造
a）打开熔炉开水口，放出铝液，经过滤布后，导入各结晶器中，待铝液达保温帽80%时，打开进铸盘水阀，关闭放水阀，将水压调整到0.2Mpa以上，同时开启铸造机下降开始铸造。
b）铸造过程注意控制温度的稳定，液面平稳和金属流动均匀。
c）铸造温度及速度的调整
棒径
铸造温度
铸造速度（mm/min）
Ф102
730-750℃
140-160
Ф127
730-750℃
120-140
Ф178
730-750℃
90-110
d）铸造时随时观察铸棒的表面质量，当不能满足内控标准时，应
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用塞头堵上该结晶器，中止此条铸造。
e）铸锭达到规定长度时，先堵塞炉子出水口，让流槽及流盘中铝液流完，铸锭脱离铸盘，关铸机、关水。
f）返开铸盘，升铸机到2m左右，用专用工具吊出铸棒。
g）清理流槽，放尽过滤池中的铝水，清理结晶器，将损坏及残缺的部分补修好，涂上润滑油，为下一铸次做准备。
4.8均质（责任人：
均质工）
4.8.1备料需进行均质的铸锭，应是合格的铸锭，其长度应不超过6m。
a）铸锭在入炉均质之前，应按炉次用吊机将其备于均质专用的备料台上。
b）备料时，应尽可能将相同规格的铸锭安排在同一炉均质，各种规格铸锭按表6所列的数量和排数进行备料。
c）备料时，两层铸锭之间应用10根不锈钢专用杆隔开。
表6：
铸锭直径（
mm）装炉总支数（支）
共装排数
每排支数（支）
Φ102
390
13
30
Φ127
189
10
19
Φ178
104
8
13
d）铸锭在横杆上摆放，端头要平齐。
e）备好在料台上的铸锭总重量应为35吨，最多不应超过38吨，总高度不应超过2250mm。
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4.8.2装炉
a）开动大车，对准已备好了料的料台。
b）开动小车前进准确地插入料台底部，直至全部进入为止。
c）升起小车直至最高位置，将此堆铸锭托起。
d）小车后退，直至完全退出备料台，回到小车原始位置。
e）小车下降，直至接触大车为止。
f）开动大车将料运至均质炉门前，并对准均质炉路轨。
g）小车升起至最高位置。
h）打开均质炉炉门。
i）小车前进，准确地将料完全送入均质炉内。
j）小车下降直至铸锭放在均质炉料台上，小车离开铸锭底部。
k）小车退出回到原始位置。
l）关闭均质炉门，将大车开去休息位置。
4.8.3均质处理工艺
a）开炉前，先选定程序，开动循环风机，起动。
b）吹扫、检漏，进入正常均质处理。
c）均质处理按以下均质曲线进行：
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℃
600
500
400
580575
366.6
300
200
100
90160420
0
100200300400500600min
4.8.4转移：
a）先将大车开到均质炉门前，对准位置。
b）均质处理完毕后，开启均质炉门。
c）小车前进，完全插入均质炉内铸锭底部。
d）小车升起将铸锭托起至最高位置。
e）小车后退，将铸锭完全退出均质炉。
f）小车下降复位，至完全接触大车。
g）开动大车，将铸锭送到冷却室外门前对准。
h）小车升起到最高位置，前进将铸锭送入冷却室。
i）小车下降将铸锭放在冷却室料台上。
j）小车退出冷却室并复位，将大车开去休息位置。
4.8.5冷却
a）关闭冷却室炉门。
b）开动抽风机进行冷却。
c）风冷持续1小时后，开启冷却水。
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4.8.6出炉：
开动大车将铸锭送到卸铸锭位置，交由卸铸锭人员卸铸锭。
4.9锯切（责任人：
锯切工）
4.9.1锯切准备
a）准备好锯床及冷却水；
b）检查锯片、锯齿是否完好，有无损坏，是否锋利。
c）清理现场，将上次的铝棒头、锯屑清理开。
4.9.2锯切
a）根据生产部或挤压车间的铝棒计划进行其长度偏差≤＋5mm。
b）调整好定尺，铸锭头≥50mm；铸锭浇口部≥60mm。
c）每炉次取低倍，在1mm左右取20mm长，送化验室进行低倍组织试验。
d）按炉号锯切，不同炉次的铝棒不能混装同一柜。
e）对锯切的铝棒进行自检，凡不符内控质量标准应选出来报废。
4.9.3锯切后工作
a）关好水及锯机电源。
b）标识铝棒：
在入框的铝棒端面上打上炉次钢印并用油笔标明支数，合金（6061用红色圆点）日期、班次、长度、规格、合格等内容。
4.10交付
a）锯切后标识好的铝棒，交仓管员过磅。
b）无炉号和合金牌号标识的铝棒不与交付。
5、表格及记录
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5.1《熔铸生产工艺原始记录》
5.2《均质炉工艺记录》
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