5S管理提升推行计划书参考.docx
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5S管理提升推行计划书参考
5S管理提升推行计划书
推行5S目的：
通过提高工作效率，彻底消除各种浪费的方法来达到经营的成效。
适用范围：
适用于诚发公司的5S推行指导。
内容：
一.5S
推行步骤
二.5S
推行组织架构
三.5S
实施的方法
1.
目视管理
2.
红牌作战
3.
看板管理
4.
图片/摄影
5.
标准化
四.5S
项目展开
1.
改善布局
2.
规划生产现场
3.
改善物流
4.
减少库存
5.
精简业务
6.
会议的5S
7.
文件的5S
拟定/日期：
审核/日期：
批准/日期：
第1页共10页
一.5S推行步骤
制定政策，成立架构
拟订计划，确认范围
拟订责任区和责任人
制定守则
5S政策/组织架构图
实施时间表，计划的传
达和贯彻（沟通会议）
责任区域图/责任人/
检查员
整理整顿准则/清扫守则/值日表/检查表/每日5S时间/检查规定/评比规定
实施动员
正式实施
实施评比
培训/动员大会/工序召集会标语/标语、图标征集比赛
实施前拍照
问题查找表
行动
内部评比/月度（季
度）评比/年终评比
/个人评比/部门评比/奖励与惩罚
/宣传海报/
登记时间和位置
问题查找表
红牌子/物件分类/区域划分/定购、制作工具/每日清扫/每日检查
5S审核
实施总结
改善
维持
现场巡视/不定期/拍照/公布/暴光
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二.5S推行组织架构
最高管理层
5S推动小组
5S检查员
5S责任区
5S实施责任人
组织图：
省
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三.5S实施的方法
1.目视管理
※意义：
a.可标识出管理的重点；
b.大家都看得到；
c.大家都可分辨出它的“好”与“坏”；
d.提醒或警示，使大家防患于未然；
e.简单易懂，使用方便；
f.易于遵守，立即改正；
g.能达到改善的最高境界。
目视管理的表现形式：
A.用显著的彩色线条标注最高点、最低点；
B.识别关键部位并特别标示，引起注意；
C.对齐标志；
D.用图片相片作为担任指导书；
E.以图表反映内容和进度；
F.设置“人员去向板”，方便工作安排。
目视管理的类别：
A.红牌作战----适用于整理；
B.看板管理----了解物品基本状况，适用于整顿；
C.提醒板----防止遗漏；
D.区域线；
E.警示线；
F.生产管理板----反映生产状况、进度；
G.操作流程图----指导生产作业；
H.反面教材----结合物和柏拉图表示。
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2.红牌作战
※实施步骤
成立“红色作战”小组
“红色作战”对象决定
制定基准
制作红色标签
贴红色标签
红色标签物品之处理
物品处理后制度化
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采用如下：
红色标签
5S红标签编号：
物品名称：
数量：
□原材料
□零件
分类
□半成品
□工具
□成品
□文件
□机器/仪器
□其他
□永远不需要
□储存过量
不要原因
□现时不需要
□过时货品
□次货
□不清楚有什么用
□剩余物资
□其他
□丢弃
□放回仓库
处理方式
□卖掉
□留在工作场所附近
□退回
□其他
张贴日期：
执行日期：
执行员：
要与不要的参考基准：
项目
内容
处理方式
?
每小时都有用到的东西
放在作业区域附近或身边
经常使用
?
每天至少用一次以上的东西
（由个人来保管）
?
每周至少用一次以上的东西
?
一个月用1-2次的东西
放在一个固定且共同的区
偶而使用
?
二个月以上到半年大概使用
1-2次的东西
域（由干部来负责）
?
六个月以上到一年大概只使用到1-2次的东归还原来保管单或放在较
很少使用
西
远地方（由干部来负责）
?
一年也使用不到一次的东西
不
用
?
已经被淘汰的旧品
丢弃或报废
（依公司规定
?
已经无法使用的东西
来处理）
实施的注意事项：
A．向全员说明挂红牌是把工作做得更好；
B.挂红牌理由要充分，事实要确凿；
C.区分严重程度；
D.频率不宜太多；
E.每个人都可判断什么是好的，什么样不好。
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3.看板管理
放置场所的决定
放置场所的准备
放置场所的标示
标示品名、数量
习惯化
4.图片/摄影
用相机将工作场所中的典型拍下来，并公示于公告栏。
a.做得好的作为典范和标准；
b.做得不好的予以暴光，并限期整改；
5.标准化
含义：
对于一项任务，将目前认为最好的实施法作为标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它，整个过程称之为标准化。
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标准的种类
（1）
程序类
工作程序
作业指导书
设备管理
标准管理制度/方法
成品图纸/规格
规范类方针、目标
标准工时/成本
各种计划书
标准的种类
（2）
按生产要素分类：
4M1E
1.人员：
组织机能图、工作说明书、制度、员工守则；
2.机器：
担任说明书、保养标准、检定标准、安装测试；
3.材料：
验收标准、图纸
4.方法：
生产类、管理类；
5.环境：
5S标准、ISO14000、平面布置图、产品加工环境标准。
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四.5S项目展开
1.改善布局
（1）布局三原则：
A时间、距离最短原则
B物流畅通原则
C适变性原则
（2）布局设计要点：
A制作详细立体规划图或平面布置图
B遵循“重低轻高”原则，考虑物流方向
C先规划通道，后设定其它区域
D生产线前规划备料区或暂放区
E规划时应考虑未来可能之产品及变化，预留足够空间
2.规划生产现场
工作现场布置原则：
A工具物料定位放置，减少寻找时间
B运用各种方法，使物流自动到达工作者身边
C使用频率高的工具、物料应放在作业者身边
D工具、物料按最佳次序排列
E照明适当，视觉舒适
F有噪声、粉尘、污水、高温尽量隔离
3.改善物流
（1）物流不畅的原因：
A布局设计不合理
B物流管理不到位
C异常对应不到位
（2）改善物流的方法
A根据当日生产量分时段投料
B均衡安排生产，保证全过程的流畅
生产准备要充分/工程设定要均衡/品质要稳定/寻找异常原因
C不良品要及时处理
4.减少库存
库存量相关要素：
（1）资金额和占用场地面积
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（2）降低库存时应调查
A.哪一种材料最贵或占用金额最多?
B.哪一种材料占地面积最大?
C.这两种材料采购周期多长?
D.这两种材料生产周期多长?
（3）通过以上调查可知最低库存量及现状库存量是否合理
减少库存的方法：
（1）根据生产计划及交货期分批购入原材料，保证最低库存量
（2）做好在库量管理，控制在库金额
（3）定期盘点
（4）减少半成品滞留
（5）降低成品库存
（6）利用库存警示
5.精简业务
（1）该工作是否必要，为什么不能取消？
（2）为什么用这种方法，有没有更好的方法？
（3）为什么在这个阶段确认，能否改变？
（4）为什么按这种程序，能否改变程序？
（5）为什么这样设计，能否改变设计？
（6）为什么有这些步骤，能否简化合并？
（7）为什么要买这种材料，有没有更便宜的代替？
（8）若重新调整程序，能否提高效率，缩短时间？
6.会议的5S
召开会议需考虑的要素
（1）会议的必要性
（2）会而有议，议而有决
（3）会议的内容形式5W1H
A目的：
WHYB内容：
WHATC形式：
HOWD参加人员：
WHO
E会议时间：
WHENF会议地点：
WHERE
（4）会议召开的注意事项
A议题明确B气氛把握C及时总结D耐心聆听
E做好记录F发言简短G发言后讨论H及时总结会议
（5）会议后的工作跟进
A会议记录B发行会议记录C定期跟进进度
7.文件的5S
（1）分门别类
（2）存档管理
A使用合适文件夹B注明类别名称责任期限C在首页建立目录表
（3）日常管理A设置专门文件柜B设置条形带C定期整理
（4）日常维护
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