人工挖孔作业指导书.docx
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人工挖孔作业指导书
人工挖孔作业指导书
一、
编制依据
1、根据HCJ-1标段设计图；
2、根据铁道部和交通部现行的设计规范、施工规范、验收标准等有关文件。
3、铁道部门已推行成熟的施工方法。
4、有关现场踏勘调查资料，水文地质调查资料。
5、从事类似铁路工程中积累的施工经验、技术总结及现有的施工力量和机械设备、装备情况。
二、人工挖孔施工
测量放线→开挖桩孔→支护壁模板→浇护壁混凝土→拆除模板（以上四工序循环进行直至设计深度）→安装钢筋笼→浇灌桩身混凝土。
1、施工准备
挖孔前需作好施工场地的平整夯实，桩孔位置的施测及护桩的埋设、孔口周围排水及照明设备的安装，材料的堆放，排水系统和出碴道路的布置等准备工作。
场地应平整干燥，桩位准确，不增加孔壁压力。
在山坡施工时，要清除坡面危石浮土。
若坡面有裂缝或坍塌迹象者，应设必要的防护。
2、挖孔施工
挖孔桩孔口部分土质较软，基本不需要爆破作业，对于桩墩身桩基，由于孔距较大，同一墩采取同时开挖。
采用梅花型跳孔开挖；按每孔三人组织施工；护壁采用与桩身同标号的混凝土，护壁采用20cm厚C25混凝土护壁，每节1米（可小于1米）。
护壁为反倒挂形式，每节护壁上口大，下口小，每米收缩0.1米。
护壁混凝土采用现浇，随挖随灌注混凝土支护。
第一节护壁顶高出地面30cm，并加厚至30cm；孔口周围设好栏杆，并设立挡板，以防孔口的石块掉入孔内伤及孔内作业人员。
在孔口设立明显的防护警示标志，孔内停止作业时，孔口作好井盖覆盖，以防人员掉入；挖孔过程中经常检查孔身的净空尺寸和平面位置。
孔的轴线误差不大于0.5%，截面尺寸不小于设计尺寸；在岩石层，采用爆破开挖。
孔内爆破采用浅眼爆破，炮眼深度不超过0.8米，严格控制用药量，一般装药不超过眼深三分之一，严禁采用裸露药包爆破。
爆破采用电雷管引爆。
爆破作业时设置必要的防护人员和撤离措施，爆破后先通风排烟15分钟后，且检查无有害气体才能下孔作业；孔桩内备好抽水机具及用于人上下的软梯。
挖孔达到设计深度后，应会同设计单位进行验孔。
孔底处理必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。
2.1护壁
护壁构造如下图：
2.2爆破施工
当孔内地层进入硬质岩石时，则用浅孔爆破法进行爆破开挖。
采用人工手持风钻打眼、微差爆破，当开挖超过一定深度时，采取电雷管起爆。
挖孔桩爆破装药量见下表：
装药参数表（D=1.5m）
序号
炮眼分类
炮眼个数
雷管段数
炮眼
深度 （cm）
炮眼装药量
装药结构
每孔装药量（kg/孔）
合计药量（kg）
1
中空眼
1
100
0
0
2
掏槽眼
3
1
100
0.3
0.9
连续装药
3
辅助眼
5
3
100
0.3
1.5
连续装药
装药参数表（D=1.6m）
序号
炮眼分类
炮眼个数
雷管段数
炮眼
深度 （cm）
炮眼装药量
装药结构
每孔装药量（kg/孔）
合计药量（kg）
1
中空眼
1
100
0
0
2
掏槽眼
3
1
100
0.3
0.9
连续装药
3
辅助眼
5
3
100
0.3
1.5
连续装药
装药参数表（D=1.8m）
序号
炮眼分类
炮眼个数
雷管段数
炮眼
深度 （cm）
炮眼装药量
装药结构
每孔装药量（kg/孔）
合计药量（kg）
1
中空眼
1
100
0
0
2
掏槽眼
4
1
100
0.3
1.2
连续装药
3
辅助眼
6
3
100
0.3
1.8
连续装药
装药参数表（D=2.0m）
序号
炮眼分类
炮眼个数
雷管段数
炮眼
深度 （cm）
炮眼装药量
装药结构
每孔装药量（kg/孔）
合计药量（kg）
1
中空眼
1
100
0
0
2
掏槽眼
5
1
100
0.3
0.9
连续装药
3
辅助眼
7
3
100
0.3
1.5
连续装药
爆破设计图分别于下：
钻眼：
钻眼操作由熟练工人担当，采用手持风钻打眼，按钻爆设计布置的孔眼逐个钻进；开始时不宜进尺过快，钻头进入岩石30—50cm后，可按正常速度钻进；操作时必须掌握好方向和角度；钻好的孔眼应用废纸或麻布堵塞，防止异物掉入眼内。
装药：
装药前要检查并清理炮孔堵塞物，有水时用干布吸干。
并检查孔眼的最小抵抗线是否与钻爆设计相符，如有差异应调整装药量。
药包放入孔眼时要防止雷管的引线断开，各药包间不能有异物，防止传爆中断或爆炸不完全。
堵塞：
目的是使炸药爆炸完全，得到好的爆破效果，改良爆后气体。
堵塞材料可用砂土、粘土混合而成，砂土占40%、粘土占60%，砂土含水量为10%，粘土为15—23%。
堵塞长度不小于4cm，采用木捣棒捣实。
爆破：
爆破工必须与装药人员配合，起爆前应检查爆破回路是否与钻爆设计相符，一切正常后方可开始起爆。
爆破时相邻桩孔内作业人员应撤出孔口。
每次爆破后均应有专人清除危石和掉落在井圈上的石碴，并应修整被打坏的支护，待清修完毕后才准进行正常工作。
当桩底进入岩层时，把桩底岩石凿成水平或台阶状。
爆破作业时应设置必要的防护人员和撤离措施，爆破后应在排完烟尘后才能下孔作业，下孔前应检测孔底有无有害气体，含量是否超标。
施工人员下孔作业必需戴安全帽，孔口附近不得乱堆乱放小型工具和弃碴，以免落入孔内伤人。
对提升设备、支撑状况等要勤检查，确保施工安全。
2.3孔内施工排水与通风
当孔内出现地下水时，及时抽排，可在孔内挖一深度为30～50cm的集水坑，一直超前进行排水，本工程各孔的孔深均在32米以内,采用中低扬程潜水泵抽水即可满足要求，同时要做好沉淀池及排水沟、集水井等排水设施。
孔深超过10m时，必须增设通风设备，采用15kw通风机，通风管采用φ60cm帆布风管。
2.4挖孔桩钢筋的施工：
钢筋骨架在制作场制作好后，转运至桩位，最后用汽车吊安装钢筋笼。
在整个过程中，为了保证钢筋笼质量要求，必须注意在转运过程中确保钢筋笼不得变形。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊，待钢筋笼竖直后，检查垂直度。
骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。
钢筋骨架高程误差控制在±50mm。
钢筋在下钢筋笼时注意按设计要求绑扎安设好声测管。
钢筋加工安装：
见钢筋工程作业指导书。
2.5挖孔桩混凝土灌注
采用窜筒法灌注混凝土，窜筒顶面距混凝土面不得大于2m。
当地层渗水量较大，很难排干时，采用导管法灌注水下桩身砼，以保证砼质量。
桩基混凝土应一次浇筑完成，避免混凝土浇筑施工中断施工，造成断桩。
当采用导管法灌注水下桩身砼时，混凝土比设计顶面（如桩基上部与系梁相连，则为系梁底部。
）高出20~30cm左右，以待成桩后凿除桩头浮碴。
3.施工注意事项
3.1避免工程质量通病
⑴桩体混凝土局部不够密实。
由于一次灌注过厚，振捣不好，振捣器插深不足，少振或漏振等原因。
⑵混凝土局部强度不足。
由于粗细骨料未称量，用水量控制不严，塌落度过大，或骨料用体积量度不够准确，混凝土配合比在特殊情况未及时调整等原因造成。
⑶混凝土局部离折，由于混凝土在搅拌时不够均匀。
溜槽或串筒过短。
车上混凝土直接向孔内倒下等原因造成。
⑷钢筋笼成型有弯曲或扭曲现象。
由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，至使主筋的混凝土保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。
⑸钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量。
若主筋的焊缝厚度不足和箍筋有漏焊位置，应即通知焊工进行补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。
⑹终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。
3.2主要安全技术措施
⑴图纸会审提出的问题及解决办法要详细记录，写成正式文件或会审记要，参加会审的单位人员应签章。
连同施工图，施工方案等作为主要施工依据。
⑵挖孔桩的护壁最小厚度应不小于100mm。
⑶场地邻近的建（构）筑物，施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建（构）筑物原有裂缝及特殊情况记录备查。
对挖孔和抽水可能危及的邻房，应事先采取加固措施。
⑷人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和混凝土强度等，必须符合设计要求。
⑸人工挖进深度过程中，对可能会出现流砂、涌泥、涌水以及有害气体等情况，必须要有针对性的安全防护措施。
对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查，确保完好和安全使用。
⑹当桩孔开挖深度超过5m时，应在孔底面以上3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。
防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全。
孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风装置，风量不宜少于25L/s。
孔底凿岩时尚应加大送风量。
⑺桩孔内凿岩时应采用湿式作业法，并加强通风防尘和个人防护；如在孔内爆破；孔内作业人员必须全部撤离至地面后方可引爆破。
爆破时，孔口应加盖；爆破后必须用抽气、送水或淋水等方法将孔内废气排除，方可继续下孔作业。
⑻桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。
严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。
需要照明时应采用安全矿灯或12V以下安全灯。
⑼已灌注完混凝土和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。
⑽凡在孔内抽水后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩作业，严禁带电源操作。
孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内情况，不得擅离岗位。
（11）施工场内的一切电源、电线路的安全和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。
各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。
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