丝网印刷制版工艺.docx

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丝网印刷制版工艺

丝网印刷制版工艺

丝网印刷制版是丝网印刷的根底,假设制版质量不好就很难印刷出质量好的产品,印刷中出现的故障往往与制版工艺技术和制版中选用的材料不当有关，因此要想做出质量好的丝印版，必须根据制版工艺的要求，正确掌握制版技术，严格选用制版材料进行制版。

第一节丝网印刷对丝网的要求

丝网印刷制版、印刷工艺，对丝网的性能有如下几项根本要求：

1．抗张力大。

抗张力强度是指丝网受拉力时，抵抗破坏〔断裂〕的能力。

另外，丝网吸湿后的强度变化

应小。

2．断裂伸长率小。

伸长率是指丝网在一定张力下断裂时的伸长量与原长之比，以百分比表示。

伸长率大，

平面稳定性差，但丝网还要求一定张力〔3%左右〕下具有足够的弹性。

3．回弹性好。

回弹性是指丝网拉伸一定长度〔如伸长3%后〕，释去外力时，其长度回复能力，称伸长回

复度，其值越大越好，回弹后，印后边缘清晰。

4．耐温湿度变化的稳定性好。

5．油墨的通过性能好。

6．对化学药品的耐抗性好。

7．具体目数见工程单。

第二节网框和绷网

一．网框材料的选择

一般选用LY12、LF2等硬质合金铝方管型材，尺寸选用宽20mm，厚20mm，四角用氩弧焊接或铆接加工而成。

金属框架精度高，尺寸稳定。

二．丝网材料的选择

目前用得最多的是尼龙丝网和涤纶丝网。

尼龙丝网耐热性较差，受热后易产生热塑性变形，使张力不均匀，影响网印质量。

粘结绷网或丝网模版制作不宜高温烘烤。

涤纶丝网耐热性较好，尺寸稳定，图形不因温度和湿度的变化产生较大的变动。

为了保证网印图形精度最好选用单丝涤纶丝网。

同时应选用丝网目数较高，丝径较细，网眼较小的丝网，丝网的颜色以黄色或棕黄色为好，以防产生晕影。

三．绷网

最好采用气动绷网机，绷网的质量要求如下：

1．绷网张力适宜、均匀

〔1〕使用气动绷网在到达张力要求的时候一定要静置3-6小时再上绷网胶；

〔2〕绷好的网最少要放置24小时以上，特别是做大货或机印的网，以保证各点应力均等，防止变形。

网

目越高的网版要求放置的时间越长，一般2-3天为宜。

放置后网版张力稳定，名点的应力相等，以保证网

版不变形，不易损坏。

2．经纬网丝保持垂直

3．防止松弛

四．丝网模版制版工艺

目前用得最多的是直接法制作丝网模版，在此制作工艺中注意上胶涂层的厚度适宜、上浆均匀，严格控制枯燥、曝光、显影等环节，方能得到高质量的丝网模板。

第三节丝网印刷对感光材料的要求

1．丝网制版对感光材料的要求：

制版性能好，便于涂布，有适当的感光光谱范围，一般宜在340~440μm，

感光波长，制版操作和印版贮存需有严格的暗室条件；波长过短，光源的选择、人员的防护将变得较为困

难；感光度高，可到达节能，快速制版的目的；显影性能好，那么分辩力高，稳定性好，那么便于贮存，感少

浪费。

2．丝网印刷对感光材料的要求：

感光材料形成的版膜应适应不同种类油墨的性能要求，具有相当的耐印

力，能承受刮墨的相当次数的刮压；与丝网的结合能力好，印刷时不产生脱膜故障；易剥离，不易产生鬼

影，利于丝网版材的再生使用。

对不干油墨来说，要求感光膜在承印面到达一定的厚度10~40μm，约为1~2张80克复印纸的厚度。

第四节晒版光源和设备

一．晒版光源的选用。

在感光法丝网制版工艺中，晒版是极为重要的工艺过程。

如果正确地选择和使用晒版光源，对于提高丝网印版的质量，有效地节约能源，简化操作，维护操作者的身体健康，降低本钱具有极为重要的意义。

由于感光性树脂感光材料的种类不同，所以要选择使用符合各种感光材料需要的光源。

目前我们所用的各种丝网感光材料其感色性大多分布在250~510μm之间。

因此，从理论上讲，但凡发光光谱能量发布曲线上的峰值波长于250~510μm的光源，均可用于丝网晒版。

另外，在晒版时，要充分研究一下版的大小，光源的输出功率，版和光源间的距离，并且要特别注意灯光反射板的作用。

二．选择光源时的考前须知

1．光源的发射光谱应与感光材料的吸收特性和感色性相匹配。

光的能量因波长的频率不同而有所不同，波长越短，频率越高，光子能量越大。

当光在辐射的过程中被物质吸收后，由于光子具有一定的能量，因而会使物质发生物理和化学变化，由光能量所引起的化学反响，称之为光化学反响。

所谓光化学匹配性，是指所选用的光源的光谱输出分布应与感光材料的光谱感色性想匹配。

即感光材料吸收光发生光化学反响的波长范围，正好是光源发光光谱的输出范围，感光材料的最大吸收峰正好是在光源的输出峰值处。

这样光源的光能最大限度地被感光材料吸收而发生光化学反响。

2．发光效率高、强度大。

在其它条件不变的情况上，光源的功率和发光效率越大，其发光强度或亮度越大，曝光外表的照度也随之增大，感光材料获得同等曝光量所需的时间也就越短。

3．光源热辐射小。

在保证光源具有足够的发光强度或亮光的前提下，光源的热辐射应尽可能的小。

使用大功率强光源时，必须对灯管采取强制冷却〔风冷、水冷〕等措施，并采用其它措施，使感光材料的曝光而温度控制在32℃以下。

4．发光强度均匀。

光源的照射面发光强度应尽可能均匀。

曝光装置的设计，应保证感光材料的曝光面各点照明度差不超过15%。

光源环境适应能力强。

光源应有较强的环境适应能力，在各种不同的温度、气流、电压变化情况下，均能正常工作。

当然，在实际生产中，要选择一种能完全满足上述要求的光源是不现实的。

上述选择原那么提出的目的，仅仅是希望制版操作人员在选择使用制版光源时，应考虑到光源对感光材料曝光质量的影响，做到有的放矢。

三．晒版设备。

晒版机主要晒版设备，是感光材料的曝光器具。

它和简易的晒版装置相比，具有极大的优越性，如果没有真空晒版机，而用简易的晒版设备，那么一定程度上图案复原的精度将受到影响。

第五节感光材料的选择

丝网印刷对丝网版的要求就是它对图象的再现性。

而决定再现性的一个重要因素，就是选择一种好的感光材料。

所谓丝网印版的再现性是指丝网版对原稿图像的再现能力。

它表现在丝网印版的精度、清晰度、分辩力等诸方面。

一．丝网印版的精度。

丝网印版的精度是指印版的图像、文字、符号等的位置与尺寸精度。

它当制版的材料和方法有关，如手工封涂和切刻制版的精度常低于感光制版；间接制版的精度高于直接制版。

二．丝网印版的清晰度。

在摄影中，清晰度是指软版上图像边缘密度变化的程度，在丝网印制版中那么是指版膜图像边沿在水平和垂直两个方向上的整齐程度。

它包括三个要素：

肩锐性、架桥性及平整性。

1．肩锐性。

是指版膜图像肩部的方正程度。

方肩〔90度〕其印迹的三维性好；塌肩，印迹边缘的墨厚不匀，且有印迹扩大的现象。

2．架桥性。

是指版膜图像边沿跨越丝网网也时，保持原图形状的性能。

架桥性好，图像边沿再现性好，跨越网也的图像边沿会变形，变形的程度与版膜材料、制作方法及图像边沿与网孔的位置关系有关，其印迹呈锯齿状。

3．平整性。

指版膜印刷面〔与承印物接触的一面〕的平整程度。

平整性决定着版膜与承印面在印刷时的密接程度。

平整性好，印刷时两面密接，墨流不会越界，印迹光洁；平整性差时，版膜外表随丝网的丝、孔而起伏，墨流会流入不密接局部，使印迹边沿出现锯齿，且每隔两个网孔出现一个锯齿，齿的开头和大小近似不密接的范围。

用粗糙度仪可测量版膜外表的起伏差。

差值大，那么平整性差；差值在3~7μm间，可在各种承印面上获得清晰性好的印迹。

4．印刷面膜的厚度。

丝印版印刷面的版膜厚度影响到印迹的墨层厚度及清晰度，尤其对细小图像的影响更大，甚至会改变网点的阶调值和色彩等。

当产品要求墨层厚、线条粗时，那么相应要求版膜应厚一些。

因此版膜的作用要符合厚度要求。

5．丝网印版的耐印力。

耐印力指印版能承受印刷次数的能力。

影响耐印力的因素很多，从制版角度来说，主要取决于印版本身耐机械力和化学力的强度，及其与丝网结合的牢度。

印版耐印力应与丝印任务相适应，有的只耐印几十份，有的超过10万印。

6．丝网印版的脱膜性。

脱膜性是指版膜从印版的丝网上去除的难易程度。

制版质量的标准并非愈高愈好，而是在满足任务需要的前提下，愈经济愈好。

要到达以上的要求，制出比拟合格的印版，就要选择质量过关的感光材料，印制精细的照片效果，就KFG不干油墨而言我们要求用的感光浆是油性、厚膜感光浆〔最好是进口的〕。

第六节感光制版方法

当制版所要求的设备和其它条件都具备时，我们就要进行制版。

感光制版法分直接法、间接法、直间法三种，从本质上进上述三种制版方法的技术指标是一样的，只是涂布感光胶或贴膜的工艺方法有所不同，这里我们所说的是直接法。

一．大至程序：

涂布数次底版

清洁丝网枯燥涂布感光胶枯燥晒版曝光显影枯燥修版

配制感光胶加压水冲洗

二．具体方法：

1．网前处理。

为防止由于污物、灰尘、油脂等带来感光膜的缩孔、砂眼、图像断线等现象，在进行感光液的涂布之前有必要使用洗净剂进行充分洗网。

此时所用的洗净剂一般采用家庭用的中性或弱碱性洗衣粉即可，但市场出售的丝网洗净剂，常用的如20%的苛性钠水溶液，其脱脂效果好，能改善感光液对丝网的湿润性，可以形成十分均匀的涂布膜，因此使用这种丝网洗净剂效果很好。

洗净作业从手工操作到使用自动洗净机〔最常用的是喷枪，也有超声波洗净〕，方式是多种多样的。

无论何种方法，无论是新网还是旧网，都要经过洗净液脱脂洗净、水洗、脱水、枯燥等程序。

其它的前处理，还有用物理方法以在丝网外表磨擦进行粗化的作业，以改善丝网对感光膜的粘着性能。

另外，为防止丝网外表由于光的乱反射而引起图像伯再现性降低，有进还在丝网外表用黄、红、橙等染料进行了工业染色的丝网。

2．感光液的涂布。

往网上涂布感光液的方法很多，最常用的是刮斗法和旋转法。

〔1〕旋转涂布是把版固定在涂布器上使之回传，将感光液倒在版的中心，倒下的液体由于离心力的作用向四周均匀地涂布成膜的方法。

与用刮斗涂布相比可得到高度均匀的膜。

如果感光液粘度、旋转速度、网目等条件不变的话，任何人都能进行质量固定的涂布但只适用于小块版的涂布〔一般不超过50×50〕。

〔2〕刮斗涂布包括手工涂法和机涂法，胶斗长度随涂布面尺寸选择，假设图幅面积=a×b〔a为短边，b为长边〕那么刮胶面积=〔a＋4cm〕×〔b＋6cm〕为宜。

那么刮刀的长度为a＋cm。

〔3〕刮斗与丝网接触的刃口边，必须保证较高的平整度，不能有碰伤的痕迹。

如果平整度低或有碰伤，涂布后的膜层那么会出现条痕或膜层厚度不均匀的现象，从而使印刷后的图文线条出现毛刺和墨层厚度不均匀，颜色光荣度不一等现象。

μm。

因而7~8个回合行程后可以得到10μm的膜厚。

通常涂布的丝网面是与承印物接触的面，为了提高其耐印力，可让刮斗在网上往返1~2次算作一个行程。

这种涂布斗涂布只需稍作练习即可掌握，如果行程数固定，通常可以得到相应的膜厚，但是膜厚的要求相当严格时，必须利用膜厚计测定。

涂胶次数的计算：

一般采用“湿涂干〞方法，即涂布与枯燥交替进行，每交替一次称为一遍，一般膜层需涂2~4遍，每遍2~3次。

3．感光膜的枯燥

涂布和枯燥感光膜在黄灯下进行工作最平安。

如前所述，利用热风枯燥感光膜，最重要的是要注意温度。

感光乳剂在液体阶段感光度低，感光度随着涂布膜的枯燥而上升，完全枯燥后才能到达规定的感光度，所以晒版前应充分枯燥，并且要做到在枯燥后短时间完成晒版。

枯燥时如果膜面落上灰尘，也会产生针孔，所以膜面枯燥的操作时间内，必须注意不要有灰尘。

4．晒版

感光膜完全枯燥后要尽快晒版，晒时要把阳图底版的膜面密合在感光膜面上曝光。

〔1〕在曝光前应对底版做进一步检查。

底版的空白局部，其透明越高越好，透明度高那么光通量大，感光胶固化完全，显影后图像清晰，边缘整齐。

〔2〕曝光应该在专用丝网晒版机中进行。

晒版机是晒制高质量的丝网版的主要设备。

在晒版由精细线条或网点组成的图案时，那么必须使用带有真空抽紧装置和经过选择的卤素灯光源组成的专用丝网版晒版机。

〔3〕曝光中最重要的环节是使丝网框和底版紧密贴附。

丝网和底版接触不实，晒出的图必然发虚，严重时会完全报废。

〔4〕做到能使感光膜硬化，最理想的光源是能发出从紫外线到紫波长的光源。

〔5〕晒版前，必须确定阳图软片的下面和反面，应先检查正片，丝网感光膜面和晒版架的玻璃面上是否有污或灰尘。

然后将正片和网框版膜装入晒版框内密合，再从玻璃面检查一次，如果正片图像放在了网框的正确位置上，即可能电曝光了。

〔6〕曝光。

制版质量的好坏往往取决于光源、感光体外表与光源的距离及曝光时间等因素。

曝光条件要依照乳剂的的种类、涂布感光胶的厚度、光源的种类、光源至膜面的距离、曝光时间等决定。

为此，应预先进行试晒求出适宜的数据，根据数据进行实际作业。

A、光源与感光面的距离：

是晒版的一个重要条件，确定距离，还要考虑光源强度等因素。

一般情况下，光源与感光体外表之间距离如果很小，就会造成版面中间局部曝光过量，而且产生版面中心与版面边缘曝光不均匀。

反之，如果光源与感光体外表间的距离过大，那么会造成曝光缺乏或产生晕影。

阳图假设是正方形或长方形时取对角线为D，假设是圆形时取直径为D，光源和曝光面的距离为F时，至少要在正版对角线或直径的一倍半以上的距离处放置光源。

B、光源，曝光时间与距离的关系。

光源与感光膜的距离及曝光时间，应根据感光材料的要求和晒版机使用光源的要求而定。

在一般情况下，如果距离为S处放置光源，曝光时间为T时为适宜，假设距离为2S时，那么曝光时间应为3T。

另当光源到感光体外表的距离固定时，光源照射强度越高，那么曝光时间越短，如果光源照射强度为一定时，光源到感光体外表距离越大，曝光时间就越长，反之，那么越短。

C、光源的照射方法。

光线应为垂直于感光面的平行线。

在许可的条件下光源距以远为宜，目的是为了得到尽可能的直射光线。

曝光时间建议表：

目数

光源

30—60

70—100

120—280

200—275

305—350

1000瓦石英灯

6分钟

5分钟

4．5分钟

4分钟

3．5分钟

1000瓦水银灯

5分钟

4分钟

3．5分钟

3分钟

2．5分钟

5000瓦卤素灯

75秒

60秒

45秒

40秒

35秒

特别注意：

（1）晒高目数精细网点时，曝光时间在上表的根底上减少5%，在冲洗后再做一次后曝光〔不用菲林〕，以保证印版的耐印性，时间为正常曝光时间的2~3倍。

（2）如果感光浆为厚膜感光浆要延长曝光时间，比方40微米厚120目要延长50%，以此类推。

（3）如果要做高品质晒版，请使用曝光测算卡〔EXPOSNRECALCULATOR〕来测算出精确的曝光时间。

5．显影。

把曝过光的印版浸入水中一两分钟，要不停地晃动网版等未感光局部吸收水分膨润后，用水冲洗即可显影。

显影应要用强压力的喷枪但无论如何都必须同把未感光的局部完全溶解掉尽量在短时间内完成。

图案精细时要用8~10倍放大镜检查细微的局部是否完全透空，必须完全透空才行。

显影完了，再用干净的大张白报纸、海绵或吹风机迅速除去水分进行枯燥。

控制原那么，在湿透的前提下，时间愈短愈好。

时间过长，膜层湿膨胀严惩影响图像的清晰性；时间过短，显影不彻底，会留有蒙翳，堵塞网孔，造成废版。

蒙翳是一层极薄的感光胶残留膜，易在图像细节处出现，高度透明，难与水膜分辨，常误认为显透。

6．枯燥。

显影后的丝网版应放在无尘埃的枯燥箱内，用温风吹干。

丝网版烘干箱的烘干温度一般可控制在40度左右。

烘干时事先应把网版外表的水分吹掉，防止枯燥时水分在丝网外表下流而产生余胶及蒙翳，影响线条边缘的清晰度及缺失细小的网点。

7．版膜的强化及修正。

为了强化版膜，提高耐水性及耐溶剂性，可采取涂布坚膜剂等方法。

8．检查。

网版的检验是整个制版工作的最后工序，也是极其重要的工序。

显影之后曝露出的小缺点可以通过修版纠正，如果发生大缺欠，那么必须重新制版。

在网版的质量检验中，至少要重视以下几个问题：

〔1〕曝光时间是否准确。

除用密度梯尺对照检测胶膜硬化程度外，还可以看底版的精细局部在丝网上的再现程度如何，要观察线条是否完整，边缘是否清晰，锯齿形是否严重，细小网点的通透等等。

〔2〕网孔是否完全通透。

检查丝网印版质量，包括图文是否全部显影，图文网点、线条是否有毛刺、残缺、断笔及网孔封列等现象，如果发现上述状况后应及时采取各种方法进行补求，可考虑重新制版，以确保印刷质量。

〔3〕检验各种感光材料的适应性能。

检查网膜是否存在气泡、砂眼应及时补救。

对四边丝网进行封网。

检查晒版定位标记，是否符合印刷的要求。

第七节直接制版法故障及原因

1．显影中感光膜流失不能成版。

〔1〕曝光缺乏。

〔2〕感光剂的剂量缺乏或失效，感光度降低。

2．整幅员像产生浅淡的灰翳。

〔1〕感光液的涂布、枯燥工序的工作场所过清楚亮。

〔2〕曝光时间缺乏，显影不充分。

〔3〕局部感光液涂布和枯燥时，加热过度。

〔4〕曝光时间过长。

3．图像的细微局部不显影。

〔1〕曝光时间过长。

〔2〕正片表里颠倒，正片与感光膜面巾合不良。

〔3〕丝网前处理不充分。

〔4〕感光膜过厚及感光胶的种类选择不适当或感光胶失效。

4．涂布后的丝网版存有大量气泡。

〔1〕丝网脱脂处理不充分。

〔2〕涂布感光胶前丝网清洗干净。

〔3〕在涂布过程中丝网烘干和感光胶的温度差较大。

〔4〕感光胶的保存温度过高。

〔5〕感光胶和涂布层过薄。

〔6〕涂布速度不均匀。

5．版面针孔过多。

〔1〕尘埃是造成的主要原因〔2〕有进是感光液自身起泡所造成。

〔3〕使用涂布刮斗时，涂布刮斗移运过快也容易起泡产生针孔。

〔4〕参加感光剂过量也会产生针孔。

〔5〕涂布面是很容易落上灰尘的，所以必须保持工作场所的清洁，如晒版玻璃面、阳图软片面、感光液涂布面都必须保持完全清洁。

〔6〕可在感光液中参加少量的辛醇作为消泡剂。

6．丝网印版显影后出现明显的气孔。

〔1〕影影后是否进行了高温烘干。

〔2〕是否使用了保存期很长的感光剂。

〔4〕是否有灰尘落入感光胶内。

〔5〕感光剂和乳剂混合时是否注意了充分搅拌，是否待气泡消失后使用的。

〔6〕掌握曝光时间是否适宜。

7．晒版后图文分辨力不高。

〔1〕显影是否充分，显影后是否使用清水加压冲洗。

〔2〕二次使用的丝网，使用前是否已清洗干净。

〔3〕丝网是否处于水平位置枯燥。

〔4〕是否选择使用了分辨力高的感光胶。

第八节制版过程中与精度有关的问题和对策

一、影响制版精度的原因是多种多样的大致归纳为以下15点：

1．丝网，包括使用丝网的种类、丝网目数的上下、丝径的精细、丝网开口面积的大小、丝网伸缩率的大小和丝网的纺织方法以及丝网的颜色等。

2．网框，包括网框的材质、网框尺寸的大小和网框的强度等。

3．张力的大小。

4．绷网角度的选择。

5．网框与丝网的粘结方法。

6．丝网的前处理。

7．刮板材质、刮板宽度、硬度、刮印角度、刃口状态及网距、刮印压力等都很重要，应选用聚酯橡胶制作刮板。

刮板硬度多数在肖氏A60-80范围之内，刮印角度为20-30度，刃口须经常保持平锐。

网距一般为2-4mm且网版平行于台面，刮印压力以印出清晰图形为宜。

8．感光材料，包括感光度的上下、分辨力的上下、感光材料的粘结性、感光膜的伸缩率、感光膜厚度和感光膜硬度、耐水性、耐溶剂性和耐摩擦性以及耐印力的上下。

9．感光剂的调合时间，调合后放置的时间。

10．枯燥方法及条件，包括枯燥温度、湿度以及枯燥的时间。

11．晒版方面，扬所用光源种类、曝光时间的长短、光源的距离等。

12．照相制版所得底片的的密度。

13．显影方面，其中包括，显影方法：

水显影、温水显影、药物显影；显影条件：

温度、浸泡时间、喷水器的种类和使用等。

14．显影后的枯燥温度及时间。

15．二次曝光时间的选择及修版。

二、制版过程中的代表问题及解决的方法。

1．图像分辨力低，层次丧失。

产生的原因：

〔1〕晒版时，底版与胶膜接触不实。

〔2〕底版〔阳图片〕质量不好。

〔3〕感光胶本身质量差，分辨力低。

〔4〕光源选用不当。

〔5〕丝网目数太低。

〔6〕显影冲洗处理不当。

解决的方法：

〔1〕采用真空吸附或其它方式使之紧密接触。

〔2〕检查底版密度和图像质量。

〔3〕选用高质量感光胶。

〔4〕使用与感光胶光谱波长匹配的光源。

〔5〕提高丝网目数。

〔6〕检查显影冲洗程序，调整水压和水温。

2．图像边缘清晰度差。

产生的原因：

〔1〕晒版时，底版与胶膜接触不实。

〔2〕显影冲洗不够。

〔3〕曝光时光线的散射。

〔4〕感光胶膜涂布不匀。

〔5〕相对于图像选择丝网目数太低。

解决的方法：

〔1〕采用真空吸附或其它方式使之密合。

〔2〕从两面冲洗图像直到干净和清楚。

〔3〕使用有色丝网。

〔4〕检查涂布工序，增大丝网张力。

〔5〕提高丝网目数。

3．图像细线和小网点消失。

产生的原因：

〔1〕晒版时底版与丝网胶膜贴合不实。

〔2〕底版密度缺乏。

〔3〕曝光时间不长。

〔4〕光源照射不均匀。

〔5〕显影不充分。

〔6〕感光浆的残液开成透明的不透水层，阻塞了网版，网版上看得见图像但印不出图案，多见于高目数的小网点及线条和图案边缘。

解决的方法：

〔1〕提高真空晒版机的真空度。

〔2〕选用密度高的软片制作照相图文底版。

〔3〕减少曝光时间，或增大光源与被曝光体之间的距离。

〔4〕选用带有暗箱的点光源。

〔5〕充分进行显影。

〔6〕冲版显影时注意细节局部要冲透，冲版后迅速吸去残液，有条件的还可用高压空气泵吹通网孔。

4．印版产生气泡。

产生的原因：

〔1〕感光胶在使用前搅拌不均匀或感光胶本身有气泡。

〔2〕制版环境灰尘较多，丝网版膜上落有灰尘。

〔3〕涂布感光胶的速度不均匀或涂布速度过快〔使气体残留在感光胶内〕。

〔4〕晒版时，制版软片上落有灰尘。

解决的方法。

〔1〕在涂布感光胶前，将感光胶用玻璃棒或木棒充分搅拌均匀，或适当加以消泡剂。

〔2〕注意制版环境空气中的灰尘程度，尽量减少灰尘及防止灰尘落入。

〔3〕在涂布时，要保持涂布速度均匀，另一方面刮涂速度也不宜太快。

〔4〕晒版时所用的网版要保证清洁无灰尘，这也是防止产生气泡的一个重要方面。

5．印刷图像线条锯齿现象。

产生的原因：

（1）丝网目数选择不当。

（2）曝光缺乏。

（3）胶膜厚度不够。

（4）曝光时光线的衍射。

（5）绷网张力不均匀。

（6）显影时水压过大、时间过长。

解决的方法：

（1）根据图形更换适当的丝网。

（2）进行曝光试验，增加曝光时间。

（3）均匀涂布，增加胶层厚度。

（4）使用有色丝网。

（5）提高绷网张力和均匀度。

（6）减少冲洗压力及时间。

6．印版显影困难。

产生的原因：

（1）曝光时间过长。

（2）刮胶以后，存放过久。

（3）枯燥温度过高引起热交联。

（4）感光胶已经曝光。

（5）晒版时底版与胶膜接触不实。

（6）感光胶失效。

（7）曝光时光线的衍射。

解决的方法：

（1）进行曝光试验，调整曝光时间。

（2）缩短存放时间。

（3）按使用说明控制枯燥温度。

（4）检查操作室灯光。

（5）采用真空吸附或其它方式使底片与感光膜紧密接触。

（6）更换新感光胶。

（7）使用有色丝网。

7．底膜残留

产生的原因：

（1）感光乳剂配制与使用时间隔过长。

（2）涂布不均匀。

（3）枯燥温度过高引起热交联。

（4）曝光灯源选用不当。

（5）曝光缺乏或曝光过度。

（6）晒版时底版与胶膜接触不实。

（7）晒版时底版与胶膜接触不实。

底版本身黑白反差小。

（8）显影时间缺乏。

（9）冲版的时间、方法、力度掌握不正确。

解决的方法：

（1）缩短使用间隔期。

（2）增加丝网张力，用上网浆器均匀上胶。

（3）按感光胶使用说明，控制枯燥温度。

（4）合理选择灯源，以强紫外光〔卤素灯〕为宜。

（5）进行曝光试验，调整曝光时间。

（6）采用真空吸附或其它方式使之紧密接合。

（7）检查底版透明度和黑度。

（8）增加显影时间