汽机专业监理实施细则.docx

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汽机专业监理实施细则

目录

第一章、概况2

第二章、监理范围3

第三章、编制依据3

第四章、汽轮发电机组安装工程监理实施细则3

第五章汽机辅机设备安装工程实施细则19

第六章汽机管道、阀门安装工程实施细则30

第七章水处理及制氢装置工程实施细则32

第八章其它45

第九章工程质量验收48

第十章施工阶段监理工程师应做好的工作49

第十一章安全管理目标及控制要点50

第十二章监理工作进度控制要点和目标值51

第一章概况

华润电力湖南有限公司2×600MW机组工程，采用东方汽轮机厂引进日立技术制造的单轴、三缸四排汽、亚临界中间再热、双背压凝汽式机组，型号为N600-16.7/538/538。

1．汽轮机主要参数：

汽轮机额定容量：

600MW

最大连续出力（T－MCR）：

634.18MW

高压主汽门进口额定汽压/汽温：

　　　16.67MPa/5380C

中压主汽门进口额定汽压/汽温：

　3.285MPa/5380C（3.546）MPa　

汽机额定背压：

　　5.8Kpa

汽机热耗值：

　　7570KJ/KW.h

发电机系东方电机厂制造，采用水－氢－氢内冷发电机，静态劢磁方式，发电机型号：

QFSN－600－22C.

发电机主要参数：

额定功率：

600MW

额定容量：

667MVA

最大连续容量：

727MVA

额定功率因数：

0.90（滞后）

额定转速：

3000r/min

额定电压：

22KV

频率：

50HZ

效率：

≥98.95%

劢磁方式：

自并励静止励磁

额定氢压：

0.414MPa

主厂房为纵向布置，厂房长181.5m，共17距柱7，厂房跨度30.6m，行车跨距2815m，大/小钩最大提升高度：

26.5/28.0m。

蒸汽系统特点：

主蒸汽及再热蒸汽系统管道均为2-1-2布置，冷段蒸汽为2-1-2布置，冷凝器采用二次循环，设2×9000㎡自然通风逆流塔供水方式。

给水系统：

设一台30%（B－MCR）容量电动调速泵，

两台50%（B－MCR）容量汽动泵，

#1、#2汽轮发电机组及全厂辅属设备及热力系统、水处理设备及系统　、凝结水精处理、循环水泵房设备及系统　、净水站、制氢站、公用水系统、汽水取样、加药系统的设备及管道安装标：

由湖南火电建设公司承建。

第二章监理范围

1．＃1、＃2汽轮发电机组及配套设备安装。

2.汽轮发电机润滑油及抗燃油系统管道安装。

3.发电机氢、水系统设备及管道安装.　

4．主蒸汽、再热蒸汽管道及抽汽管道系统安装。

5．除氧给水、凝结水系统设备及管道安装。

6.开式、闭式系统设备及管道安装。

7．循环水泵房内设备及管道系统安装。

8．主厂房内通风供暖系统安装。

9．主厂房内消防系统安装。

10.汽机房行车设备安装.

11.汽机房内其它设备及管道安装.　

12．协助监理部安全监理师搞好本职安全管理及现场安全监督工作。

第三章编制依据

1．依照“监理合同”、“监理规划”内容条款。

2．根据“火电建设施工及验收技术规范汽轮机组篇、管道篇、化水篇、建筑篇、机组整套启动试运篇”及“火电施工质量检验及评定标准”汽机篇、管道篇。

3．东方汽轮机厂及广东电力设计研究院设计图纸及厂家安装图纸和技术说明。

4．华润电力湖南有限公司项目部有关文件规定。

5．电力建设监理法规技术条款部分。

6．履行“监理合同”、“监理规划”安装、分部试运及调试阶段技术条款部分。

第四章监理细则

一、监理方针及目标

坚持按“监理合同”及“监理规范”内容认真履行监理职责，以事实和数据说话的原则，坚持标准，贯彻科学、公正、客观、质量效益的企业精神，竭诚优质服务。

目标：

通过有效的质量控制实现单位工程优良率100％，机组轴承振动应为0.02mm，轴振≤0.07mm，真空严密性泄漏量≤0.3kpa／min，发电机漏氢率应小于5％，力创高起点达标投产。

本细则重点介绍汽轮发电机组单位工程项目，其它单位工程细则只列出工程质量控制规划内容及筒介或行编写。

二、汽轮发电机组施工前的准备工作

1．根据承包商申报送华润电力鲤鱼江B厂2×600MW机组安装工程质量验评范围而编制出质量控制W、H、S点、隐蔽工程、关键工序、特殊工序的设定，按一、二级网络进度准时进点监检，力求工程进度达到业主要求。

2．参加建筑单位对汽轮发电机基础浇灌混凝土前的检查，重点按设计图校核预埋螺栓套管、锚固板、中压汽门座架埋铁及基础几何尺寸（力求误差≤3mm）符合图纸要求。

3．审查施工单位质保体系、质量机构及汽轮机、发电机安装技术措施及工艺流程、安全文明施工措施，参与技术交底，督促实施。

4．审查施工单位设备安装的量器具、试验仪器，确认精度准确，在法定计量标准单位检验有效期内。

5．对工程质量有重大影响的施工机械，检查施工单位提供的技术性能报告和安装技术措施，安装后现场见证点为空负荷、额定负荷、1.25倍静负荷及1.1倍动负荷试验，检查各关键部位无残余变形和异常现象，方可使用，凡不符合质量要求的督促整改，否则禁止使用。

6．检查施工单位防治质量通病的措施，督促实施。

7．参与现场主要设备开箱检验和存放设备保管的检查，对发现的设备缺陷提出处理建议，并督促进行处理，杜绝带有缺陷的设备使用在工程上。

8．参与施工图会审和制造厂现场设备安装技术交底，未经审核的图纸，不准施工。

9．检查工程上使用的设备、原材料、半成品、加工件必须具备材质合格证、检验报告及技术文件，并督促施工单位按规定、标准作好材质复试（光谱、硬度）检查，提供检验报告，须经监理工程师认可，方可使用。

10．检查施工单位的试验室、特殊工种、试验人员所持资质证件及从事的工作范围是否符合规定，否则不允许上岗工作。

11.参加总监组织审查施工组织设计/重大施工技术方案工作.

12．参与会审重要项目的开工申请报告，确认准备工作符合规定要求（能连续施工的）方可进行施工。

13．掌握设计变更状况、协助技经监理工程师控制工程造价不超标。

三、汽轮发电机组施工过程的质量控制

根据国家电力公司火力发电建筑、安装工程监理要求，特制定适用本工程汽轮发电机组的安装质量控制项目工序。

（一）、汽轮机及轴承座基础安装工艺及要求：

1、测量汽轮机，轴承基础的纵横向几何尺寸及标高。

2、检查基础混凝土表面修磨，铲除疏松层，达到裸露基础应坚实。

3、按设计及制造厂提供的砼垫块布置图进行施工砼垫块座浆现场取样试块送检，标高应符合设计要求。

4、确认高中压、低压缸及轴承座死点位置后，应牢固定位。

5、各预埋件的尺寸、标高检查符合设计、规范要求。

6、砼垫铁与基架底部接触面积不小于75%，0.04mm塞不进。

（二）＃1、＃2低压外缸组装、就位及工艺要求:

1、分前、中、后三段进行拼接，清理各垂直法兰面，采用钢性接合，处加密封焊接以防漏汽。

2、检查汽缸水平法兰面处拼接高低错位量，测量汽缸法兰洼窝的同轴度。

3、调整下缸三段的纵横向水平，使三段汽缸纵向水平一致。

4、按制造厂总图要求分别装上偏心销，并焊牢，熔焊金属为（E4303）

5、确认三段汽缸拼接无误后，拧紧垂直法兰螺栓。

6、就位找正，用拉钢丝或光学准直仪初步找正，保证其纵向中心线与基础其准中心线一致；保证低压缸口进排汽口横向纵向中心线与凝汽器中心一致。

7、下半低压内缸就位，就位前应先吊入下半缸各抽汽管及＃7、＃8组合低加，就位时必须注意汽缸前、后端安装标记（即机端、电端）

8、基架与汽缸接触面积不小于75%，0.04mm塞不进。

9、在半空缸负荷分配时，汽缸处于自由状态（两处死点的纵、横向键应取出）综合考虑汽缸纵横向水平，使汽缸负荷分配与找水平协调进行，同时满足“制造厂”规定的要求。

10、扣空外缸紧1/3中分面法兰螺栓，检查汽缸接合面接触情况，0.05mm塞尺不能通过。

（三）、高中压外缸及轴承就位工艺及要求

1、前轴承箱与基架组装时检查滑块四周应倒角1×45°条状滑块与滑块槽的接触面积不小于75%，螺栓紧固后0.03mm塞不进。

2、纵向键及压板间隙应符合《汽轮机证明书》要求。

3、中低压轴承箱放在基架上应接触均匀，接触面积不小于75%，四周0.03mm塞不进。

4、纵向键、横向键及压板间隙应符合《汽机证明书》要求。

5、高中压外缸下半初次就位调整前轴承箱轴向位置S1和中低压轴承轴向位置S2满足“证明书”要求。

同时对轴承箱纵横向水平找正满足要求。

6、高中压外缸下半复位后，调整高中压外缸与前中低轴承的轴向位置S1和S2按制造厂要求。

7、汽缸找中，汽封洼窝，纵横向水平满足制造厂要求。

8、高中压缸下半空缸负荷分配按厂家总装时纵、横向水平值和负荷值即可

9、高压内缸下半就位时，缸内清理干净，用制造厂提供的高压内缸与猫爪垫片对内缸就位，精确调整内外缸的同轴度，检查内外缸之间的前、后底部纵向健

10、扣高压内缸装上定位销冷紧1/3螺栓检查中分面的间隙，应0.03mm塞尺不进。

扣高压外缸装上定位销，冷紧1/3螺栓，检查外缸中分面间隙，应0.03mm塞尺不入。

（四）、高中低压转子进缸找正工艺及要求：

在轴承箱和汽缸初步就位找正后，应进行转子找正工作，转子就位前对轴承下半及轴颈和各部进行全面清理与检查，低压转子就位前转子外观检查，叶片测频合格，应先安装低压反向第一级隔板。

1、各轴承体与轴瓦套的球面，结合面必须光滑，接触面积不小于70%，且均匀分布。

球面配合间隙应符合证明书要求。

2、分别将#1、2、3、4、5、6、7、8轴承下半安装就位，检查垫块接触情况，接触面积不小于75%。

不允许用修刮支持轴承内孔的办法来满足侧隙和顶隙的要求。

3、推力轴承就位前应详细检查、清理轴承和轴承体并检查轴承水平面接触良好，0.05mm塞尺不进。

４、推力轴承体球面应光滑，接触面积不小于75%，且均匀分布，球面间隙应符合证明书要求。

5、推力轴承就位前油室、油孔清洁畅通，测温元件无松动。

6、高中压转子就位时以调节叶轮与喷咀室间隙为安装基准。

低压转子以低压反向第一级叶轮与隔板间轴向间隙为安装基准＜按厂家说明书有关标准＞。

7、以#1—6瓦油挡环洼窝为基准进行测量调整，高中低压转子中心位置。

8、检查转子、汽缸扬度，确定各轴承标高及转子中心。

9、转子中心调整好后，调整高中压汽缸前后汽封洼窝与转子的同轴度及低压前后汽封法兰洼窝与转子同轴度。

10、对各轴承轴瓦内孔与轴颈间隙和轴承油挡间隙进行检查。

及推力轴承油封环应符合厂家要求。

11、高中低转子各部位跳动≤0.04mm。

①转子对轮高低差、张口　及中心标准按厂家资料要求进行：

（五）、汽缸隔板套及隔板找中工艺及要求：

汽缸及隔板找中工作是安装工作重要部分，用转子找正应考虑环境气温变化的影响，尽量减小误差。

1．冷紧1/3内、外缸中分面法兰螺栓，消除汽缸中分面法兰间隙，紧隔板套中分面1/2或全部螺栓消除中分面间隙。

2．所有需测量部位数据应进行两次。

3．拧紧汽缸猫爪螺栓检查各项尺寸，复查其各项间隙应合格。

4．各项测量数据合格后，吊走上半汽缸隔板套前应进行高压主汽调节阀、中压联合汽阀的安装，及高压主汽管和中压主汽管与汽缸体的焊接，同时也要进行低压缸与凝汽器的焊接工作。

焊接时应架百分表监视操作，各项工作完成后，以#1轴承至#6轴承挡油环洼窝为基准重新复测工作。

5．全面复查汽缸和轴承座的纵横向水平及转子扬度保持一致。

6．测量（正、反）各级隔板汽封轴向间隙，应符合厂家标准的要求。

7．装复汽封环时，各弧段接触面在自由状态下接触面的间隙不大于0.05mm,下半三段汽封环弧段间总间隙为≤1mm。

8．测量低压外缸，汽封体，低压隔板与转子的同轴度应符合《汽轮机证明书》所规定的要求。

9．测量转子在缸内的串动数据。

10．高中、＃1、＃2低压缸就位调整后应对下列各项进行检查。

①高、中、低压内外缸及隔板套，隔板及汽封环各部洼窝中心应符合制造厂要求。

②测量高、中、低压内外缸及转子扬度，应符合制造厂图纸要求。

③各部定位键、销，各部位的膨胀间隙，滑销系统，悬挂销及压板的配合间隙，应符合制造厂要求。

④高中压内外缸下半的负荷分配在自由状态下保持汽缸水平，应満足厂家设计值要求。

⑤低压内外下半缸在自由状态下保持汽缸水平以中心线为基准，左右对称位置点的负荷分配允许差值。

（六）、盘车设备安装工艺及要求

1．检查盘车装置装配间隙。

2．涂色检查蜗轮，蜗杆齿面接触情况，要求印迹度应不小于工作齿长的50%，高度不小于工作齿高的50%，涂色要匀薄。

3．涂色检查摆动齿传轮与蜗轮轴的齿轮面接触情况，要求印迹长度应不小于工作齿轮长的60%，高度不小于工作齿高的40%，齿侧间隙0.3—0.6mm。

4．检查盘车装置，手动盘车应能满足投入位置的要求，扳动手柄从投入位置退回35°—40°时，应自动弹回到甩开位置，且能自锁、自启.

5．盘车装置安装就位，拧紧1/2法兰面螺栓，检查法兰面间隙要求0.05mm塞不入。

6．油管路安装完毕，进行盘车装置的投入及甩开试验。

（七）、低压缸扣大盖工艺及要求：

1．各部测量数据记录齐,经报验并经省中心质量中心站检查符合要求认可后，方可扣大盖。

2．现场清洁整齐，道路畅通，孔、洞、沟盖平正，安全文明施工措施正确。

3．对起重机械、吊索起吊及设备，检查合格（指负荷试验）。

4．指定专人会同相关的专业人员对内部进行全面仔细检查并办理封闭签证手续。

汽缸各疏水及取样孔应吹扫干净加封堵。

5．吊装时必须事先通知有关人员见证监督。

拆除封堵并作好记录。

6．汽缸各结合面应清洁干净无毛刺，使用耐高温的二硫化钼涂擦后应吹扫干净。

7.隔板、汽封、缸内各部件、紧固件等按顺序组装并符合厂家规定及验评范围要求.

8．吊装上缸需用水平仪监视，安装好安全导杆。

9．涂料选用配制，按制造厂的技术要求。

10．扣盖后转子盘动应灵活，螺栓按顺序板紧。

11．汽缸扣大盖时，监理人员执行旁站，并对转子和汽缸内每个部位进行监视和检查确认完好无损，直到上下外缸法兰面结合良好。

（八）、高中压缸扣大盖工艺要求：

在确定通流间隙合格后（办理隐蔽工程签证）各项目工作无误方可扣大盖，扣大盖程序同（七）项。

注意事项：

1．对掉入缸内各部件及转子进行全面清理和吹扫。

2．内缸紧固件（隔板套、汽封套、猫爪悬挂锁等部件）全部把紧，并将止退垫片封好或施焊防退。

3．确保需润滑的零部件进行润滑

4．通流间隙复装值应符合厂家规范要求。

5．仔细检查抽气孔，疏水孔应畅通无杂物及工具等。

6．汽缸接合面应光滑无毛刺。

7．汽缸接合面涂料按配比要求调制。

8．现场整齐清洁、孔洞平整，起吊机具、工具可靠，有关人员见证旁站,并作好有关孔洞封闭措施。

9．内外缸盖完后，内外缸螺栓按《汽轮机安装说明书》编号顺序进行冷紧。

①各冷紧螺栓力矩按厂家要求进行：

M100×4N.m（Kgf.m）

M120×4N.m（Kgf.m）

M90×4N.m（Kgf.m）

M76×4N.m（Kfm）

M64×4N.m（Kgfm）

②螺栓热紧工作按《螺栓热紧说明书》顺序进行。

（九）、扣盖后高中低压转子中心复查工艺及要求：

1．测量表计灵敏精确，测量数据三次无误差并符合制造厂要求，低压转子对轮高mm，下张口。

发电机转子对轮高mm。

上张口。

2．推力轴承安装调整，①检查正反向推力瓦厚度并作好记录，安装正向推力瓦和正向垫环，将高中压转子向电机侧推，使推力盘与正向推力瓦靠紧。

安装反向推力瓦和反垫环，测量推力瓦总间隙值。

②各进排油孔及油路通道清洗干净。

轴承球面与球体面接触良好。

3．转子各轴颈扬度测量符合制造厂要求。

（十）、基础二次浇灌及养护工艺要求:

汽轮机及轴承台架均已安装完毕,地脚螺栓已按规定全部拧紧,死点定位销已装好,垫铁点焊完毕,穿过二次浇灌层的各管线槽已敷设完毕后,方可进行二次浇灌。

1．基础清理:

轴承油管,汽缸基础混凝土及基架认真清理干净,无杂物,无油漆污染物。

2．对轴承座及低压缸四周混凝土表面凿毛,露出新混凝土。

3．表面浸湿应保持24h以上。

4．安装好灌浆模板,采用微膨胀水泥,并现场取样试块送检。

5．浇灌期间,使用振动器捣固密实,将空气排出,浇灌期间应连续进行不得中断。

6．浇灌完毕后,必须有专人保养,在环境温度下降时应有防冻措施。

7．与二次灌浆层连在一起的台板,不能分段浇灌。

8．混凝土强度未达到设计强度的50%以上，不允许在机组上拆装重物和进行撞击性的工作.未达到设计强度的80%以上,不允许复紧地脚螺栓和启动机组。

（十一）、调节保安系统安装工艺及要求：

调节保安系统的组成按其功可分为四大部分:

供油系统部分、执行机构部分、危急遮断部分、机械起超速各手动超速部分，而高压抗燃油（EH）是数字式电液控制系统（DEH）的执行机构。

它接受电调装置发出的指令，完成挂闸，驱动阀门及遮断停机等任务。

本机组的调节，保安系统应满足各项设计要求。

在安装工作前应熟悉EH图纸资料，了解安装工艺及技术要求。

如调节、保安系统各设备、部套、油管路及附件等装置安装就位，应对各部件仔细检查、清理、测量，调整试验，该项工作应具备高素质及经验丰富的专业人员操作，并作好记录，施工时按制造厂“调节保安系统说明书及证明书有关工艺要求进行”。

（十二）、高压抗燃油系统设备安装工艺及要求：

1．高压抗燃油系统部套的组成有：

m3的油箱；二个变压油泵；二组高压蓄能器；四组低压蓄能器；十个油动机（每个阀门对应一个）；高压遮断集成块；超速限制集成块；油过滤器及冷却回路；再生滤油装置。

2．高压抗燃油系统各部套安装就位：

2．1．EH供油装置要求卫生干净，该装置最好设置在一个铝合金或玻璃小房子内。

2.2.EH油箱、油管路及再生装置。

布置在6.9m层。

3高压主汽门执行机构及高调阀、中压主汽阀执行机构及低压、高压蓄能器组件、AST-OP电磁阀组件、薄膜阀及监视系统和各种表计、开关等组件。

上述各设备及部套均布置汽机13.7m层。

4．所有EH油管应排列整齐，并向EH油箱方向倾斜，坡度为3%，管道布置最好高于2米以上。

垂于基础布置，管道间距不大于0.5米,管道及支吊应满足热膨胀的要求.

5.管道应尽量减少焊口,所有焊口都必须采用氩弧施焊.焊口都得进行X光探伤检测.

6.EH油管路安装应预先清理干净,系统安装好再全部拆除用蒸汽冲冼,并用白绸子布清理,标准是白绸布上见不到脏痕.

7.EH系统油循环:

7.1.拆除伺服阀，按厂家要求及规格装上滤芯,常清冼滤芯,直至油合格为止.具体方法按油循环作业指导书进行.

7.2.油循环油质标准按”M00G”2级标准验收.

7.3.油质经化验合格后,更换所有滤芯,再冲冼4小时方可进行复装阶段.

8.蓄能器压力检查法方,蓄能器氮气压力为8.6-9.8Mpa，氮气纯度99.9%,每星期测量一次蓄能器氮气压力,整正值为0.21±0.02MPa.

8.1.高压蓄能器充氮气的步骤按<调节保安系统安装调试说明书>有关步骤及要求进行.

9.EH油系统耐压试验:

9.1.启动A泵,调整溢流阀手柄,油泵出口压力逐步升至21.0MPa,稳定5分钟后全面检查系统所有焊口不应有渗油痕迹.

9.2.启动B泵,调整溢流阀,系统油压调至17.0±0.02MPa,然后恢复系统正常压力14.0±0.02MPa.

9.3.系统有关联锁试验应符合规范要求.

（十三）、润滑油系统和顶轴油设备安装工艺及要求：

1.主要设备安装部位:

1.1润滑油的牌号为32L-TSA/GB11120-89透平油.

1.2主油箱为卧式布置,有效容积为35M3,安装在

汽机头部零米层.

1.3主油泵为蜗壳型离心泵,安装在前轴箱内与高压转子前端转

轴相连接.

1.4高压油泵、润滑油泵及直流事故油泵各一台,均安装在主油箱顶

板上.

1.5油箱内还有两只射油器、油滤网及四台浸没式电加热器，油加热

的温度在27-380C范围内.另外还有油位计及附件.

1.6二台冷油器,为立式布置在主油箱外侧.

2、集装式油箱、冷油器、立式交直流油泵、顶轴泵、注油器、热交

换装置、储备油箱应解体清洗，按厂家图纸要求测量有关数据，并作好记录.

3．油管道、密封件材质及弯头制作，阀门、法兰等都应高出工作油压一个等级,支吊架配制应按制造厂要求选用。

4．汽轮发电机组各道轴承供油管及其它油管道焊口必须用氩弧焊打底，管系为套装结构，作业人员应具有资质证，焊条按制造厂规定牌号，并有产品合格证，对焊口应作检查，油管道的冲冼、封闭按厂家要求进行。

5．运行时油压、油温符合厂家规定要求。

6．管路油循环冲洗的临时措施，油系统上有临滤网,设备在循环过程中应经常清洗或更换新油，经取样化验符合“验标”机5.7.8表规定或美标MOOG四级标准的要求。

（十四）.高、中压主汽阀、调节阀、油动机安装、试验及要求：

1．高压主汽阀及调节阀油动机试验：

1．1．装配各零部件时应清理干净，集中块路无异物，密封件完好。

1．2．密封件耐压时无渗漏、无损伤。

1．3．功能试验装阀，伺服阀动作正常可靠。

1．4．调试后伺服阀用冲冼板替代，清除油动机油污，活塞杆外

露部份用牛皮纸包扎好。

1．5．按图示位置作好标记，在相应防尘罩上贴好各油动机标牌。

1．6．油动机活塞回缩预留间隙12m/m，即阀门全关位置。

1．7．油动机实际工作行程为141m/m。

1．8．油动机全开时上限富余行程为12m/m。

1．9．总行程为165m/m（即12+141+12m/m）。

2.中压主汽阀及调节阀油动机：

2.1中压主汽阀及调节阀油动机安装工艺和要求同高压主汽阀及调节阀油动机1.1-1.5条内容.

2.2.油动机塞杆回缩预留间隙12m/m,即阀门关闭位置.

2.3.油动机实际工作行程为224m/m.

2.4.油动机全开时上限富余行程为12m/m。

2.5.总行程为248m/m（即12+224+12m/m）。

3.EH油系统有关试验及要求:

3.1.机械超速及手动试验值:

3.1.1.当汽轮机转速达到额定转速的109-110%时危急遮断器动作,

关闭高、中压主汽阀及调节汽阀.

3.1.2手动跳闸手柄动作时,关闭高中压主汽阀及高中压调节阀.

3.2危急遮断器试验.

3.2.1汽轮机正常运行时,滑阀顶到左止点位置,转速达到109-110%

时，重锤在离心力的作用下撞击挂钩，使滑阀向右移动，而保安油与排油孔相通,至使薄膜阀迅速打开，泄掉保安油压关闭主汽阀和调节汽阀使机组停机.

3.3超速试验:

3.3.1开机前对汽轮机挂闸和打闸试验,确认遮断器和撞击子动作可

靠,方可进行超试验.

3.3.2喷油试验:

3.3.2.1试验杠杆用手动位置.

3.3.2.2喷油阀应逐渐打开.

3.3.2.3油压足以驱动撞击子时,撞击子飞出.

3.3.2.4记录喷油试验油压指示值.

3.3.2.5关闭喷油截止阀,将挂闸拉杆移到挂闸位置.

3.3.2.6确认超速跳闸装置油压在正常值后,方可将试验拉杆慢慢返回到期正常位置.

3.3.2.7将试验测取的读数与原始数值对比,可判断危急遮断器的动作转速是否正常.

6．危急遮断器滑阀试验要求：

a．测量危急遮断器滑阀掉闸及掉间油压

b．绘制试验简图

c．试验装置与仪表

d．试验条件（压力油Mpa、油温45±5℃）

e．试验内容及数据、流程。

7．危急遮断器试验的要求

a．测定危急遮断器动作转速和返回转速

b．绘制试验简图

d．撞击子跳出转速：

为3300—3360r/min,而要求每只撞击子跳出转速前两次跳出转速相差