轴承钢球化退火问题.docx

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轴承钢球化退火问题

GCr15球化退火問題

轴承钢主要用制造滚动轴承滚珠、滚柱和套圈等,有时也用来制造工具，如冲模、量具、丝锥等。

轴承在工作时承受着高的集中交变载荷，由于滚珠与轴承套圈之间的接触面积小，在高速转动的同时还有滑动，会产生很大的摩擦。

所以要求轴承钢有高而均匀的硬度和耐磨性，以及高的弹性极限。

因此轴承钢需具有隐晶回火马氏体+细小渗碳体颗粒组织。

对轴承钢的化学成分的均匀性、非金属夹杂物的含量和分布、碳化物的分布等要求都十分严格，是所有钢铁生产中要求最严格的钢种之一。

经过大量的试验和生产实践证明,只有当轴承零件的原始组织为细球状珠光体时,经过淬火加低温回火后,才能获得隐晶回火马氏体及在其上分布着细小碳化物颗粒的组织,这种金相组织才使得轴承零件具有高强度和韧性.

GCr15是一种合金含量较少、具有良好性能、应用最广泛的高碳铬轴承钢占世界轴承钢生产总量的80%以上。

含碳Wc为1%左右，含铬量Wcr为1.5%左右，从1901年诞生至今110多年，主要成分基本没有改变，现在生产轴承钢的主要工艺是连铸以及电炉冶炼+电渣重熔工艺冶炼，

标准号

钢号

化 学 成 分 %

C

Si

Mn

P

S

Cr

Mo

Ni

YB（T）1

-91

GCr15

0.95-

1.05

0.15-

0.35

0.25-

0.45

＜0.025

＜0.025

1.40-

1.65

＜0.30

GCr15钢是经过淬火加回火后具有高而均匀的硬度、良好的耐磨性、高的接触疲劳性能。

该钢冷加工塑性中等，切削性能一般，焊接性能差，对形成白点敏感性能大，有回火脆性。

所以要用球化退火。

将钢按完全退火的加热速度加热到Ac1以上20~30℃的温度（比不完全退火更低一些），保温后，再以每小时20～50℃的速度降至钢的Ac1以下一个温度，并在这个温度下保温一段较长的时间，最后随炉冷到450~500℃左右出炉，再在空气中冷却。

通过这种退火后，珠光体中渗碳体及过剩渗碳体都呈球状分布，故称球化退火。

目前,在工业生产中GCr15钢多采用等温球化退火处理工艺,它是利用不均匀奥氏体中未溶碳化物或奥氏体中高浓度碳偏聚区的非自发形核的有利作用来加速球化。

对于细珠光体组织,如果加热到A1温度以上,随后缓冷到A1以下,那么这种细珠光体组织则往往会被缓冷或保温过程中形成的粗大珠光体组织所替代,其结果反而不利于碳化物的球化[4];同时,在保温过程中又不断有渗碳体颗粒按Ostwald熟化机制长大,使球化的渗碳体变大。

什么是球化退火？

球化退火操作操作时应注意些什么？

怎样缩短球化退火的时间？

球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢（如制造刃具，量具，模具所用的钢种）。

其主要目的在于降低硬度，改善切削加工性，并为以后淬火作好准备。

GCr15钢的退火加热范围为780～810℃,因而该厂采用790℃.冷却速度控制在15～20℃öh范围内,整个工艺过程需要17h.该厂根据这一工艺路线对轴承零件进行球化处理,要求硬度为179～207HBS,球化组织级别为2～4级.

将钢按完全退火的加热速度加热到Ac以上20-30℃的温度（比不完全退火温度更低一些）；保温后，再以每小时20-50℃的速度降至该钢的Ar1以下一个温度，并在这个温度下保温一段较长的时间，最后随炉冷到450-500℃左右出炉，再在空气中冷却。

通过这种退火后，珠光体重点渗碳体极过剩渗碳体，都呈球状分布，故称球化退火，是不完全退火的特殊操作，也是不完全退火的发展，它与等温退火是有区别的，我们不能把它们混淆起来。

球化退火之所以能使渗碳体球化，是因为它的加热温度只高于Ac1不多，珠光体虽然转变为奥氏体，但还有大量的碳化物保留着，在冷却的时候，为溶于奥氏体中的碳化物，作为结晶核心；另外碳化物溶于奥氏体中，并不等于奥氏体的成分已经均匀，在碳化物原先存在的地方，含碳浓度就高。

这样就造成了奥氏体中各处碳浓度的差别，因此，当浓度不均匀的奥氏体冷却到Ar1以下时，未溶的碳化物及浓度不均匀的奥氏体，便析出碳化物，同时由于表面张力的作用形成了球粒状珠光体。

为了保证球化退火的质量，在进行球化退火时，必须严格注意下述几个方面。

（一）严格控制加热温度与保温时间

严格控制加热速度是保证得到球状珠光体的主要条件。

对任何钢种来说，球化退火加热温度只能是该钢的Ac1以上20-30℃。

如果加热温度过高，则退火后便不能得到完全的球状球状珠光体，可能为球状和片状珠光体的混合物，甚至全部为片状珠光体。

这是因为温度高了，使奥氏体化学成分均匀化而造成的。

反之，如果加热温度太低，原来组织中的片状珠光体，未能转变而球化，因而也能达到预期的效果。

球化退火的保温时间也十分重要，球化退火的保温时间一般较长，根据经验数据，大约每一厘米厚度或直径需要0.5-1.0小时。

但在实际生产中，为了加热均匀和使原来的珠光体完全转变为奥氏体，保温时间势必大为增加。

因此，对每个车间生产条件来说，应根据设备的实际情况，测定出合理的保温时间。

（二）严格控制冷却速度

球化退火冷却速度的大小对于能否形成球状碳化物使没有什么影响的，但却使形成的组织粗细、强度与硬度有着密切的关系。

冷却愈快，所得的组织强度与硬度便愈高，组织也就愈细；相反地，冷却速度太快，形成的组织太粗，也不一定符合我们的要求，同时，也不经济。

因此，球化退火多采用20-50℃/小时的速度，降温到等温温度，然后在等温温度，然后在等温温度下（一般在Ar1以下10-30℃）停留一段较长的时间的1.5倍。

等温停留后，再随炉冷至450-500℃左右出炉，最后在空气中冷却。

（三）消除工件中的网状碳化物

过共析钢在球化退火前，如果有网状碳化物存在时，将阻止球化的进行。

对具有这种组织的钢即使球化退火后，网状碳化物便呈链条状沿晶界分布，这种组织对钢的性能来说，仍然十分不利。

为了消除这种缺陷，所以在球化退火前，必须对这类钢施以正火处理，以便消除网状碳化物。

球化退火需要很长的时间，而且有些合金钢很不容易球化。

在这样的情况下，为了加快球化过程，并缩短退火时间，可采用所谓摆动退火法（或周期退火法）。

即将工件加热至退火温度后，保温一定的时间，冷却到680-700℃保温一定时间，然后再加热到退火温度保温，再冷却至680-700℃，再保温。

这样重复几次（一般约三至五次），就能使片状珠光体球化，其规范如图2-4所示。

这种操作方法之所以能加速球化过程，是因为加热过程中，前一次形成的球状碳化物比未球化的片状碳化物在加热时溶解要缓慢一些，故可以作为下一次冷却时增加新的球化结晶核心。

不过这种方法只适用于小型和少量工件的热处理。

对大批装炉料来说，由于冷却太慢，并不经济。

球化退火是不完全退火的一种，主要用于小型和少量工件的热处理。

对大批装炉料来说。

由于冷却太慢，并不经济。

球化退火是不完全退火的一种，主要用于共析钢或过共析钢的碳工具钢和合金工具钢的退火，以改善其碳化物的形状于加工性能。

现将各种常见的工具钢球化退火规范列于表2-1，以供参考。

GCr15的退火工艺，Acl约为750~760℃，如仅加热到750℃以上，则得到浓度很均匀的奥氏体和大量未溶的碳化物，冷却后为不均匀的球状珠光体。

当退火温度提高到780~800℃时，难溶的（FeCr）3C才逐渐团聚和溶解，冷却时可获得均匀的细粒状珠光体。

球化退火温度应控制在790℃±10℃范围内，当退火温度高到820~840℃时，由于二次碳化物大部分溶解，晶核减少，退火后则得到较粗大的不均匀的球状珠光体。

若退火温度高于840℃时，淬火时也容易过热和变形。

保温时间一般为1~2h，具体时间要根据炉型及装炉量等因素决定。

退火后组织中的碳化物弥散度决定于冷却速度，冷却速度越大，弥散度越高，硬度也相应增加。

一般采用（20~30℃）/h进行冷却，降至500℃后空冷。

金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳（即钢铁零件表面碳含量降低），这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。

因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。

在机器制造工艺过程中,热处理是耗能大户。

其电能消耗一般为机械制造企业的20%～30%。

据20世纪90年代调查,全国每年用于热处理的电能约86亿度（kW·h）,占总发电量的1%左右。

美国1996年热处理用电总量为59亿度,仅为我国用电的68%。

我国机械工厂的热处理用电费用占生产成本约40%。

可见合理选择热处理能源,有效和节约使用能源也是热处理生产技术发展和改造的重要出发点之一。

电是二次能源,热电厂发一度电约需9196kJ的热能,发电的效率在30%～40%。

如果热处理加热炉的热效率能达到80%,则按一次能源的利用率计算,综合热效率只有24%～32%。

而利用天然气的燃烧炉,再加上利用烟道气的燃烧空气预热,综合热效率达到60%～65%是很容易做到的。

因此在有条件使用天然气的地域,用燃烧炉代替部分电阻炉,从能源利用上是很有利的。

在设备上精确保证生产条件,如炉温均匀度、加热和冷却速度以及工件材料化学成分和淬透性带的范围等就可以实现在不同炉次、同一炉次不同部位产品质量的同一性和再现性,使产品的组织性能、畸变等质量的分散度达到趋于零的程度,真正实现精密生产。

少无（质量）分散

　　由于材料化学成分、加热炉有效加热区温度的不一致,加热和冷却条件的差别和人为操作因素的影响会使同一炉次热处理件质量（硬度、组织、畸变、表面状态、渗层深度、渗入元素的表面浓度和沿渗层的浓度梯度）造成明显差异,或不同炉次产品质量的不可重复性。

采用科学的管理和先进技术可以使这种差异降到最低程度。

美国金属学会（ASM）和能源部于1997年组织的“热处理技术方针讨论会（HeatTreatingTechnologyRoadmapWorkshop）”的报告中提出,2020年的目标要使热处理工件的质量分散度降低到零。

为逐步实现这个目标,设备的可靠性、工艺的先进性和稳定性、加热炉温度的均匀性,炉气的均匀循环,制件材料成分的合格与稳定、自动化生产和质量的在线控制可消除人为因素影响都是非常重要的课题。

轴承钢的物理性能主要以检查显微组织、脱碳层、非金属夹杂物、低倍组织为主。

一般情况下均以热轧退火、冷拉退火交货。

交货状态应在合同中注明。

钢材的低倍组织必须无缩孔、皮下气泡、白点及显微孔隙。

中心疏松、一般疏松不得超过1.5级，偏析不得超过2级。

钢材的退火组织应为均匀分布的细粒状珠光体。

脱碳层深度、非金属夹杂物和碳化物不均匀度应符合相应有关国家标准规定。

 对轴承钢的冶炼质量要求很高，需要严格控制硫、磷、氢等含量以及非金属夹杂物和碳化物的数量、大小和分布状况，因为非金属夹杂物和碳化物的数量、大小和分布状况对轴承钢的使用寿命影响很大，往往轴承的失效就是在大的夹杂或碳化物周围产生的微裂纹扩展而成。

夹杂物的含量和钢中氧含量密切相关，氧含量越高，夹杂物数量就越多，寿命就越短。

夹杂物和碳化物粒径越大、分布越不均匀，使用寿命也越短，而它们的大小、分布状况与使用的冶炼工艺和冶炼质量密切相关，还有少量采用真空感应+真空自耗的双真空或+多次真空自耗等工艺来提高轴承钢的质量。

因此滚动轴承钢应具有高的硬度、耐磨性和疲劳强度，对钢的金相组织、化学成分要求是十分严格的，生产制造方法：

对轴承钢的冶炼质量要求很高，需要严格控制硫、磷和非金属夹杂物的含量和分布，因为非金属夹杂物的含量和分布对轴承钢的寿命影响很大。

夹杂物量愈高，寿命就越短。

为了改善冶炼质量，近来已采用电炉冶炼并经电渣重熔，亦可采用真空冶炼，真空自耗精炼等新工艺来提高轴承钢的质量。

   物理性能

  轴承钢的物理性能主要以检查显微组织、脱碳层、非金属夹杂物、低倍组织为主。

一般情况下均以热轧退火、冷拉退火交货。

交货状态应在合同中注明。

钢材的低倍组织必须无缩孔、皮下气泡、白点及显微孔隙。

中心疏松、一般疏松不得超过1.5级，偏析不得超过2级。

钢材的退火组织应为均匀分布的细粒状珠光体。

脱碳层深度、非金属夹杂物和碳化物不均匀度应符合相应有关国家标准规定。

包装

直径小于20mm要打包交货，大于20mm时可以裸装交货。

对冷拔钢应涂防锈油。

货物出厂前应附质量保证书、注明钢号、炉号、重量、规格、化学成分、检验标准及检验结果。

目前我国轴承钢产量排名世界第一，轴承产量排名世界第四，已是名副其实的轴承钢和轴承生产大国。

不过，专家指出，中国是轴承钢大国，但不是轴承钢强国。

在时速160公里以上动车机组中，已很难见到中国的轴承钢材；在飞机等航空领域，轴承钢材也全被发达国家所占领。

中国轴承钢材的寿命一般只有日本轴承钢材的二分之一，有的甚至只有四分之一。

在中国轴承钢制造中，重精度、轻材料现象已十分普遍。

GCr15钢是主要用于制造各种轴承的滚珠、滚柱和套圈等的传统高碳铬轴承钢。

轴承在服役过程中承受极高的交变载荷,要求其具有较高的抗接触疲劳性能和耐磨性能,

为获得此种组织，则要求轴承钢具有良好球化的珠光体组织；而轧制工艺对GCr15钢组织有显著影响，进而影响其球化过程。

为此，进行了小规模工业轧制试验，热轧材分别经等温球化退火和周期球化退火工艺处理，以此来研究GCr15钢球化退火的行为，探索适合GCr15轴承钢棒线材的合理球化退火工艺制度，为工业应用提供依据。

1、试验材料与方法

  试验用特殊钢分公司的GCr15钢材。

其化学成分（试验炉号为75021417）:

w（C）=1.0%，w（Mn）=0.31%，w（P）=0.007%，w（S）=01005%，w（Si）=0.24%,w（Ni）=0.04%,w（Cr）=1146%,w（Cu）=0108%,w（Mo）=0101%,w（Ti）=010024%。

采用常规轧制工艺（简称“CR”,900℃终轧后空冷）和控轧控冷工艺（简称“TMCP”,800℃终轧后水冷与风冷）进行小规模工业轧制试验，轧制规格为<12mm；利用等温球化退火（宝钢特钢现行，退火时间长达22h，工艺规程见图1）和周期球化退火工艺（退火时间长达16h，工艺规程见图2）分别对CR材和TMCP材进行球化退火。

　 将经上述热轧及球化退火工艺处理的试验料加工成标准拉伸试样（l0=5d0,d0=4mm）和金相、硬度试样，并通过室温拉伸试验测定常规力学性能;金相试样经4%的硝酸酒精溶液浸蚀后在光学显微镜及扫描电镜（SEM）下观察各处理制度下的显微组织形貌用软件计算球状珠光体中渗碳体颗粒的平均尺寸及其大尺寸颗粒所占比例（将最大几何长度大于1μm的颗粒定义为大尺寸颗粒）,检测试样的布氏硬度。

2、试验结果与分析

2.1　微观组织形貌

  热轧材的光学显微组织见图。

从图可见,CR热轧材网状碳化物较多,且多呈封闭状态;从图可见,TMCP热轧材仅有细小、微量的网状碳化物析出。

CR热轧材的SEM显微组织中珠光体片层粗大松散;TMCP热轧材的SEM显微组织中珠光体片层细小致密,渗碳体呈短棒状，有些渗碳体片产生扭折甚至断开。

球化组织中渗碳体颗粒的平均尺寸、大尺寸颗粒所占比例见表。

经不同轧制及不同球化退火工艺后的GCr15钢SEM显微组织见图。

从图可见,CR材经等温球化退火后渗碳体分布不均匀,晶界处渗碳体颗粒尺寸较大,其主要是CR材沿晶界析出的网状碳化物较多和球化不充分所致;从图可见,CR材经周期球化退火后晶界处及晶粒内部仍有部分短棒状的渗碳体,这是CR热轧材的网状碳化物较多及珠光体片层粗大而不能完全球化所致;从图可见,TMCP材经等温球化退火后大部分渗碳体颗粒很细,但分布均匀性较差,晶界处及晶粒内部存在319%的大尺寸颗粒,其主要原因是细片状珠光体组织的TMCP热轧材在等温球化退火过程中,一方面不断有新的片状渗碳体溶断、球化而使渗碳体颗粒更加细小,另一方面又不断有渗碳体颗粒按Ostwald熟化机制长大而使球化的渗碳体变大,该机制熟化过程的热力学方见式

（1）:

Cαr≈Cα01+2σVpCpRTr  

（1）式中　Cαr,Cα0———分别为体积较小和较大的颗粒周围,某一组元在α基体中的浓度;

σ———第2相与基体之间的比界面能;

Vp———第2相的摩尔体积;

Cp———控制性元素在第2相中的平衡摩尔浓度;

r———第2相的颗粒半径。

渗碳体是钢中最常见的第2相,它的Ostwald熟化机制的控制元素是碳。

由式

（1）看出,体积较小的渗碳体颗粒周围碳在基体中的浓度总是比体积较大的渗碳体颗粒周围碳在基体中的浓度要高,因此,随等温时间的延续,细小弥散的渗碳体颗粒逐渐增多,碳原子将从小颗粒周围向大颗粒附近扩散,这种扩散会破坏颗粒周围溶质浓度的平衡,导致小颗粒不断溶解收缩并最终消失,而大颗粒则将不断长大;TMCP材经周期球化退火处理后,渗碳体颗粒均匀细小,平均尺寸及大尺寸比例都满足了GB/T18254-2002的要求。

212　力学性能

  轴承钢的力学性能与显微组织紧密相连,经不同球化退火工艺后,试验钢的硬度（HB）、抗拉强度 Rm）、伸长率（A）见表。

3讨论

  目前,在工业生产中GCr15钢多采用等温球化退火处理工艺,它是利用不均匀奥氏体中未溶碳化物或奥氏体中高浓度碳偏聚区的非自发形核的有利作用来加速球化。

对于细珠光体组织,如果加热到A1温度以上,随后缓冷到A1以下,那么这种细珠光体组织则往往会被缓冷或保温过程中形成的粗大珠光体组织所替代,其结果反而不利于碳化物的球化[4];同时,在保温过程中又不断有渗碳体颗粒按Ostwald熟化机制长大,使球化的渗碳体变大。

本试中,TMCP热轧材经等温球化退火处理后的渗碳体大尺寸颗粒比例为319%,而在周期球化退火下仅为019%。

周期球化退火是在双相区内反复对试验钢进行等温球化退火的热处理工艺。

其工艺特点是:

①钢材的奥氏体化保温时间较短,致使每一次循环的加热阶段因奥氏体成分不均匀、未溶碳化物多,加速了渗碳体的球化,而使球化退火效果更加理想,且显著缩短了工艺时间。

②奥氏体向珠光体转变的冷却速度较快。

冷却速度决定了过冷奥氏体转变的温度Ar1,冷却速度越快,转变温度越低,碳及铁原子的扩散就越困难,从而缩短碳化物球化时的临界距离,这样就避免细珠光体在保温或冷却过程中形成粗大珠光体。

③反复处理的作用。

反复加热除了进一步溶断先共析渗碳体网外,同时也加速球化过程,但该工艺对网状碳化物的球化效果不理想,如CR在等温球化处理下有短棒状渗碳体存在。

4　结论

（1）常规轧制的GCr15钢热轧材网状碳化物较多,且珠光体较粗大。

相对于常规轧制试样,控轧控冷试样珠光体发生退化且片层细小,渗碳体呈短棒状,部分渗碳体片产生扭折甚至断裂。

（2）等温球化退火下常规轧制和控轧控冷试样球化效果差别较小。

（3）周期球化退火下控轧控冷试样可获得细小均匀的球化组织,退火组织的级别及退火材的硬度均能满足GB/T18254-2002的要求。

其球化效果明显优于常规轧制试样,且球化退火时间比现行的等温球化退火工艺缩短了6h,显著提高了生产效率。

注:

退火炉（球化）的特点及简介

  球化退火炉为钟罩式退火炉和井式退火炉的结合体，它兼具钟罩式退火炉优良的气氛对流循环系统，亦有井式退火炉简便的操做方式，更具有钟罩式退火炉无法比拟的高性价比。

球化退火炉的特点：

  1、内桶采用进口SUS309S耐热不锈钢制造，使用寿命长；

  2、炉盖内顶部设计为流线型的圆顶，对气氛的阻力小；

  3、导流座采用耐热不锈钢制成，承重力更强，使用寿命更长；导流座可单独拆装，维护保养更方便；

  4、对流马达采用钟罩炉专用的密封电机，密封性极佳，维护保养简单；对流风叶采用SUS310S耐热不锈钢制成，寿命长。

  5、独特的强对流气氛循环设计（导流座’内桶‘对流桶’炉盖组成了一个高效的气氛内对流循环系统）

  6、炉内温度的均匀性好（恒温60min后温差在±5℃以内），球化退火处理后线材的硬度均匀性良好。

  7、采用氮气和甲醇分解气作为保护气氛，退火处理后线材无氧化皮。

8、强冷风机的使用，加快了工艺未端降温的温度，有效提高了生产效率。

  9、电脑监控系统，可作温度历史曲线记录；工艺配方编写‘储存’调用；工作化面即时监控；可随时调阅历史工艺资料；可在电脑上直接控制超作。

  10、配合红外线气体分析仪使用，自动控制炉内气氛的碳势。

  11、自动控制系统主要电气元件均采用进口产品，如：

PLC可编程控制器（日本），微电脑温控表（日本），SCR可控硅，续电器，接触器，无熔丝开关（台湾）。

  球化退火炉的自动化傻瓜式操作，可一次设定多达99组线材的球化退火工艺配方，每次操作只需要选择和线材对应的配方即可，不受人为因素的影响。

在设备上精确保证生产条件,如炉温均匀度、加热和冷却速度以及工件材料化学成分和淬透性带的范围等就可以实现在不同炉次、同一炉次不同部位产品质量的同一性和再现性,使产品的组织性能、畸变等质量的分散度达到趋于零的程度,真正实现精密生产

文献指出,GCr15钢的Ac1是一个温度区间为735～765℃,加热温度超过Ac1时,珠光体开始向奥氏体转变,温度越高,奥氏体化后钢的组织越趋于均匀,未溶的碳化物越少,这对珠光体的球化是不利的.文献研究了40Cr钢的奥氏体化条件与等温温度对硬度的影响,结果表明在临界区对钢加热,一旦加热温度升高,则钢的淬火硬度明显增高,这说明发生了奥氏体的富碳过程,即碳化物溶解过多,这样会导致球化困难.

强对流风机，使炉内热量和保护气氛形成强对流循环，显著提高了炉温均匀性的冷却速率，确保退火物料的物理性能的均匀一致。

退火后的特殊钢钢丝和盘条显微组织均匀、力学性能稳定、表面脱碳层也无加深的趋势。

与一般退火炉相比，强对流气体保护球化退火炉的优势是整个退火过程中，炉内保护气体始终处于高速、有序运动状态。

该炉型装载量大，夜间低谷开炉，节约能源、降低成本。

可根据用户要求定制各种装载量、规格尺寸的炉型。

高纯氢，纯氮气，RX气体，或者木精等等，都能对抑制脱碳有一定得积极作用

电加热强对流罩式光亮退火炉

基本工作原理：

将需要退火的材料置于带保护气氛的内罩里，以电加热方式对材料按规定工艺曲线升降温，从而达到光亮退火的目的。

该炉是目前国际先进的工业化生产主流炉型。

主要特点

1.材料整个退火工艺过程都置于保护气氛中,经退火的工件表面光亮无氧化,钢材表面不脱碳。

2.由于炉内保护气强对流循环,炉温均匀,使炉内材料温差在±5℃以内；能有效保证任何位置退火材料软硬一致，便于材料深加工。

3.采用双炉座升温、冷却准连续作业模式，炉体结构科学合理，节能效果明显，吨钢能耗低；单炉最大装容达30吨，生产效率高。

4.经该型炉处理的材料表面光亮，免除酸洗工艺，洁净工作环境，消除了酸污染。

5.整套设备全部微机控制，自动化程度高，能有效保证产品质量和设备安全运行。

热处理炉应有最小的散热损失,最小的炉衬蓄热,废热要充分利用,燃烧炉应有高效的燃烧器或辐射管,还要有合理的燃烧制度。

合理选择工艺具有极大的节能潜力,而且可在极小的投入条件下获得明显效果。

缩短加热时间,降低加热温度,用表面热处理代替整体热处理、简化工艺过程、合理选择工件材料等都是好的节能措施,

在设备上精确保证生产条件,如炉温均匀度、加热和冷却速度以及工件材料化学成分和淬透性带的范围等就