节段梁施工方案.docx

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节段梁施工方案

48m节段梁施工方案

一、编制依据

1、新建铁路宝鸡至兰州客运专线《DK790+604三阳川渭河2号特大桥》施工图

2、新建铁路宝鸡至兰州客运专线《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁跨度47.8m直、曲线》宝兰客专施桥参98.

3、铁路桥梁TQGZ球型钢支座安装图《壹桥通（2009）TQGZ》

4、《铁路架桥机架梁规程》TB10213—2006

5、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设[2010]241号

6、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010

7、《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设[2005]157号

8、《预应力混凝土用钢绞线》GB5224-2003

9、《预应力筋用锚具、夹片和联接器》TB3193-200

二、工程概况

三阳川渭河2号特大桥起止里程:

DK786+267.84～DK794+940.16,桥梁中心里程为DK790+604，全桥长8672.32m。

三阳川渭河2号特大桥共布置20孔48m整孔双线简支箱梁，施工桩号45#墩（DK787+737.99）至65#墩（DK788+729.99）每孔箱梁共由11个节段组成，其中中间节段单段长度4.3m,共7段；渐变段单段长度4.0m，共2段；端节段单段长度2.7m，共2段。

节段之间采用C50钢筋混凝土湿接缝连接，接缝长度0.6m。

梁段顶宽12.2m，底宽5.5m，梁高4.6m，最大单节段重量150吨。

48m跨度箱梁采用移动支架造桥机节段拼装施工。

施工顺序为45#墩向65#墩架设施工。

三阳川渭河1号特大桥起止里程:

DK784+302.55～DK785+565.39,桥梁中心里程为DK784+934，全桥长1262.84m。

三阳川渭河1号特大桥共布置12孔48m整孔双线简支箱梁，施工桩号1#墩（DK784+341.92）至13#墩（DK784+970.14），施工顺序为13#墩向1#墩架设施工。

48m箱梁采用分段预制，移动支架造桥机节段拼装,现浇湿接缝的方法施工。

由于箱梁截面大、自重重，对施工机械的要求较高。

设备在桥上移动过程中，机械稳定性尤为重要，为安全方面重点控制之处。

2.1造桥机48m节段梁梁段预制场

本标段设置一处48m梁段预制场，分别负责三阳川渭河1号特大桥12孔节段箱梁和三阳川渭河2号特大桥20孔节段箱梁预制，与三阳川制存梁场合建一处，占地均为16.4亩。

设两个节段梁预制台座，月生产能力60节。

设6列存梁台座，采用双层存梁，每列存梁1孔，加上生产区存梁，最大存梁能力7孔。

场内采用两台200t龙门吊机完成节段梁的预制、移梁、装车等工作。

均采用汽车运输至桥下提升上桥的方式施工。

预制场布置详见附图“48m梁段预制场平面布置图”。

三、总体施工方案

3.1节段梁预制

节段梁统一在三阳川梁场预制，采用固定式外模台座梁场采用外模拖拉式台座（模型与台座按1:

1配置），单个台座6天周转一次，即每个台座的月生产效率为30/6=5节段（每月按30个工作日考虑）。

单孔47.8m箱梁共11节段，对应节段尺寸，设固定式外模制梁台座7座（其中2.7m段1座，4m段1座，4.3m段5座），月最大生产能力7*5=35节段，即35/11≈2.5孔/月＞2孔/月，满足供应要求。

考虑现浇梁、节段箱梁施工等不确定因素及节段存放区32m标准梁共用的需要，设置双层存梁台座8处（每处可存放12~14节段），存梁区最大存放能力12孔（132节段）＞6孔，满足供应要求。

节段梁制梁台座采用固定式外模，配备2.7m节段模型1套，4m节段模型1套，4.3m节段模型5套。

3.2造桥机拼装

首次拼装在三阳川渭河2号特大桥44#-47#墩下进行拼装，二次拼装在三阳川渭河1号特大桥11#-14#墩下进行拼装，场地140*60m，利用龙门吊和汽车起重机配合拼装，同时也是拆卸转场位置。

3.3节段梁架设及运输方法

1）2013年9月15日开始48米节段梁架设施工，前期45#墩至49#墩4孔48米节段梁，由运梁小车通过线下施工便道将单段梁节运至施工孔跨桥下位置，再由造桥机自带起重设备吊至桥上，摆入各节段相应位置。

2）2014年3月至11月底，开始架设2号桥50#墩至65#墩48米节段梁。

运梁车由运梁通道将单段梁节运至两桥中间路基上，再经已架设完成的45孔简支梁运至造桥机尾部。

由造桥机自带起重设备吊至桥上，摆入各节段相应位置。

3）2014年11月1日至2015年2月15日，造桥机转场至1#桥组装完成。

4）三阳川渭河1号特大桥12孔48米节段梁自2015年3月开始架设。

运梁车由运梁通道将单段梁节运至两桥中间路基上，再经已架设完成的19孔简支梁运至造桥机尾部。

由造桥机自带起重设备吊至桥上，摆入各节段相应位置。

四、施工工艺

4.1节段箱梁预制拼装

1）节段梁预制

工艺流程见附图“节段箱梁预制工艺框图”。

节段梁预制工艺同简支箱梁预制相同。

详见后页“4简支箱梁预制”。

2）节段梁拼装

（1）拼装工艺流程

见附图“节段箱梁拼装施工工艺框图”。

①节段拼装造桥机组装

两组节段拼装造桥机同时组装，其中第一组节段拼装造桥机在12孔节段梁靠大里程端3个桥墩上安装牛腿，再用支架搭设临时支墩，在其上搭设11m*120m施工平台；第二组节段拼装造桥机在靠小里程端桥墩上安装牛腿，搭设临时支墩，搭设施工平台。

两处施工平台纵梁均由16榀贝雷梁组成，双层每侧4片，横向采用工字钢连接。

在平台上安装两台100t龙门吊，龙门吊走行线位于贝雷梁的中线上，平台构件及造桥机构件全部用长臂汽车吊吊装就位。

造桥机平台上组装。

由2台100t龙门吊安装施工，造桥机拼装先拼装支腿，支腿立于桥墩上。

再分段拼装主梁，各节主梁之间搭设临时支腿，全部主梁连接完成固定于支腿上，并尽快安装横联以保证支架钢梁结构的空间稳定。

主桁杆件拼装，左右对称进行。

主梁拼装完成后，安装其它附属设施，在下托梁上铺设纵梁及联结系，最后铺设人行道板并挂安全网。

②梁段的运输、吊装和调位

造桥机就位后，对两桥墩间的距离、高程、垫石位置等进行复核。

并对桁架和造桥机等关键部件进行检查。

全部梁段由预制场运至桥位下面提升上桥，提升到指定部位后，调整混凝土节段梁的位置，将梁转移到吊杆上。

如此依次将混凝土节段梁提起并转移到吊杆上，桥跨两端的两个混凝土节段梁转移到落梁油缸吊具上。

随后对梁段纵向、横向和竖向三个方向的调位，纵向和横向利用双坐标千斤顶来调节，以线路的中心线为基准，即要求线路中心线和梁体中心线重合；纵向两端的一号梁段预埋螺栓对正支座预留孔，考虑预应力张拉后及后期徐变引起梁跨收缩，梁段在摆放时，纵向按设计梁长放出35mm，作为收缩预留量，梁段间距按60cm间距布置；竖向按二次抛物线设置反拱度。

由于每一个梁段均放在四个螺旋支撑上，并且每个支承点都有三个自由度，这三个自由度相互制约，调整其中一个必将影响其余两个，所以梁段调位是一个反复调整、逐渐趋近的过程，故在施工中按先纵向调整→横向调整→竖向调整→纵向调整→横向调整→竖向调整的次序反复循环调整，直至达到设计要求。

详见附图“节段梁拼装造桥机工作步骤图”。

③梁体穿钢绞线和连接波纹管

为了提高穿钢绞线的效率，采用人工和机械牵引相结合的方式穿钢绞线，即先用人工在各张拉孔道中穿上“引线”，再将一个孔道中所要穿放的全部钢绞线帮焊在引线周围而成为一整束，尔后利用造桥机上的5t卷扬机将整束钢绞线通过引线牵引穿入各张拉孔道。

穿钢绞线时，应随时观察和调整预先插在孔道中的波纹管的位置，以避免钢绞线端部将波纹管拉坏。

钢绞线穿好后，将插在孔道内的波纹管拉出，联通孔道，两头用砂浆密封。

然后检查所有波纹管有无损坏，如有及时更换。

④梁段湿接缝施工

梁段从预制场移至造桥机上之前，将梁段的湿接缝端面砼充分凿毛，外伸钢筋理顺调直，各种构造筋放在所在位置，波纹管插入预留孔道内。

湿接缝的钢筋按设计要求进行连接和绑扎。

内模采用组合钢模板，底模和侧模采用钢模板，模板周边贴上5mm厚的薄海绵条以防止漏浆，底模设吊杆固定在节段梁底板上，内模、侧模设对拉杆，模板骨架连接于节段梁上。

立模的顺序依次为底模、侧模和内模。

底模由4台5吨油压千斤顶支承，使其与梁底密贴；外侧模和内侧模用对拉螺杆拉紧与梁段密贴。

由于所有的荷载均由造桥机支撑，随着灌注的进行，支架必将产生一定的挠度变形，如灌注次序不当且随着砼的凝固将影响到整孔梁的线型。

湿接缝要对称灌注，依次从两端向中间进行。

整孔梁体湿接缝一次灌注完毕。

每一个湿接缝的灌注顺序依次为底板、两侧腹板和顶板。

湿接缝砼采用输送泵灌注。

砼强度达到设计强度70%时拆除模板。

养生以自然养生为主。

⑤预应力钢绞线张拉

张拉分两阶段进行，第一阶段是在湿接头砼强度达到设计的80％进行；第二次是按设计要求进行。

张拉设备在使用前和使用过程中，按规范要求进行标定，取得张拉力和油压表的关系曲线。

钢绞线下料在造桥机前导梁上进行，切割使用砂轮切割机切割。

张拉采用两端对称同步张拉（有四台张拉千斤顶同时工作），以控制张拉力为主、伸长量为辅的双控法进行。

张拉顺序为初始应力→张拉应力→测量伸长量→持荷五分钟→锚固。

预应力钢束采取两端分别锚固，当一端锚固后，另一端再补拉至设计值持荷五分钟后锚固。

箱梁在第一阶段预应力钢束张拉前，梁的全部重量多支点弹性支承在造桥机纵梁上，每个梁段梁底的四个角上对称放置四台丝杠或千斤顶，用作梁底高程调整。

当预应力钢束开始张拉后，箱梁上拱，部分自重转为由梁体自身承受，同时造桥机纵梁反弹，上托力发生变化，随着预应力钢束逐步张拉，箱梁自承能力越来越大，最后梁的重量由原造桥机钢纵梁承受转为箱梁承受，为防止上托力过大而顶裂梁体，在张拉过程中要及时调低支撑丝杆的高度，以减少造桥机的上托力。

⑥预应力孔道的压浆封端

当预应力钢束张拉后，对预应力孔道及时进行压浆。

用VB3型压浆机将拌制好的水泥浆从梁的一端压向另一端，孔道两端均设有控制阀。

当出浆端排出浓浆后，先把出浆端控制阀关死，压浆端继续压浆，当孔道内压力升到0.6Mpa后，稳压5分钟，将压浆端控制阀关死。

压浆机前移至原出浆端，检查出浆端的浆是否充满孔口。

发现空隙的孔道再进行补压浆处理。

在所有孔压浆完成后，对箱梁端部进行清理，绑扎封端钢筋，立封端模板，灌注砼。

⑦造桥机过孔

本造桥机可通过自行实现过孔。

落梁完成后，即可准备架桥机的自行过孔，以架设下一跨。

先升起后支腿，使后滚轮支腿松缓，使之处于自由不受力的状态，主钢箱梁桁架及提梁小车由后支腿和前滚轮支腿支撑。

用提梁小车将后滚轮支腿吊起前移一定距离，后滚轮支腿与桥面、主钢箱梁桁架分别锚固，使后滚轮支腿支撑受力。

提梁小车运行到前滚轮支腿上方，将前滚轮支腿的锚固解除，松缓前滚轮支腿。

主钢箱梁桁架及提梁小车由后滚轮支腿和前支腿支撑。

提梁小车将前滚轮支腿吊起向前运行到刚架好的梁跨前端部，将前滚轮支腿锚固在桥面上，提梁小车与滚轮支腿锚接（此时提梁小车与前滚轮支腿相对固定），松缓前支腿油缸，松缓后支腿油缸。

主钢箱梁落到前、后滚轮支腿上。

通过有线遥控器控制提梁小车后行，因提梁小车与前滚轮支腿相对固定，提梁小车驱动链轮，通过链传动系统，对主钢箱梁产生向前的推力，使主钢箱梁连同后支腿前行，直至后支腿靠近后滚轮支腿位置。

将后支腿支撑在桥面上。

将主钢箱梁桁架锚固在前滚轮支腿上，解除提梁小车与前滚轮支腿间的锚固，提梁小车运行到后滚轮支腿上方。

松缓后滚轮支腿，利用提梁小车将后滚轮支腿吊运到最终位置，然后将后滚轮支腿锚固在桥面上，将提梁小车与后滚轮支腿锚固在一起。

解除前滚轮支腿锚固，松缓后支腿。

同前述，因提梁小车与后滚轮支腿相对固定，提梁小车驱动链轮，通过链传动系统对主钢箱梁产生向前的推力，使主钢箱梁连同前、后支腿前行，主钢箱梁自行直至前支腿到达前面墩子的支撑位置的上方。

此时，可推动滚轮支腿上的横移油缸，即可调整架桥机方向，直至主梁前部纵向轴线与待架跨的轴线一致。

然后，使前支腿支撑受力。

将前、后滚轮支腿与主钢箱梁架锚接在一起，准备下一孔箱梁的架设工作。

4.2简支箱梁预制

1）生产工艺流程

见附图“后张法预应力混凝土双线简支箱梁生产工艺流程图”。

2）原材料

水泥、钢材、外加剂有出厂质量证明书、检验合格证书或试验报告单。

箱梁混凝土采用高性能混凝土，按100年使用年限对耐久性进行控制检验。

原材料按《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》、《客运专线铁路混凝土工程施工技术指南》、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的技术质量要求，入场时严格按要求进行检验和复检。

堆放地点设明确标识，标识出材料名称、品种、规格、生产厂家和生产日期，严防误用。

粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化处理并有斜坡防止积水。

粗细骨料设防雨棚。

粉状料采用散料仓分别储存。

袋装材料采用专用库房存放。

钢筋按型号规格堆放并标识，堆放时离地面25cm，同时覆盖，以防锈蚀。

钢绞线存放于干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放高出地面200mm并及时盖好。

锚具存放在干燥的库房，并高出地面200mm。

（1）水泥

水泥采用品质稳定、强度等级42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8%，矿物掺和料仅限于粉煤灰或磨细矿渣粉。

性能指标满足《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）的要求。

（2）细骨料

选用非碱活性，硬质洁净的天然河砂，细度模数为2.6～3.0，含泥量不大于2.0%。

符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和JGJ52-2006中的质量要求。

（3）粗骨料

选用非碱活性，级配合理，粒形良好，质地均匀坚固，线膨胀系数小，坚硬耐久的碎石。

粒径为5～20mm，最大粒径不应超过25mm，且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（5～10mm和10～20（25）mm）储存、运输、计量。

使用时粒径5～10mm碎石与粒径10～20（25）mm质量之比为（40±5%）：

（60±5%）；含泥量不大于0.5%。

符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和JGG52-2006中的质量要求。

（4）粉煤灰

选用品质稳定均匀的Ⅰ级粉煤灰，其需水量比不大于100%，烧失量小于3%，。

符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和GB/T1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的规定。

（5）磨细矿渣粉

质量要求符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和GB/T18736-2002《高强高性能混凝土用矿物外加剂》。

（6）拌和用水

采用经检测符合JGJ63-2006《混凝土拌和用水标准》规定的水作为拌和用水。

（7）外加剂

选用与水泥有良好的相容性，通过铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格的高效减水剂。

外加剂符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》和《混凝土外加剂》（GB8076-1997）规定。

（8）预应力钢绞线

选用7φ5公称直径为15.20mm，强度等级为1860MPa的钢绞线。

进场后先进行外观检查，合格后检验力学性能，技术性能符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2003的规定。

（9）非预应力钢筋

符合《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701-1997）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）以及《碳素结构钢》（GB700-2006）的规定。

（10）钢配件材料

钢配件指桥梁所用预埋件和随梁的铁配件。

所用钢板、型钢及圆钢的材质和规格符合图纸及GB700－2006和GB13013－91的规定。

（11）成孔胶棒

采用抽拔橡胶棒成孔，橡胶棒质量满足《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》的要求。

（12）锚具

选用符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-2007）要求，并经检验合格且通过铁道部认证的产品。

（13）预应力压浆剂

技术指标符合图纸设计要求。

（14）泄水管

桥面泄水管及管盖采用PVC管材，符合《给水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材》（GB/T10002.1-2006）的要求。

（15）膨胀剂

选用对钢筋无锈蚀，并能很好地抑制碱骨料反应的混凝土膨胀剂。

（16）保护层垫块

采用与梁体混凝土同强度等级同耐久性的高性能细石混凝土垫块来保证混凝土保护层厚度。

保护层垫块按保护层厚度分别存放。

（17）防水层材料

防水卷材技术要求：

防水卷材性能符合《氯化聚乙烯防水卷材》GB12953-2003、《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》（修订版）及图纸的要求。

防水涂料技术要求：

聚氨酯防水涂料的物理力学性能符合《聚氨酯防水涂料》GB/T19250-2003、《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》（修订版）及图纸的规定。

聚丙烯纤维网：

质量符合《纤维混凝土结构技术规程》CECS38:

2004的有关规定。

3）钢筋制作及安装

（1）工艺流程

见附图“钢筋制、安工艺流程图”。

（2）钢筋加工

①钢筋对焊

钢筋接长采用闪光对接焊。

对焊遵守《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003的有关规定。

每批钢筋焊接前选定焊接参数，进行试焊，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，成批焊接。

②钢筋的调直

工艺流程：

备料→调直→码放

钢筋使用钢筋调直机进行调直；

③钢筋切断

工艺流程：

备料→划线（固定挡板）→切断→堆放。

备料：

将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少短头。

④钢筋的加工成型

工艺流程：

准备→划线→试弯→批量加工。

⑤定位网加工

定位网在专用的模具上焊接。

模具严格按照定位网坐标加工，钢筋位置采用角钢上锯槽控制。

定位网分两部分加工，腹板定位网及底板定位网分别焊接加工，最后将底板定位网按编号与同编号腹板定位网在专用模具上对应焊接成整体。

定位网加工均采用搭接双面焊，焊接牢固，成形后的网片无扭曲变形。

定位网加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放。

各定位网在有孔道的网格下部钢筋上进行标识。

（3）梁体钢筋绑扎

①钢筋绑扎在胎模具上进行

考虑内模安装，将箱梁钢筋绑扎分阶段进行，底、腹板钢筋骨架与顶板钢筋骨架分别在专门设计的绑扎胎具上绑扎，待内模拼装后，在制梁台座上将顶板钢筋骨架与底、腹板钢筋骨架拼装绑扎及焊接。

②钢筋保护层垫块

布置垫块要求：

垫块与钢筋绑正绑牢，放置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于1m，确保每平方米4块。

③梁体钢筋绑扎及成孔胶管安装

Ａ梁体钢筋绑扎

钢筋交叉点逐点绑扎牢固，竖向架立筋和吊点位置处用点焊焊牢；所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。

为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，所有绑扎点（上、下、左、右）的绑扎方向，均为“八字形”。

绑线尾端一律伸入梁体。

Ｂ成孔胶棒安装

胶棒安装牢固，绑扎铁线不扣入胶皮，胶棒内穿入一根7φ5钢绞线，以增加胶棒刚度，保证管道顺直。

（4）钢筋骨架的吊装

为保证底、腹板钢筋及顶板钢筋整体吊装顺利，用2台50t龙门吊及专用吊具进行吊装作业。

吊点用[形钢加强；底、腹板钢筋梁端部位，顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均采用点焊加强。

吊装严格按操作规程作业，钢筋骨架底部严禁站人。

起吊时派专人检查吊点铁链和钢丝绳，保证钢筋骨架平顺不变形，确保全部吊点受力均匀。

4）预埋件、预留孔的设置

梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。

（1）支座板及防落梁预埋钢板加工及安装

支座板按图纸设计加工制作，套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接，位置正确后，将其焊牢，并保证套筒垂直。

保证焊缝高度，螺栓及支座钢板进行防腐处理。

安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓与支座板焊接等。

（2）桥面预埋件

防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、遮板、预埋钢筋、梁端伸缩缝及综合接地钢筋等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、焊接、安装。

接触网支柱基础预埋钢筋和预埋件严格按照技术部门的

交底要求设置，对应每座桥上每孔箱梁具体设计位置派专人检查落实，以保证预埋位置准确无误。

（3）通风孔

在箱梁两侧腹板上按设计间距布置通风孔，在通风孔处增设钢筋环。

通风孔采用通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，待梁体混凝土初凝时及时松动拔出。

（4）泄水孔

桥面泄水孔在防撞墙内侧桥面板沿纵向设置PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。

梁底板泄水孔按设计要求设置，在浇筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置汇水坡。

（5）吊装孔

箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。

吊孔采用钢管模具成孔，吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。

（6）检查孔

根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置检查孔。

（7）综合接地钢筋

按图纸设计要求设置综合接地钢筋。

5）模板制作安装

模板分为底模、侧模、端模、内模。

底模、侧模和端模采用整体式钢模，内模采用液压式自动缩放内模。

模板安装程序如下：

底模调整→侧模安装→吊装底、腹板钢筋骨架→安装端模下部→吊装内模→安装端模上部→吊装顶板钢筋。

（1）底模

钢底模与制梁台座条形基础顶部预埋角钢之间采用钢板支垫，形成反拱，并将其焊牢。

钢底模与混凝土基础接触良好、密贴，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。

底模根据设计要求预留反拱及压缩量，底模的平整度按反拱值控制在2mm误差以内，模板平整度达到设计要求。

底模上4个支座板位置高差控制在2mm以内。

（2）外模

外模由2个整扇侧模和2侧端模构成。

侧模分4m段加工，运至梁场拼装合格后将外侧焊成一整扇。

侧模与端模之间的连接缝采用海绵条防止漏浆，与底模连接处的圆弧过渡段设置在侧模上。

外模在轨道上整体拖拉纵移，每侧外模通过台车上的水平千斤顶和竖向千斤顶，使外侧模水平和竖向移动，以达到模板支拆作业和调整的目的。

（3）支立端模

清理端模表面及密封海绵条处混凝土浆，在锚穴处安装锚垫板，确保孔道位置正确。

吊装时，端模要水平，逐根将胶管从锚垫板中穿出，并且边穿边推进，端模两侧要同步跟进。

端模到位后，将端模与侧模、底模、内模螺栓连接固定。

（4）侧模安装

当侧模纵移到位后，利用千斤顶，将侧模推向底模并靠拢，连接侧模与底模的螺杆，使侧模与底模靠紧，微调侧模支腿的调节支撑，使侧模板固定；侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：

桥面宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4截面）桥面板下翼的平整度等，使其误差在允许范围内。

调整完毕后拧紧侧模和底模的连接螺栓，并将侧模底部用千斤顶支撑牢固。

（5）液压内模

①内模型式

32m箱梁内模分中部标准段、两端变截面段，共3段。

液压式内模由固定顶模板、一、二级侧动模板、芯梁、轮箱、支撑锥销、螺旋撑杆、液压油缸系统等组成。

②液压内模的安装

箱梁内模在内模拼装台位上拼装成整体，待底、腹板钢筋安装完成后利用龙门吊将内模整体吊入安装。

安装流程：

升起顶升油缸、安装横向（芯梁与轮箱间）固定轴销→液压油缸按序打开动模板到位→安装螺旋撑杆、使模板达到要求尺寸→涂脱模剂→整体吊装、支撑固定。

（6）技术要求

模板具有足够的强度、刚度及稳定性，能保证梁体各部结构尺寸及预埋件的准确位置，且多次使用不变形。

6）箱梁高性能混凝土的施工

（1）配合比

配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。

在高性能混凝土进行试配时，对混凝土用水泥、粗细骨料、掺和料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。

根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。

要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%。

对其泌水率、工作度、强度、弹性模量、耐