6S推行目标和方针之欧阳化创编.docx
《6S推行目标和方针之欧阳化创编.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《6S推行目标和方针之欧阳化创编.docx（24页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
6S推行目标和方针之欧阳化创编
6S推行目标和方针
时间：
2021.02.06
创作：
欧阳化
整理整顿现场，提升人员素养；改进现场管理，增强企业竞争力。
6S的推行目标
通过6s活动，塑造一个整洁清爽的工作环境；提高生产效率，降低过程库存，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平。
6S推行手册
前言
提起6s，首先要从5s谈起。
5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。
5S是日式企业独特的一种管理办法。
1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“素养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。
1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。
日式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约（Save）及安全（Safety）这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
为保证6S活动推展顺利，让全员确切了解6S的涵义、目的、作用、推行步骤﹑要领及技巧，公司特组织编写及发行《6S推行手册》，期望公司员工能认真学习，善于领会，规范自己的工作行为。
促使公司的6S活动由形式化→行事化→习惯化。
以达公司“持续进步，永续经营”的最高宗旨。
一、S的定义、目的、作用、推行步骤
所谓5S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。
由于整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个词日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。
根据企业的进一步发展需要，我国的企业在5s现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在5s基础上增加了安全（SAFETY）要素，形成了”6s”。
如下图所示：
6s的含义
塑造清洁、明朗、有序、安全、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形象，最快捷有效的手段——6S活动。
1S——整理
定义：
区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品
目的：
改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
整理的作用：
●可以使现场无杂物,行道通畅,增大作业空间面积,提高工作效率;
·减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量;
·消除混料差错;
·有利于减少库存,节约资金;
·使员工心情舒畅,工作热情高涨.
推行要领：
a）所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的；
b）制定“要”和“不要”的判别基准；
c）清除不需要物品；
d）调查需要物品的使用频度，决定日常用量及放置位置；
e）制定废弃物处理方法；
f）每日自我检查。
类别
使用频度
处理方法
备注
必须物品
每小时
放工作台上或随身携带
每天
现场存放（工作台附近）
每周
现场存放
非必须物品
每月
仓库存储
三个月
仓库存储
定期检查
半年
仓库存储
定期检查
一年
仓库存储（封存）
定期检查
两年
仓库存储（封存）
定期检查
未
定
有用
仓库存储
定期检查
无用
变卖/废弃
定期清理
不能用
变卖/废弃
立刻废弃
推进整理的步骤：
第一步:
现场检查
第二步:
区分必需品和非必须品
第三步:
清理非必须品
第四步:
非必须品的处理
第五步:
每天循环整理
2S——整顿
定义：
要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：
排除寻找的浪费。
整顿的作用
·提高工作效率；
·将寻找时间减少为零；（如果整顿工作做得好，通常情况下10秒钟找出所须工具；30秒就可以找到现场存放的任何物品。
）
·异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；
·非担当者也能明白要求和做法；
·不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。
物料寻找百态图：
推行要领
1．前一步骤整理的工作要落实﹙只留下必须品；最低限度的必须品；个人所需品还是小组共用品。
﹚
2．作业流程布置，确定放置场所﹙放在那里方便；制作1/50的模型便于布局；常用品放在工段最近处；特殊品、危险品专门放置；物品放置100%定位。
﹚
3．规定物品放置方法、明确数量﹙三定﹚
整顿的"3定"原则：
定点、定容、定量定点：
放在哪里合适定类：
区分类别种属定量：
规定合适的数量、容器、颜色
4．划线定位。
通道宽度标准
人行道：
1．0米以上；
单向车道：
最大车宽＋0．8米；
双向车道：
最大车宽x2＋1．0米.
色带宽度标准
主通道：
10-12cm
次通道或区域线：
6-8cm
画线颜色区分
黄色：
区域通道、区域线；
绿色：
良品区、物料存放区；
白色：
办公区域；
红色：
不良品区、危险警告区；
5．物品标识（在场所标明所摆放物品；在摆放物体上进行标示；根据工作需要灵活采用标示方法；标签上标明，一目了然；某些产品注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法；暂放产品应挂暂放牌，指明管理担当、时间跨度；表示100%实施。
）
i.整顿要做到任何人，特别是新进员工或其他部门都能立即取出所需要的东西。
ⅱ对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。
使用后要能容易归位，如果没有归位或误放时能马上知道。
推行整顿的步骤
第一步：
分析现状：
取放物品时间长原因在于：
物品在哪里？
叫什么？
有多远？
是否太分散？
是否太多？
是否用完？
必须物品管理状况如何？
物品的名称、分类、放置等规范情况调查？
找出问题，对症下药。
第二步：
物品分类：
制定标准和规范；确定物品的名称；标示物品的称。
第三步：
决定储存方法（三要素即：
场所、方法、标识）
整顿的“3要素”：
场所、方法、标识放置场所·物品的放置场所原则上要100%设定·物品的保管要定点、定类、定量·生产线附近只能放真正需要的物品放置方法·易取·不超出所规定的范围·在放置方法上多下工夫标识方法·放置场所和物品原则上一对一表示·现物的表示和放置场所的表示
·某些表示方法全公司要统一·在表示方法上多下工夫（易换、活用颜色等）
3S——清扫
定义：
清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：
使不足、缺点显现出，是品质的基础。
清扫的作用
·清扫就是点检：
拿着拖把或抹布进行卫生清洁，这种“清扫”其实是打扫除。
对设备的清扫本身也是对设备的维护。
·无尘化：
国际上有很多“无人化”工厂，“无人始于无尘”，高度自动化的企业若能真正保证无人运转的顺利﹑稳定，首先要做到“无尘”。
灰尘的危害如下图：
清扫的推行要领
1．建立清扫责任区（室内、外）。
2．执行例行扫除，清理脏污；
3．调查污染源，予以杜绝；
4．建立清扫基准，作为规范。
清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。
尤其是各机台卫生的清扫及机台底下卫生死角，保证各工段责任区域范围内时刻处于清洁状态。
我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。
清扫是要用心来做的。
清扫的步骤
第一步:
准备工作（安全教育设备基本赏识教育了解机器设备技术准备）
第二步:
从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘（自己动手非清洁工代替清除所有灰尘污垢不留死角）
第三步:
清扫点检机器设备（设备本来一尘不染连机器附属辅助设备也要清扫跑、冒、滴、漏不位重点检查油管等看不见的内部结构要特别注意清扫和点检保养润滑结合起来）
第四步:
整修在清扫中发现问题的地方
第五步:
查明污染的发生源（跑、冒、滴、漏）,从根本上解决问题
第六步:
实施区域责任制
第五步:
制定相关清扫基准（编制填写《清扫点检基准表》）
4S——清洁中国最大的资料库下载
定义：
将3S实施制度化、规范化、并维持成果。
目的：
通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
清洁的作用
●维持作用:
将整理、整顿、清扫后取得的良好作用持续下去,成为公司的制度；
●改善作用:
对已取得的良好成绩,不断进行持续改善,使之达成更高的境界.；
清洁的推行要领
⒈落实前面的3S工作；
2.制定目视管理实施办法；
3制定考评方法；
4制定奖惩制度，加强执行；
5.高层领导经常带头巡查，以表重视。
推进清洁的步骤
第一步:
对推进人员进行教育
第二步:
整理—区分工作区的必需品和非必需品
第三步:
向作业者进行确认说明
第四步:
撤走各岗位的非必需品
第五步:
整顿—规定必需物品的摆放场所
第六步:
规定摆放方法
第七步:
进行标识
第八步:
将放置方法对作业者进行说明
第九步:
清扫并在地板上划出区域线,明确各负责区和负责人
5S——安全
定义：
清除事故隐患，排除险情，保障员工的人身安全和生产的正常运行。
目的：
确保生产现场处于安全状态，设备运转正常。
消除隐患,排除险情,预防事故的发生。
安全的作用
·让员工放心，更好的投入工作；
·没有安全事故，生产更顺畅；
·没有伤害，减少经济损失；
·有责任有担当，万一发生时能够应付；
·管理到位，客户更信任和放心。
安全的推行要领
1.建立系统的安全管理体制；（摆正安全管理与其它工作的关系，不要等到发生了事故才想到挽回；要明确每一个管理者在安全管理中应负的责任，现场人员不重视参与，光靠专人来控制是很难的；具体的安全工作系统管理，如消防设施、人员教育培训、应急措施等。
）
2.重视员工的培训教育；（培训教育时机：
入厂培训、早会培训等；理论与实际相结合，如消防演习等；让员工掌握正确的操作方法并经常检查纠正，并作适当处理。
）
3.实施现场巡视，排除隐患；（可能导致生命危险的隐患应立即于12小时之内整改完成；可能影响生命安全与企业财产安全的问题应在24小时之内整改完成；轻微问题则可以适当防宽整改完成时间）
4.创造明快、有序、安全的作业环境。
推进安全的步骤
第一步：
制定现场安全作业基准（叉车、行车的专人使用，危险品的专区专人管理，灭火器的放置，配电柜的安全使用等。
）
第二步：
规定员工的着装要求（袖口、裤脚、衣扣、口罩、安全帽、女生的头发等）
第三步：
预防火灾的措施（易燃易爆品配电线专人特定场所动火等。
）
第四步：
应急措施（常备急救用品并标明放置位置，指定急救联络方法，写明地址、电话。
）
第五步：
日常作业管理（齿轮、传送带加防护罩，停电时务必切断开关，故障待修时须明确标示，不用口吹砂铁屑等。
）
6S——素养
定义：
人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：
养成遵章守纪的好习惯。
素养的作用
·提升人员的品质：
革除马虎之心严守标准作业；积极主动完成自己的工作；在完成本职工作的基础上，不断改善创新；为他人着想，为他人服务。
·改善工作意识：
效率意识﹑成本意识﹑品质意识﹑安全意识。
·净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围。
·培养优秀人才，铸造战斗型团队。
·成为企业文化的起点和最终归属。
素养的推行要领
⒈持续推动前面5S至习惯化；
⒉制订共同遵守的有关规则、规定；
⒊制订礼仪守则；
⒋教育训练（新进人员强化6s教育、实践）；
⒌推动各种精神提升活动（早会、礼貌运动等）。
推进素养的步骤
第一步：
制定共同的有关规定、规则
第二步：
制定服装、仪容、识别证标准
第三步：
制定礼仪守则
第四步：
教育训练（新进人员强化6S教育、实践）
第五步：
推动各种精神提升活动（晨会，礼貌运动等）
△用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆
整理：
要与不要，一留一弃；整顿：
科学布局，取用快捷；
清扫：
清除垃圾，美化环境；安全：
安全操作，生命第一；
清洁：
形成制度，贯彻到底；素养：
形成制度，养成习惯。
△6个S之间的关系可以用这么几句口诀表述
6个s并不是各自独立、互不相关的，它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。
整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果；而通过清洁和素养，则在企业形成整体的改善氛围；安全则能保障以上成果的实现。
△6S之间的关系
企业只有全面推行6S，才能取得显著成效，提高管理水平。
△6S的说明书
6S为“广谱抗菌药”，能有效治疗各种情形的疾病。
长期服用能够提高免疫力，预防疾病的发生。
本品无任何副作用。
『成分』整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、。
『适用范围』
·生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所；
·公共事务、供水、供电、道路交通管理等；
·社会道德、人员思想意识的管理。
『作用』消除各种问题（隐患），强壮体魄，提高免疫力。
主要作用于以下6种：
1.6S让客户留下深刻的印象；
2.用6S可以节约成本；
3.用6S可以缩短交货期；
4.用6S可以使我们的工作场所的安全系数增大；
5.6S可以推进标准化的建立；
6.通过6S可以提高全体员工的士气。
『用法』内外兼服
『用量』遵医嘱。
注意事项：
一旦开始服药，请不要中途停止。
二、推进体制
基本原理
心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变
——（日）安岗正
6S是通过推行整理整顿清扫来强化管理，再用清洁来巩固效果，通过前4s来规范员工的行为，通过规范行为来改变员工的工作态度，使之成为习惯，最后达到塑造优秀企业团队的目的。
推行6S应经历三个阶段：
形式化行事化习惯化
通过强制规范员工的行为，改变其工作态度，使之成为习惯，到了习惯化以后一切事情都变得非常自然，顺理成章。
三、6S的效用
6S有八大作用：
亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。
因此，这样的工厂我们也称之为“八零工厂”。
6S的效用效用也可归纳为：
1．6S是最佳推销员
●顾客满意工厂,增强下单信心;
●很多人来工厂参观学习,提升知名度;
●清洁明朗的环境,留住优秀员工。
2．6S是节约专家
●节省消耗品、工具、润滑油、工程变换时间及作业时间，产品交期有保证。
3．6S安全专家
●遵守作业标准，不会发生工伤事故；
●强调危险预知训练（KYT），提升危险预知能力。
4．6S是标准化的推动者
●强调按标准作业；
●品质稳定，如期达成生产目标。
5．6S可形成愉快的工作现场
●清洁、明朗、有序、安全的工作场所；
●工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉；
●员工凝聚力增强，工作更愉快。
四、“要”与“不要”物品判定标准
（一）要
⒈正常的机台设备、机器或电气装置；
⒉附属设备；（滑台、工作台、料架）
3．叉车、可使用的地台板、木盘、纸芯、纸垫，废料箱，垃圾箱；
4．正常使用中的工具、台面、工作椅、工具箱、物料架；
5．原材料，半成品，成品，样品及能让步接受的产品；
6．使用中的模具，量具，电子磅；
7．办公用品，必须的清洁用品，茶杯；
8．推行中的有用的文件、通知、规格书、生产计划单，各工段的自检记录本、流程卡；
（二）不要
1．不再使用的设备台、工具、模具；
2．不再使用的办公用品、垃圾筒；
3．破地台板、木盘、纸芯、纸垫、废抹布；
4．现场废料，不合格品；
5．作废的文件、通知、作业指导书；
6．现场暂不使用的工具、模具、量具；
7．现场其它无用物品。
五．6S活动责任区分
（一）．推行委员会委员６Ｓ责任
１．确认６Ｓ活动是公司管理的基础；
２．参加6S活动有关检查、教育训练与观摩；
3．以身作则，展示企业推动6S之决心；
4．担任公司6S推动组织之领导者；
5．担任6S活动各项会议主席；
6．仲裁有关6S活动检讨问题点；
7．掌握6S活动之各项进度与实施成效；
8．定期实施6S活动之上级诊断或评价工作；
9．亲自主持各项奖惩活动，并予全员精神讲话；
（二）．活动小组成员6S责任
1．参加6S活动有关检查、教育训练与观摩；
２．以身作则参加６Ｓ活动时间的整理、整顿、清扫、清洁活动；
３．对６Ｓ活动的开展提出积极有效的建议；
４．日常工作中积极宣传６Ｓ精神和６Ｓ知识；
５．分析和改善６Ｓ活动中问题点；
（三）．６Ｓ专员责任
１．负责整个６Ｓ体系的正常运转；
２．组织６Ｓ活动的检查、会议、评比、奖惩等活动；
３．规划６Ｓ活动时间主题和宣传计划；作好６Ｓ的有关宣传工作；
４．区分６Ｓ责任区域；
５．日常工作中积极宣传６Ｓ精神和６Ｓ知识；
（四）．工段长、班组长６Ｓ责任
１．结合公司的行动目标，学习６Ｓ知识、技巧；
２．负责本工段、班组的６Ｓ活动宣传、教育；
３．划分本工段、班组的６Ｓ责任区域；
４．依公司６Ｓ活动计划表，制定本工段、班组的活动计划；
５．分析和改善６Ｓ活动中的问题点、不合格项；
６．督导部属的清扫点检及安全巡查；
７．检查员工服装仪容、行为规范。
（五）．员工６Ｓ责任
１．及时处理不要物品并集中于规定场所，不可使其占用作业区域；
２．在规定地方放置工具、物品、保持通道畅通、整洁；
３．灭火器、配电箱、开关箱、电动机、冷气机等的周围要时刻保持清洁；
４．物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆放在下层；
５．不断清扫自己的责任区域，保持清洁；
６．积极学习有关６Ｓ知识，参加６Ｓ活动；
７．积极配合工段长、班组长的工作。
六．6S推行技巧
1）破冰行动
1.全员的誓师大会
2.员工动员大会
3.启动茶话会
4.恳谈会
5.演讲比赛、答辩会等等
2）寻宝活动
1.只寻找不要物，不追究责任；
2.寻找越多不要物，员工奖励越高；
3.交叉互换区域寻宝，防止弄虚作假；
4.有争议的物品，提交6S推行委员会裁决；
5.部门重视的，给予组织奖励。
3）定点摄影
4）红牌作战
1.红牌的作用
·必需品和非必需品一目了然，提高每个员工的自觉性和改进意识；
·红牌上有对策方法和改善期限，要求一目了然；
·引起责任部门注意，及时清楚非必需品。
2.红牌作战实施步骤
第一步：
红牌方案出台
第二步：
决定挂红牌的对象
第三步：
明确判定标准
第四步：
红牌的发行（使用醒目的红色纸）
第五步：
挂红牌
第六步：
红牌的对策及评价
5）洗澡活动
洗澡活动通常有三个步骤
1.扫除垃圾；
2.修缮缝补，进行污染源防治；
3.油漆翻新。
6）晨会制
1.晨会制的重要性
晨会在很多企业推行的时候，多多少少都普遍存在以下的误区：
·谁有没有来，一看就知道，何必开早会呢？
·把指示传达到位就行了，何必开早会呢？
·听取那么多与我无关的事情，浪费时间。
·在告示上张贴就行了。
·这么短的时间，什么事也说不清楚。
·将开早会的时间，可以多做好几个产品呢？
2.晨会的六大好处
·有利于团队精神的建设
·能产生良好的精神面貌
·培养全员的文明礼貌习惯
·提高干部自身水平（表达能力、沟通能力）
·提高工作布置效率
·养成遵守规定的习惯
3.晨会的形式
·三级晨会（公司月晨会、部门周晨会、班组/工段日晨会）
·混合晨会（不同部门、不同工种的人在晨会上交流、现场说明或解决问题）
·横向晨会（同级之间的沟通交流晨会，多用于企业间的横向交流）
5．晨会的内容
·发出口令，集合人员
·人员报数点到（通过报数声音确认人员精神状态）
·总结昨天的工作
·传达今天的生产计划和基本活动，说明注意事项
·公司指示事项的转达
·人员工作干劲的鼓舞
·宣布作业的开始
6．晨会的主持：
班长、主管、管理人员、员工轮流主持。
7．吉尼斯与命名活动。
七．办公室６Ｓ检查要点
是否已将不要的东西丢弃（文件、档案、图表、文具、用品、墙上标语、海报）；
垃圾筒是否及时清理；
办公设备有无灰尘；
有无文件归档规则及按规则分类、归档；
文件等有无实施定位化（颜色、标记）；
需要之文件是否容易取出、归位；
办公室墙角有没有蜘蛛网；
桌面、柜子有没有灰尘；
公告栏有没有过期的公告物品；
⒑抽屉内是否杂乱，东西是否杂乱摆放；
⒒是否遵照规定着装；
⒓中午及下班后，设备电源有没有关好；
⒔是否有人员去向看板；
⒕有无文件传阅的规则；
⒖ 会议室物品是否定位摆设；
⒗有没有注意接待宾客的礼仪
⒘是否知道办公室消防器材的位置，且是否懂得怎样使用。
八、生产现场６Ｓ检查要点（实际检查中以颁布的相关文件为准）
物料架、工具箱、储物柜、工作桌台等是否正确使用与整理、整顿、清理；
作业台面是否整洁；茶水架上茶杯等是否整齐摆放，台面是否清洁；
模具、量具、工具等是否正确使用，定位摆放；
机器上有无不必要的物品、工具或摆放是否牢靠；
私人用品及衣物等是否定位放置；工段、班组使用看板记录完整，及时更新张贴公布等；
叉车等运输工具是否定位放置；
垃圾箱、废料箱、待用的地台板、木盘、纸芯、纸垫等是否定位放置并作标示；
作业场所是否予以划分，并标示场所名称；
消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否定位摆放；
⒑物料、成品、半成品、不合格品等是否堆放整齐且标识清楚；长期置放（一周以上）之物品、材料、设备等有没有加盖防尘；
⒒ 通道、走道是否保持畅通，通道内是否摆放物品（如物料、叉车等）；
⒓易燃易爆物品是否定位摆放并能隔离；
⒔ 下班后，是否清扫物品并能摆放整齐；
⒕ 垃圾、纸屑、塑料袋、废抹布等有没有清除；
⒖ 地上、作业区的油污有没有清扫；门窗、墙壁是否保持清洁；
⒗ 垃圾箱、桶内外是否清扫干净；
⒘ 工作环境是否随时保持整洁干净；
⒙ 工作态度是否端正及遵守作业时间；员工是否私自聊天，做与工作无关的事；是否有串岗；工段长、班组能否确实督导部属进行自主管理；
⒚服装穿戴是否整齐，有无穿拖鞋的现象；是否有正确佩戴厂牌；
⒛公用物品、区域是否及时归位及保持清洁等。
时间：
2021.02.06
创作：
欧阳化
升级会员 