LF精炼炉工艺技术操作规程.docx
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LF精炼炉工艺技术操作规程
一、原辅材料技术（质量）要求
1、石墨电极材质要求
1）电极直径：
©350mm或©400mm
2）电极长度：
1800mm
3）体积密度：
1.74g/cm3
4）单重：
301kg或393kg
5）电阻率：
4.4
2、埋弧渣
1）主要理化指标
SiO2
CaO
Fe2O3
MgO
烧失
水份
粒度
w8.0%
44+8%
w3.0%
2—10%
>35%
w1.5%
2—20mm
2）使用方法：
a质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初炼炉渣重新
造精炼渣。
b、出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解氧含量w
10ppm,TFe*1.0%。
c、到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化后再加入埋弧渣。
按3—5kg/t钢（交流钢包炉）或5—8kg/t钢（直流钢包炉）加入，具体根据发泡高度确定。
d、加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在3—5NL/min3、合金包芯线
1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量0.5kg—1.0kg/t钢）
规格
单重
铁粉比
Ca
Fe|合金粒度
©13mm
>380g/m
1:
1.36
>25%
>65%
v1mm
2）铝线和金属钙线等主要技术条件
名称
线型
（mm）
钢带厚度
（mm）
芯粉重
（g/m）
线重
（g/m）
主要成份（%）
硅钙钡线
©13
0.4X55
>230
>410
Si>45Ca>16Ba>9
硅钙线
©13
0.4X55
:
>195
>350
Si>55Ca>24
金属钙线
©13
0.4X55
>200
>350
Ca>27
碳线
©13
0.4X55
>140
>300
C>98*
铝线
©8—16
>220
Al>97
3）硅钙线成份要求:
Ca
Si
Al
C
p
S
24—31%「
50—60%
<3.0%
<1.2%n
<0.04%
<0.04%
4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标
1）主要理化指标
CaO
Al203
MgO
Fe2O3
SiO2
熔点
水份
粒度
48—
54%
43—
47%
3—
6%
<3%
<4%
<1300r
<0.5%
1—30mm
2）使用方法:
加入量为5—7kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。
也可分两次加入，先包底加入50%,剩余部份随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整，具体加入量根据现场工艺条件决定。
二、LF炉主体设备
1、变压器及二次回路
2、电极、电极提升柱及电极臂
3、炉盖及抽气罩
4、吹氩搅拌系统
5、钢包及钢包运输车
6、渣料、合金加入及称量系统
三、LF炉工艺流程
80吨顶底转炉一挡渣出钢（全程吹氩）一吹氩站一吹氩测温、定氧、取样一-喂铝线一*测温、定氧、取样一-钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上一>进准备测温一-预吹氩钢包入加热位一口热、造渣一调成份一取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）一-加保温剂一连铸
四、白渣精炼工艺要点
1、主要化学反应
1）石墨电极与渣中氧化物反应：
C+（FeO）=【FeJ+{CO}
C+（MnO）=【Mn】+{CO}
上述反应不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸收率，生
成CO使LF炉内气氛更具还原性。
2）脱硫反应式为：
【FeS】+（CaO）=（CaS）+（FeO）
脱硫能力用分配系数Ls表示：
Ls=（S）%/【SJ%
当溶解氧不变时，硫的分配系数随（CaO）的增大而增大，随（FeO）、
（SQ2）的增加而减少。
2、白渣精炼工艺要点
1）挡渣出钢，控制吨钢水下渣量不大于5kg/t。
2）钢包渣改质，控制钢包渣碱度R>2.5，渣中（FeO+MnO）%<4%
3）白渣精炼，处理周期有限，白渣形成越早，精炼时间越长，精炼效果就越好，一般米用CaO—AI2O3—SQ2系渣，保持熔渣良好的流动性和较高的渣温，钢包的最终控制成份见下表。
高碱度、低熔点、低氧化铁的精炼渣能有效脱硫，吸收夹杂物，降低钢中T【°】。
LF炉钢包渣最终控制成分
处理钢水
CaO（%）
MgO（%）
Al2O3（%）
SiO2（%）
（FeO+MnO）%
硅镇静钢
50—60
7—10
15—25
15—20
v1
铝镇静钢
55—65
4—5
20—30
5—10
v0.5
4）控制LF炉内为还原性气氛。
5）良好的底吹氩搅拌，保证炉内具有较高的传质速度。
3、LF炉精炼对钢包净空的要求
LF炉精炼采用适当的钢一渣混合和有效的氩气搅拌，通过大功率进行埋弧加热，依赖惰性气体强搅拌以加大钢一渣的界面反应，此时，往往会有翻溅产生。
所以，钢包顶部应有一定的自由空间，要求钢包液面至包缘有不小于500mm的距离，同时设置水冷防溅包盖。
五、LF炉底吹氩操作
1、钢包在钢包车上座稳后，立即插上快速接头，打开阀门，接通氩气，调整氩气流量。
2、氩气流量调整。
根据处理阶段、处理手段和处理目的不同适当调整吹氩流量。
3、如钢包内炉渣结壳或结块，通电化渣前可适当增加氩气流
量，冲开渣面
4、合金成分调整时，适当加大吹氩流量，一是吹开渣面，提
高合金收得率；二是可加速合金熔化，均匀成分。
5、精炼白渣脱硫处理时，适当加大吹氩流量。
6、喂线时，根据喂线种类调整氩气流量；铝线应提高脱硫速度，适当加大吹氩流量；钙线（硅钙线）要减小吹氩流量，流量大小以渣面涌动，钢水面不裸露为宜。
7、新包、大修包、小修、凉包、有包底钢包精炼过程要适当加大吹氩流量。
8、等待吊包时，要减少吹氩流量。
9、吹氩压力在0.2-0.8MPa、流量在100-300L/min之间调整。
开吹破顶压力为1.3-1.6MPa,破顶时间5秒左右。
10、钢包精炼炉在整个冶炼过程中，均必须进行吹氩搅拌。
如果发生氩气中断情况，则精炼过程停止进行。
因为精炼钢水上部受三相电极的加热，上部钢水温度高，只有通过吹氩搅拌，使包内钢水产生对流，从而均匀包内温度，加速成夹杂物的上浮，以及达到均匀成分的目的。
六、LF炉精炼工艺技术操作要点
1、配电工精炼前的检查与准备
1.1按设备操作规程认真检查各选择开关是否正确。
1.2检查各指示信号，仪表显示是否正常，发现问题及时通知有关人员处理。
1.3高压电系统是否正常，如有异常时，报告调度室，并及时
通知电气有关人员处理。
1.4检查无误后，报告精炼炉炉长。
2、精炼工精炼前的检查与准备
2.1确认电极升降系统正常，三相电极长度能满足精炼需要，特别是转炉开新炉及回炉钢水；检查电极接头处有无缝隙，如有缝隙，则吊至电极接长装置拧紧；检查电极头有无松动，松动时把电极头打掉；检查备用电极是否接长，数量是否充足。
2.2确认测温、定氧、取样装置工作正常，测温头、定氧头、取样器数量充足。
2.3检查渣料、合金料、脱氧剂、增碳剂等是否充足，并确认合金成分。
2.4确认炉盖升降正常，炉盖水冷系统、导电铜臂、电极夹钳等无漏水现象。
2.5检查炉盖耐材能否继续使用，特别是电极孔周围耐材料能否继续使用。
2.6确认喂丝机工作正常，各类线数量充足，成分明确，安装到位。
2.7检查底吹气管网有无漏气，总管压力1.5MPa以上。
2.8确认钢包车行走正常，停位准确，轨道内无障碍物。
2.9平台准备好大包保温剂。
3、座包工位
3.1钢包吊到精炼工位后，专人指挥行车把钢包平稳座正。
检查
机架有无变形，检查包壁是否发红
3.2检查钢包上沿有无残钢、残渣、异物等，防止钢包沿超高，确保钢包与炉盖平整接触。
3.3接通吹氩管，调整吹氩流量。
4、加渣料工位
4.1精炼钢包车运行至加渣料工位停稳后，检查工位是否准确。
4.2向钢包内加入造渣材料，渣料比为石灰：
萤石=3:
1〜5:
1，视渣况调整配比，渣料加入量为4〜7kg/t钢。
5、钢包精炼炉工艺流程示意图：
指挥座包检查钢包电极准备设备确认原材料准备接吹氩管吹氩操作
测温取样取渣样
渣料加入供电操作白渣操作吹氩操作合金成分微调
温度控制
Ar
6、钢水包放上座包工位，接通底吹Ar气，进行吹气搅拌
常用流量：
130-150NL/min，压力：
0.2—0.4MPa。
7、精炼钢包放上座包工位，在合适位置取样全分析、测温。
8开动座包车，使精炼包进入加热工位，下降加热盖。
9、根据测定温度及所炼钢种要求，调节好输入电压和电流，下降三
相电极进行通电加热。
10、停电，升起三相电极，升炉盖，测温，要求钢水温度、成分合格。
11、加料造渣：
钢水在加热工位，首先向钢包加入适量的合成埋弧渣，厚度为75mm左右。
然后，降下电极并起弧。
调节电流，对钢水进行升温和调温操作。
视情况分批加入石灰3~6Kg/t钢，预熔渣或调渣剂（造渣脱氧剂）2~4Kg/t钢，用较大功率送电约5分钟。
每根石墨电极电流设定：
32000A，电压设定：
200V。
电流可在27000-32000A之间调整。
电压可在120—380V之间分档调整。
12、造还原渣：
炉渣化好后，停电测温、取样，调整吹Ar强度。
往钢包中加铝粒或铝块，按0.2~0.5Kg/t钢分批加入。
根据渣样、钢样加石灰或调渣剂、合金后送电。
铝粒要求：
Al>99.0%，粒度为：
0.5-1.0mm。
13、精炼时间的控制：
保证精炼时间32分钟以上，钙处理后必须保证软吹Ar时间5分种以上，钙样必须喂完钙线后软吹氩3分钟才取样。
钙铁线或硅钙线喂线速度控制在3.5-4.5m/s左右。
14、精炼过程中，原则上禁止开高压吹Ar精炼，若因异常情况确需要开高压搅拌，时间不能超过2分钟。
15、加入渣料和合金后，必须保证15分钟精炼时间。
16、白渣出钢，保证（FeO+MnO）<1.0%
17、精炼应根据生产节奏、钢包状况控制好上台钢水温度，确
保中包过热度在20~35C
18、喂丝前温度、成份必须符合要求
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